Praxis der Pappen-Verarbeitung: Teil 2 Pappen-Verarbeitung und Papiermaché [Reprint 2021 ed.] 9783112435823, 9783112435816

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Pappen-Verarbeitung und

Papiermache II. Teil der

Praxis der Pappen-Verarbeitung •

Unter Mitarbeit von Fachleuten herausgegeben von

Walter Hess Mit 19 Figüren im Text und 1 Beilage

Berlin W Verlag von M. Krayn 1924

Copyright 1924 b y M. K r a y n , Berlin W. 10. Alle

Rechte

namentlich

das

vorbehalten, der

Uebersetzung.

D r u c k v o n K u m m e r & C o . , G. m . b . H . , B e r l i n C . 2

Vorwort. Vielfachen Wünschen aus Fachkreisen entsprechend lasse ich dem im Oktober 1921 von mir herausgegebenen praktischen Handbuch : „Die P r a x i s der

Pappen-Verarbeitung'*

nunmehr einen zweiten Band folgen, der in Form und Darstellung der behandelten Gebiete in sich völlig abgeschlossen und somit als ein selbständiges Ganzes zu betrachten ist, trotzdem aber eine logische Fortentwicklung der Gedankengänge ist, die in dem ersten Band bereits ihren Niederschlag gefunden haben. Meine ständige Beschäftigung mit den behandelten Gebieten ließ in mir den Plan reifen, das große Gebiet der Pappen-Verarbeitung weiter in einzelnen fachtechnischen Darstellungen zu erschließen, wenn nicht gar zu erschöpfen. Jedenfalls zeigt der Umfang des Buches und die Durchsicht des Inhaltes eine ungewöhnliche Reichhaltigkeit dieses fachlichen Gebietes, das gerade in letzter Zeit angesichts des wirtschaftlichen Aufschwunges eine große Bereicherung erfahren hat durch gewisse Sonderheiten sowohl als auch durch technische Vorgänge zur Veredelung der Pappe, die neue Möglichkeiten zu wirtschaftlichen Erfolgen erhoffen lassen. Die große Verbreitung des diesem Buche voraufgegangenen Bandes innerhalb Deutschlands sowohl als auf dem übrigen Kontinent und darüber hinaus berechtigen mich als den Herausgeber zu der Erwartung, der Industrie der Pappen-Verarbeitung mit der Veröffentlichung dieses zweiten Handbuches einen weiteren Dienst erwiesen zu haben. Insbesondere denke ich auch an die Erziehung des Nachwuchses, dem nach zu starker Dosis „Politik" allmählich die Erkenntnis zu dämmern beginnt, ,,ohn' Fleiß kein Preis", und der wieder an-

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fängt die Flügel zu regen, um es den Alten nachzumachen, deren kühner Geistesflug uns einst zu wirtschaftlichem Wohlstand durch Können und Arbeit emporgebracht hat. Per aspera ad astra! Wir alle lesen Fachzeitungen oder seien wir ehrlich, nicht alle lesen sie mit dem erforderlichen Interesse. Den Neunmalweisen, die nirgend zahlreicher als in der Papier- und Pappenverarbeitung anzutreffen sind, kann niemand mehr etwas Neues sagen. Und doch sagt Goethe t r e f f e n d : „Wer vieles bringt, wird manchem etwas bringen." D'as war der Gedanke, der mich bei den sehr schwierigen Vorarbeiten leitete über die unselige Zeit der Inflation hinaus, die alle Pläne und Vorbereitungen zu diesem Buche zu vernichten drohte bis zur endlichen drucktechnischen Vollendung und Herausgabe. Nur das eifrige Studium und die Auswirkung des Gelesenen der mir in dankenswerter Weise durch das Entgegenkommen der Redaktionen auch in schlimmer Zeit zur Verfügung stehenden Fachpresse hat es mir ermöglicht, meine Arbeit zu bewältigen, in den vielfach recht spröden Stoff einzudringen und ihn zu verarbeiten. Ich sage meinen Förderern und Mitarbeitern, auch den in dem Werke selbst nicht genannten Herren an dieser Stelle f ü r die mir zuteil gewordene Unterstützung meinen Dank. Insbesondere gebührt der Schriftleitung unseres ältesten Fachblattes für das Gebiet der Pappen-Verarbeitung, der Kartonnagenund Papierwaren-Zeitung (Draches Verlagsgesellschaft m. b. H., Dresden), mein Dank dafür, daß sie mich als ihren langjährigen Mitarbeiter in jeder Weise mit Rat und auch mit der Tat durch Überlassung geeigneter Beiträge und Zuführung von Mitarbeitern uneigennützig unterstützt hat. So nur war es mir möglich als nicht mehr Unbekannter mit einem neuen Buch vor das Forum der Fachwelt und ihrer Presse zu treten, der ich dieses geistige Erzeugnis meiner Feder zur freundlichen Aufnahme in ihre Fachbücherei und zu recht reger Benutzung angelegentlichst empfehlen möchte. B e r l i n , im August 1924. Walter Hess.

Inhaltsangabe: I. Teil: Pappen-Verarbeitung Seite

Vorwort zum 2. Band der „Praxis der Pappen-Verarbeitung" Allgemeines

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über die Pappenfabrikation

9—12

Pappenrohstoffe Wissenswertes über verschiedene Pappensorten Saugpappe Kofferpappe Schuhpappe Kartuschpappe Ziehpappe Deutsch Fiber oder Germania Fiber Marmorpappe Buchbinderpappe aus Hartholzabfall Biberpappe Hart- und andere Sonderpappen Qraupappen Rohpappe Holzpappe Lederpappe Strohpappen . . . • . . • Papierrohre Die Herstellung geschlitzter P a p p r o h r e . Das Verderben von Pappen

3/4 13—30

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31 32/33 33/34 34/35 35—37 37—41 41 42 42 72—84 42—54 54—63 64—72 84—85 112—138 139 139—140 141—144

Das Wasserdichtmachen von Pappen 145—157 Verschiedene Recepte 157—158 Präparierte Pappen für fettdichte Pappdosen . . . . 159 Verfahren zur Herstellung von wasserdichtem Papier, Pappen, Wellpappen u. dgl 159/160 Neue wasserdichte P a p p e ' '60—161 Wetterfeste Pappen 160 Wasserdichte und feuersichere Pappen 161—163 Pappe und Pappwaren für elektrotechnische Zwecke . . . . 163—172

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Seite

Die Veredelung der Pappen Die Pappen-Färbmaschine Gummiwalzen-Druckmaschinen zum Bedrucken von Pappen Walzendruckmaschinen zum Dessinieren von Pappen .

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Pappen-Neuheiten Andenken aus bemalter P a p p e und P a p p - E r s a t z w a r e n . Neues Verfahren zur Herstellung von stabilen, papiergeleimten Fässern .' Kleinmöbel und aus P a p p e gefertigtes Mobiliar Särge aus Pappe Geschichtliches Der. Sarg aus P a p p e Zerlegbarer S a r g Zusammenlegbarer Papierkorb

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173 173/75 175/76 177/78 186 185/86 186/87 188-192 192 192/93 193/94

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Die Postkiste aus Pappe

195/96

Die Herstellung von Pappringen

197/99

Die Herstellung einfacher Schreibmappen

200—204

Der Pappband als Stoff-Ersatzband und seine handwerkliche Veredelung

205—209

Hohlgegenständefabrikation

210—214

Die Herstellung hohler Papptiere

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II. Teil: Papiermache Papiermache Die Rohstoffe und Herstellungsverfahren

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Die Herstellung des Holzschliffes Das Grundier- und Lackierverfahren bei Papiermachewaren Über Papiermache (Haupterzeugnisse der Papierstoffwaren-Industrie) Gebrauchsartikel Papierstuck Möbelindustrie Platten und Blöcke Chirurgie Dermoplastik Wandverkleidungen Fußbodenbelag Gebäudekuppeln Ziegel für Bauzwecke Röhren aus Papiermasse Eisenbahnräder Riemenscheiben

219—233 227 234—236 237 238 239 239 240 241 242 244 244 245 246 246 247 248

Seite

Wasserfahrzeuge Spulen Webschiffchen Hufbeschlag Plastoid Vulkanisiertes Papiermache Amerikanisches Papiermache

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Verfahren zur Herstellung von Papierstoffwaren I. D u r c h Ü b e r k l e b e n e i n e r A n z a h l P a p i e r l a g e n a) in offener Form b) durch nachträgliches Pressen II. H e r s t e l l u n g d u r c h Z e r f a s e r n v o n P a p i e r a b f ä l l e n u. E i n d r ü c k e n i n F o r m e n o d e r G i e ß e n Zusammensetzung verschiedener formbarer Massen . . Das Gießen von Papiermachemasse Zusammensetzung verschiedener gießbarer Massen . .• Herstellung durch Pressen der aus Abfällen gewonnenen Masse oder des Papierzeuges, insbesondere Holzschliff und Zellulose Pappenguß

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Mitarbeiter» Verzeichnis. Es sind in diesem Bande folgende Autoren mit Beiträgen vertreten: Friedrich Huth, Charlottenburg: Allgemeines über fabrikation. Wasserdichte und feuersichere Pappen.

die

Pappen-

Dipl.-Ing. U h 1 e m a n n , Dresden: Pappenrohstoffe. Ingenieur F r i t z H o y e r , Cöthen i. A. bearbeitete einzelne Teile des Abschnittes: Wissenswertes über verschiedene Pappensorten und berichtete über die Herstellung folgender Pappensorten: Hart- und andere Pappensorten, Graupappe, Rohpappe, Holzpappe, Lederpappe, Strohpappe. Karl

Gustav Junge, Papierrohre.

Niedersedlitz:

Die

Herstellung

geschlitzter

C. U r l , Betriebsleiter, Ragnit (Ostpreußen): Hohlgegenständefabrikation. Ingenieur C a r l Louis

Franck,

Dresden: Die Herstellung des Holzschliffes.

E d g a r A n d e s , Wien VI: Papiermache (Haupterzeugnisse der Papierstoffwaren-Industrie und Verfahren zur Herstellung von Papierstoffwaren).

Allgemeines über die Pappenfabrikation. Die nahe Verwandtschaft des Papiers und der Pappe ist allgemein bekannt, dennoch muß Pappe noch besondere schätzenswerte Eigenschaften besitzen, da sie allgemein als Schutzmantel Anwendung findet, z. B. in der Form von Kartons f ü r Kleidungsstücke, Wäsche, H ü t e usw., als Buchdeckel, als Ruckwand f ü r Bilder, Landkarten, als Dachpappe, als Mappen zur Aufbewahrung von Zeichnungen, Photographien, Aquarellen, ¡Stichen, kurzum überall, wo es empfindliche oder zerbrechliche Gegenstände gegen äußere Angriffe zu schützen gilt. Auf die Festigkeit und Steifheit des Materials kommt es besonders an. Wesentlich ist es aber auch, daß das Material in breiartigem Zustande bildsam genug ist, um es in Formen pressen zu können, da Pappe auch f ü r mancherlei Luxusgegenstände Verwendung findet, so z. B. zur Herstellung von Blasinstrumenten und anderen Scherzartikeln f ü r den Karneval, aber auch f ü r die Verpackung von Verbandmitteln und! sogar Heilmitteln, wie Salben in fettdichten Dosen. Man unterscheidet zwei Herstellungsformen der Pappe, die Herstellung aus Papierbrei (geschöpfte Pappen) und aus einzelnen Papierlagen (gegautschte bzw. geklebte Pappen). Die geschöpften Pappen sind von geringerer Qualität. Sie werden aus allerhand Abgängen von Papier, Pappen und Lumpen hergestellt, die ebenso wie der Rohstoff der Pappenfabrikation in einen dünnen Brei verwandelt werden. Diesem wird häufig auch Ton oder gepulverte Kreide zugesetzt. Da an das Aussehen der Pappe viel geringere Anforderungen gestellt werden als an die meisten Papiere, und Pappen, wenn es ihr Verwendungszweck verlangt, auch noch mit bunten Papieren, Leinwand oder anderen Stoffen bekleidet werden, so kann auch billigeres Rohmaterial Verwendung finden, z. B. Holzabfälle, Strohstoff usw. Für gegautschte Pappen werden Hadern oder Lumpen, auch Taue oder alte Säcke verwendet. Das Material wird oberflächlich sortiert, gewascheu, zerschnitten oder zerhackt und zerfasert.

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Längere Fasern verleihen der Pappe eine größere Festigkeit. Makulatur wird auf maschinellem Wege gereinigt, dann mit Soda gekocht, um die Druckerschwärze zu verseifen und endlich in einem Waschholländer gespült und mit Chlorkalklösung gebleicht. Das Papier zerfällt beim Kochen; eine weitere Zerfaserung erfolgt nicht. Das Stroh wird mit Häckselmaschinen zerkleinert, mit Kalkmilch bei Dampfzutritt gekocht, dann in Kollermühlen gequetscht und schließlich in Holländern gefasert. Bei Herstellung der geschöpften Pappen wird die zu einem Bogen erforderliche Masse mit einem Mal geschöpft, auf einen Filz gestürzt, und so wird weiter fortgefahren, bis schließlich ein ganzer Stoß od'er Pausch in die Presse wandern kann. Die Herstellung der gegautschten Pappen hat eine gewisse Ähnlichkeit mit der des Büttenpapiers. Die Form besteht aus einem Holzrahmen, dessen Unterseite mit Drahtgeflecht überspannt ist. Der Rahmen ist abnehmbar und bleibt beim Schöpfen in den Händen des Schöpfenden. Von der Höhe des Randes hängt die Stärke des Papiers ab. Der Büttgesell stößt seine mit dem Deckel belegte Form unter die Oberfläche des Zeuges in der Bütte, hebt sie wieder heraus, rüttelt sie, um die Masse gleichmäßig zu verteilen, nimmt dann den Rand ab und schiebt die Form dem Gautscher zu, der ihm dafür die vorangegangene Form leer wieder zustellt. Der Gautscher legt auf die hergestellte Schicht einen Filz, dreht das Ganze um und nimmt die Drahtform ab, um sie dem Büttgesell zurückzugeben. So verfährt man bei Herstellung des Büttenpapiers. Bei Herstellung der gegautschten Pappe kommt auf den soeben geschöpften und auf den Filz gegautschten Bogen noch ein zweiter, ein dritter, ein vierter Bogen usw., bis die gewünschte Stärke erreicht ist. Die weiteren Arbeiten erfolgen dann, wie bei der Herstellung des Büttenpapiers. Man kann den ersten Bogen jedoch auch auf der Form lassen, auf einer zweiten Form einen zweiten Bogen schöpfen und auf diesen den ersten, noch nassen Bogen aufgautschen. Dann wird ein dritter Bogen geschöpft, auf diesen die zwei vereinigten ersten Bogen aufgegautscht und so fort. Dieses Verfahren ist bei der Herstellung von Pappen auf Maschinen nachgeahmt worden, doch werden da nicht Bogen, sondern endlose Papierbahnen aufeinander gegautscht. Das geschieht durch Zylindersiebmaschinen verschiedener Konstruktion. Bei diesen Maschinen wird ein Siebzylinder verwendet, der daher immer nur eine Fasergchicht bildet, die durch den endlosen Filz vom Zylinder abgegautscht und ununterbrochen einer rotierenden

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Walze, der sogenannten Formatwalze, zugeführt und auf diese Weise so lange aufgewickelt wird, bis die gewünschte Pappendicke erreicht ist. Dies wird durch ein Glockensignal angezeigt, das ein fentspreehend eingestellter Signalappairat- abgibt. Hierauf wird der so aufgewickelte Papierzylinder parallel zu seiner Axe mittels eines Messers, das in einer Nut der Walze geführt ist, durchschnitten. Die zweite Gattung dieser Maschinen verwendet mehrere Siebzylinder, manchmal sogar eine verhältnismäßig hohe Zahl, bis zu zwölf. Auf jedem dieser Zylinder wird dann eine Faserschicht gebildet, die durch den endlosen Filz abgegautscht und dem nächsten Siebzylinder zugefuhrt wird. Auf diesem wird sie mit der hier entstandenen Faserschicht zu einer stärkeren Schicht verbunden, dann wird diese dem dritten Zylinder zugeleitet, wo eine dritte Faserschicht aufgenommen wird u. s. f. Die geleimte Pappe wird durch Aufeinanderkleben mehrerer Bogen durch Handarbeit oder durch Maschinen hergestellt. Als Klebstoff dient in der Regel eine Mischung von Leim und Stärkekleister. Der Klebstoff wird mit einer Bürste oder einem Schwamm aufgetragen, die Bogen werden aufeinander gelegt und in eine Presse geschoben. Man erhält auf diese Weise sehr feine glatte Kartons für Spielkarten, Zeichnungen, Aquarelle und Aehnliches. Bei der Maschinenarbeit werden mehrere Papierbahnen, die sich gleichzeitig von Rollen abwickeln, mit dem Klebstoff versehen und dann zusammengepreßt, indem sie zwischen enggestellte Walzen hindurchgeführt werden. Das Bestreichen der Papierbahnen mit dem Klebstoff erfolgt gleichfalls durch Walzen, und zwar derart, daß eine Walze in einem mit Klebstoff gefüllten Troge rotiert und den dem Troge entnommenen Klebstoff auf eine zweite rotierende Walze überträgt, an welcher die Papierbahn vorbeigeführt wird. Die Konstruktion erinnert an Maschinen, die in der Tapeten- und Luxusfabrikation das Färben der Papierbahnen bewirken. Die so erzeugte Pappe wird nun durch Schneidemaschinen in Bogen zerschnitten, dann werden die Bogen einem langsam wirkenden Trokkenprozeß zugeführt. Nach einer sehr gebräuchlichen Trockenmethode werden die Pappbogen frei in Trockenräumen aufgehängt und im Sommer durch die von außen eingeleitete trockene Luft, im Winter durch geheizte Luft getrocknet. Es sind aber auch Kanaltrockner im Gebrauch, durch welche die Pappe auf Karren hindurchgeführt wird. An der einen Seite des Kanals treten die Karren mit der feuchten Pappe ein, an der andern verlassen sie

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den geheizten Kanal mit der getrockneten Pappe. Zum Glätten der Pappen verwendet man Glättmaschinen, die 'aus zwei übereinander liegenden, sehr glatten Walzen bestehen. Das Bekleben der Pappe mit ungefärbtem oder farbigem Papier bzw. mit Geweben kann auf den Klebemaschinen erfolgen, indem zwischen den beiden mit Klebemitteln versehenen Papier- oder Stoffbahnen die Pappe den Preßwalzen zugeführt wird, welche durch beiderseitigen Druck die drei Bahnen zu einem Stück vereinigen. Man kann auch einzelne Pappbogen auf derselben Maschine bekleben, indem man die Papptafeln in unmittelbarer Aufeinanderfolge zwischen die mit Klebstoff versehenen Bahnen einschiebt. Die Qualität der Pappen hängt natürlich vom Rohmaterial ab. Für die gegautschten Pappen verwendet man gewöhnlich keine Papierabfälle, sondern Hadern, Werg, alte Stricke, Sackleinewand usw., bisweilen auch Lederabfälle. Zu den feinsten, ganz weißen Pappen findet das gewöhnliche weiße Papierzeug Verwendung. Auf diese Weise werden Zeichenkartons hergestellt. Die feinste und dichteste Sorte der gegautschten Pappen bilden die sogenannten Preßspäne, deren Material in der Bütte geleimt wird. Bei Anfertigung dieser Pappen pflegt man darauf zu sehen, daß die inneren Lagen aus langfaserigem Material, die äußeren aus feinerer Masse bestehen, so daß sowohl für eine gefällige Oberfläche wie große Haltbarkeit gesorgt ist, Die eigentümliche Härte und große Elastizität erhalten diese Pappen durch vielfaches Pressen.

Pappen rohstoffe 1. Lumpen. Zu einer Zeit, als Papier nur aus Lumpen oder Hadern hergestellt wurde, waren die gleichen Lumpen auch das Rohmaterial f ü r Pappen. Dies galt bis weit in das X I X . Jahrhundert hinein. Aus dem Mittelalter sind uns in Form von Bucheinbänden und Buchdeckeln Pappen erhalten, die meist nur aus Papieren bestehen, das in mehreren Lagen zusammengeklebt ist. Auf besonders gutes Aussehen dieser Pappen konnte verzichtet werden, weil außer oft sehr kunstvollen Beschlägen ein Bezug von Leder, Pergament oder Samt ein gefälliges Aussehen gab. Es war nicht immer wertlose Makulatur, was auf diese Weise zu Pappen verklebt wurde, denn wir wissen heute, daß darunter Handschriften von hohem Kulturwerte waren, die uns nun nur noch in kümmerlichen Resten künden, welche unersetzlichen Schätze des deutschen Schrifttums unwiderbringlich verloren gingen. Was vor den kritischen Augen klerikaler Schreiber nicht kirchlich oder christlich genug erschien, fiel fanatischer Unduldsamkeit zum Opfer, wurde zur Vernichtung bestimmt und1 feierte als unschädlicher Pappendeckel Auferstehung. Doch gab es auch schon in früheren Jahrhunderten, als die „Papiermacherkunst" in Deutschland aufkam, „geschöpfte" Pappen. Daß aber der „Papierer" lieber dünne Papiere als dicke Pappen herstellte, ergibt sich aus verschiedenen Privilegien von Papiermühlen. Darin ist der Anteil, den der Konzessionsnehmer von seiner Jahresproduktion außer in Papieren auch noch in „guten, starken Pappen" zu liefern hatte, genau festgesetzt, aber es wurde als eine Auflage empfunden, die nur mit Unlust geleistet wurde. Abgesehen von höherem Materialverbrauch, erforderte das Schöpfen dicker Pappen mehr K r a f t und Geschick, als die gangbaren Papiersorten. Außer als Rohstoff f ü r einige hochwertige Spezialpappen, deren Anfertigung auch heute Lumpen erfordert, haben die Hadern eigentlich nur noch historisches Interesse. Infolge der allgemeinen und immer weiter fortschreitenden Knappheit an Faser-

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Stoffen, sind die Lumpen so kostbar geworden, daß sie nur noch als Material für besonders dauerhafte Urkunden- oder Luxuspapiere dienen. Durch besondere chemische Neuerungen ist es heute möglich, solche Lumpen für Feinpapierfabrikation verwendbar zu machen, die früher infolge Verschmutzung und minderer Qualität gern der Pappenfabrikatioin als Rohmaterial überlassen wurden. Die Lumpensortieranstalten haben dabei den Feinpapierfabriken wertvolle Vorarbeiten geleistet. Heute sind Lumpen, schon aus Gründen der Wirtschaftlichkeit, nur noch da in der Pappenfabrikation zu verwenden, wo sie durch gleichwertige, andere Rohstoffe noch nicht ersetzbar sind. Derartige Fabrikate sind Preßspan, Stanzpappe, Dachpappe, Schrenzpappe. Die für Pappenfabrikation verwendbaren Rohmaterialien werden von den Lumpensortieranstalten gehandelt unter den Bezeichnungen „gewöhnliche Taue und Stricke, geteertes Tauwerk, Netze, Packleinen, Jutelumpen". P r e ß s p a n , der meist für Appreturanstalten Verwendung findet, erfordert sogar noch besseres Material, wie leinene Lumpen und Kattunabfalle, die bei guter Festigkeit nicht zu dunkle Farbtöne geben. Die gewöhnlichsten Leinen- oder ßaumwollumpen werden zu S t a n z p a p p e n verarbeitet. Die beste Rohpappe für D a c h p a p p e ist reine Lumpenpappe mit besonders viel Wolle, doch haben neuerdings Dachpappen nur noch wenig W ziemlich hoch ist. Fast alle in der Holzschleiferei verwendeten Wässer, besonders aber die Flußwässer, sind nun mehr oder minder eisenhaltig, und zwar findet sich das Eisen gelöst als Eisenoxydul. Das Eisen läßt sich ja nun im allgemeinen 'sehr leicht durch einfache und wenig kostspielige Anlagen entfernen, aber in den Pappenfabriken fehlen diese stets, während man in gut geleiteten Papierfabriken längst dazu übergegangen ist, das Fabrikationswasser zu enteisenen. Beim Schleifen des Holzes findet nun eine innige Mischung der Holzfasern mit dem Wasser statt; es erfolgt die sogenannte Tintenreaktion, die sich mitunter auch bei der Verwendung eiserner Maschinenteile findet, die mit dem Stoff in eine innige Berührung

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kommen. Man vermeidet deshalb auch besonders bei den Stoffpumpen das Eisen bei solchen Teilen, da sich sonst leicht gerbsaures Eisen bildet, das den Stoff und die daraus hergestellten Pappen grau und unansehnlich macht. Dieser Zustand ist also mehr als ein Schönheitsfehler zu betrachten und schließt die Verwendbarkeit der Pappen nicht aus. Schlimmer sind die Fäulniserreger, die das Verderben der Pappen zur Folge haben können. Man kann nun dem Verderben in gewisser Beziehung vorbeugen, indem man bei der Auswahl des Schleifholzes größte Sorgfalt walten läßt. Es sollte nur gesundes und möglichst im Winter geschlagenes Holz verwendet werden, das man auf dem Lagerplatz luftig und trocken stapelt. Durch teilweises Schälen des Holzes ermögliche man das Austrocknen, um ein Stocken zu vermeiden. Eine wirtschaftliche und vor allen Dingen auch brauchbare Konservierung, die auch auf lange Zeit hin sicher wirkt, besitzen wir leider noch nicht. Es sind wohl in dieser Hinsicht bereits allerlei Versuche unternommen worden, die aber nur alle vorbeugende und nicht schützende Wirkung haben. Die Anwendung von Chemikalien kann nicht in Frage kommen, da die wirksamen und dabei für den Stoff unschädlichen zu teuer im Verbrauch sind, die billigen aber den Nachteil haben, den Stoff zu verfärben und die Faser zu erweichen, so daß die Pappe schwammig wird. Das Verderben der Pa,ppen ist auf die Einwirkung niederer Organismen zurückzuführen. Diese zeigen sich als dunkel-bräunliche bis grünlich-schwarze, aber auch gelbliche und helle Flecke. Außerdem spielen noch chemische Vorgänge eine Rolle. Die Weiterentwicklung dieser Schädlinge hat außer der Verfärbung der Pappen, und zwar sowohl der weißen wie auch der braunen, ein Brüchigwerden und einen Festigkeitsverlust zur Folge. Bei nicht sorgfältiger Auswahl des Holzes entstehen gewisse buntfleckige Flecke durch Vermoderung, die von grünem Pilzschimmel, grünem Kopfschimmel, Brotschimmel, Bakterien und Hefepilzen herrühren. Auch die eigentlichen Holzschliffpilze spielen eine verderbliche Holle. Mitunter zeigt sich auch auf den Pappen ein rußiger Anflug, der sich in konzentrischen Eingen weiter verbreitet und aus dem weit verzweigten Fadensystem der meist dunklen Sporen des Pilzes besteht. Dieser Pilz, der Kolonien von schwarzen Kügelchen auf der Oberfläche der Pappen bildet, ist noch als harmlos anzusehen. Gefährlicher ist der aus der Gruppe der Pyrenomyieten stammende Pilz Rhynchospaeria, der besonders

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im Herbst und im Sommer in Massen auftritt. Er bildet schon nach wenig Wochen der Lagerung grüne und braune Flecken im Stoff und auf den Pappen. Das Auftretein dieses Pilzes ist schon in seinem Vorhandensein im Holze begründet. Der Pilz ist nämlich ein sogenannter Fäuli^isbewohner und kommt namentlich auf abgestorbenem Holze vor. Man kann nun durchaus den Pappenfabrikanten nicht immer verantwortlich machen, wenn sich solche Erscheinungen auf den Pappen zeigen, da es sehr schwer festzustellen ist, ob das Holz schon solche Fäulniserreger enthält. Ein zuverlässiges Mittel, um das zu erkennen, gibt es nicht; der Schaden zeigt sich meist erst, wenn es zu spät ist, und zwar oft erst bei der fertigen Pappe, wenn durch das E i n t r e f f e n gewisser Umstände die Lebens- und Entwicklungsbedingungen f ü r die Fäulniserreger günstig sind. Diese zerstörenden Mikroorganismen bedürfen nämlich alle zu ihrer Entwicklung und Tätigkeit der L u f t und der Feuchtigkeit, sowie eines gewissen Wärmegrades. Wo diese nicht vorhanden sind, können sie sich nicht entwickeln. Man muß also., demnach die Pappen, um sie vor dem Verderben zu schützen, so lagern, daß diese drei Umstände niemals gleichzeitig gegeben sind und so die Lebensbedingungen f ü r die Fäulniserreger fehlen. Meist ist aber feuchte Pappe auch zugleich der Berührung mit der L u f t ausgesetzt und in diesem Falle, sofern sie nicht schnellstens austrocknen kann, auch der Fäulnis. Man muß nun unter allen Umständen die Pappe so lagern, daß die etwa in ihr enthaltenen Keime sich nicht entwickeln können. Die beste Lagerung ist in trockenen, kühlen, luftigen und dunkelen Räumen. Die einzelnen Stapel lege man so an, daß die L u f t gut zirkulieren kann. H a t man Holzfußboden,, dann kann man ja die Pappen direkt auf diesen legen, besser ist es aber doch, auch von unten den Luftzutritt zu ermöglichen. Auf Ziegel-, Zement- oder Steinfußboden sollte man sie aber nie direkt lagern, denn wenn diese auch trocken erscheinen, so ziehen sie doch infolge ihrer Porosität und Hygroskopizität Wasser aus der L u f t und aus dem Mauerwerk oder aus dem Boden an. Wenn dann die Pappenstapel direkt darauf liegen, kann die L u f t sie nicht wieder austrocknen, die Pappen werden vielmehr ihrerseits Wasser aufnehmen und zum mindesten wellig werden, wenn sich nicht sogar die darin enthaltenen Fäulniserreger entwickeln und die Pappen vollständig verderben.

Das Wasserdichtmachen von Pappe. Das Bestreben, wasserdichte Pappen und Papier herzustellen, ist schon alt. Man Hat diesen Zweck auf allen möglichen Wegen zu erreichen versucht und neben vielen Mißerfolgen auch eine ganze Reihe beachtenswerter Erfolge erzielt- Gewissermaßen gehört hierher auch die Herstellung der Pergamentpapiere und der Vulkanfiber, deren Herstellungsverfahren sich sehr ähneln und auf dem gleichen Grundsatz beruhen. Im allgemeinen versteht man aber unter dem Wasser dichtmachen von Pappe und Papieren etwas anderes als diese Verfahren, die wohl einen vollkommenen Erfolg ergeben, aber f ü r gewöhnlich zu teuer sind, da sie vor allen Dingen hochwertige Rohstoffe, wie z. B. Baumwolle voraussetzen, so daß man Verfahren suchen mußte, mit denen man auch bei billigen und minderwertigen Rohstoffen, wie sie besonders zur Pappenfabrikation Verwendung finden, brauchbare Erfolge erzielen kann. Auch bezüglich der Imprägnierungsflüssigkeiten mußte man in diesem Falle andere Wege beschreiten als bei der Pergamentierung üblich sind. Man mußte nicht nur Stoffe dazu verwenden, die billig sind und keine besonderen Imprägnierungsvorrichtungen und -Maschinen verlangen, wie die Pergamentierungsverfahren, sondern die auch gegebenenfalls eine Behandlung des Pappen- oder Papierstoffes im Holländer, also im Brei, zulassen, und nicht nur eine Imprägnierung des fertigen Erzeugnisses. Andererseits wieder waren auch Verfahren nötig, die bei fertigen Schachteln, Büchsen, Dosen usw. angewendet werden können, und nicht nur bei der Rohpappe. Dazu eignen sich aber die Pergamentierungsverfahren gleich gar nicht. Außer den mehrfach erwähnten Pergamentierungsverfahren, die schon älteren Datums sind, besitzt man ja schon seit langem ein Verfahren, um Pappe in endlosen Bahnen wasserdicht zu machen, die dann als Dachpappe und f ü r andere Bauzwecke Verwendung findet. Wenn auch die dabei erzielte Imprägnierung vollkommen ist, so daß sie den höchsten Anforderungen genügt, so. ist das Verfahren doch f ü r die Kartonnagen- und die Papier verarbeitende Industrie ohne Interesse, da die so erzeugte Pappe f ü r deren Zwecke nicht verwendbar ist. Außerdem hat sie den Nachteil geHeß, Pappen-Verarbeitung u n d Papiermache.

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ringer Widerstandsfähigkeit gegen mechanische Einflüsse, während die Kartonnagenindustrie Interesse daran hat, daß die Festigkeit der Pappen nicht geringer, sondern eher höher wird. Auch darf die Verarbeitungsfähigkeit in keiner Weise darunter leiden. Man hat nun zum Imprägnieren, wasserdichtmachen oder wasserfest machen der Pappen alle möglichen Stoffe verwendet, wie Firnis, Schellack, Paraffin, Kolophonium, Stearin, Stärkekleister, Wasserglas, öle, Wachs, Tierleim, Holzteer, Kasein, Olein, Braunkohlenteer, Steinkohlenteer, Metallsalze und andere. Fast alle diese Stoffe finden auch bei den heute im Gebrauch befindlichen Imprägnierungsverfahren tatsächlich Anwendung, und zwar mit verschiedenem Erfolge. Eines der einfachsten und für viele Zwecke vollkommen ausreichenden Mittel, daß noch am wenigsten bekannt sein dürfte, besteht darin, daß man gewöhnlichen Tierleim durch doppeltchromsaures Kali unlöslich macht. Der Tierleim geht mit dem doppeltchromsauren Kali unter den Einfluß des Sonnenlichtes eine im Wasser unlösliche Verbindung ein, die für viele Zwecke benutzt werden kann. Man braucht also die Pappen nur mit dieser Lösung zu imprägnieren und dann dem Sonnenlicht aussetzen, um einen ganz befriedigenden Erfolg zu erzielen. Auch auf die Imprägnierungstechnik hat der Krieg mit seinem Rohstoffmangel befruchtend gewirkt, indem man für viele Verpackungsmittel Ersatz machen mußte, und andererseits auch die sonst verwendeten Imprägnierungsmittel nicht benutzen konnte, da sie entweder als Sparstoffe der Bewirtschaftung durch das Reich unterlagen oder gar nicht oder für nur sehr teures Geld zu beschaffen waren. Papier oder Pappe kann man nun bekanntlich wasserdicht machen, indem man sie mit einem Überzug versieht, der die Poren ausfüllt und so wasserabstoßend wirkt. Man taucht sie zu diesem Zwecke in die durch Wärme verflüssigten Massen, die dann beim Erkalten wieder ihre feste Gestalt annahmen und. die Poren der Pappe oder des Papieres ausfüllen, so daß ein Eindringen des Wassers in das Innere verhütet wird. Man kann diese Stoffe auch in geeigneten Lösungsmitteln lösen, und so zum Tränken verwenden, nach dem Verdunsten dieser Lösungsmittel bleibt dann ebenfalls der feste, wasserabstoßende Stoff in der Pappe zurück. Man kann auch trocknende Oele wie Mohnöl, Leinöl, Rizinusöl verwenden, die dann durch den Sauerstoff der Luft oxydieren oder verharzen und dann auf und in der Pappe ebenfalls einen wasserabstoßenden Überzug zurücklassen.

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Schwerer ist es, mit nicht trocknenden ölen, z. B. mineralischen Ursprungs, die wohlfeiler sind, einen guten Erfolg zu erzielen. Diese Öle machen wohl anfangs die Pappe wasserdicht, werden aber dann nach und nach von der Pappe aufgesaugt, wenn man sie nicht in großem Überschuß zugibt, so daß die Pappe wieder zum Teil saugfähig wird, da die Poren wieder freigelegt werden. Gibt man die Öle aber in großen Mengen zu, so daß sie nicht vollständig aufgesaugt werden können, dann fetten die Pappen und sind unbrauchbar. Die wasseranziehende Oberfläche der Pappe wird durch diese öle nur wenig verändert, so daß das Wasser trotzdem in die Poren eindringen kann, sobald das Oel vollständig von der Faser aufgesaugt ist. Man hat auch, wie sich weiter unten zeigt, wasserlösliche öle zum Imprägnieren verwendet. Die sogenannten wasserlöslichen Öle enthalten zwei Bestandteile, die zur Herstellung wasserfester Pappen von wesentlicher Bedeutung sind, das Unverseifbare und das Verseifbare. Die Versuche, solche Öle in der Imprägnierungstechnik zu verwenden, lagen nahe. Es wurde auch bereits vorgeschlagen, Emulsionen solcher ö l e auf Papier oder Pappe zu bringen und dort durch Heißbehandlung zu entwässern und dadurch unlöslich zu machen. Eine wirkliche Wasserfestigkeit oder Wasserdichte konnte jedoch nicht erreicht werden, denn die Pappe und das Papier enthielten noch die wasserlösliche Seife des Öles unverändert. Gewöhnliche Pappschachteln eignen sich nicht als Behälter f ü r Schuhcreme, Salben oder sonstige fettige und wasserhaltige Stoffe, weil die Pappe Fett und WTasser aufsaugt, so daß der Schachtelinhalt austrocknet. Um das zu verhüten und die Pappschachteln zum Ersatz von Blechdosen heranziehen zu können, vor denen sie manche Vorzüge wie Billigkeit, Leichtigkeit, Fehlen der scharfen Kanten usw. besitzen, ist auch vorgeschlagen worden, ihre Innenflächen mit Zelluloid- oder mit Nitrol- oder Azetylzellulose zu überziehen. Andererseits ist es bekannt, Papier und Pappe dadurch wasserdicht zu machen, daß man sie zunächst mit einer geschmeidigen Masse bestreicht, die durch Fällen einer Leimlösung mit Gerbsäure und Vermischen des geschmolzenen Niederschlages mit Glyzerin, Melasse oder Fett erhalten wird, und sodann einen Lackaufstrich anbringt. Nachstehend sollen nun einige Verfahren beschrieben werden, die sich in der Praxis bewährt haben und teils älteren, teils neueren Datums sind. Um abwaschbare Papiere und Pappen zu erhalten, 10*

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dient folgendes Verfahren: Man grundiert ein beliebiges Papier oder Pappensorte mit Leim oder mit einem anderen Bindemittel, dem man Zinkweiß, Kreide, Kalk, Schwerspat o. dgl. in feinstem pulverisierten Zustande beigemengt hat, oder auch fein geschlämmte Erdfarben. Dann wird das grundierte Papier oder die Pappe mit Wasserglas, kieselsaurem Natron oder Kali, dem man eine kleine Menge Magnesia beigibt, überzogen oder in diese Lösung getaucht. Darauf erfolgt eine Trocknung, die etwa 10 Tage dauert, und bei der eine Temperatur von 25° C nicht überschritten werden darf. Derartige präparierte Papiere und Pappen können mit Bleistift, Kreide, Farbstift, Kohle, Tusche usw. beschrieben werden. Man kann diese Zeichnung dann öfter, bis zu zwanzig Mal wieder abwaschen, ohne daß sich Papier oder Pappe verändert. Ein wasserdichtes, dem Pergamentpapiere nicht unähnliches, aber billigeres Erzeugnis, das man anfeuchten kann, ohne daß der Ueberzug leidet, kann man herstellen, indem man d:ais Papier auf einer wäßrigen Lösung von Schellack in Borax schwimmen läßt. Das Papier wird auf diese Weise durchscheinen, so daß man es bei geeigneter Auswahl des Rohpapieres auch als Pauschpapier verwenden kann; auch ist es für Fett u.,dgl. undurchlässig. Das Papier muß dann gegebenenfalls mit einem Bügeleisen geglättet werden. Man kann das Verfahren auch zur Herstellung künstlicher Wursthüllen verwenden und nimmt dann vorteilhaft braunes Seidenpapier. Wenn man die Schellacklösung mit Anilinfarben färbt, dann kann man auf diese Weise farbige wasserdichte Papiere herstellen, die mannigfache Verwendung finden, so z. B. zur Herstellung von künstlichen Blumen. Um wasseranziehende Stoffe zu verpacken, z. B. Chlorkalk usw. zieht man das Papier durch Leinölfirnis und trocknet es dann. Die Leimstellen stellt man mit Schellack her und erhält so vollkommen luftdichte und wasserundurchlässige Emballagen. Patronenschachteln macht man wasserdicht, indem man die fertigen Kartonnagen so lange in folgende Flüssigkeit taucht, daß keine Luftblasen mehr aufsteigen. Wenn das nicht mehr der Fall ist, dann ist alle Luft aus der Pappe verschwunden, die Schachteln werden dann herausgenommen und gut ablaufen gelassen. Man schmilzt zu diesem Zweck 150 Teile Kolophonium und 100 Teile Paraffin zusammen. Eine große Rolle spielt auch die Herstellung schweiß- und wasserfester Einlagesohlen, die man folgendermaßen herstellt: Die

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aus zwei oder drei oder auch mehr Papierbahnen, von denen die eine Chromleim, die mittlere auf der Oberseite Stärkekleister und die obere auf der Oberseite Stearin enthält, hergestellten Sohlen, werden unter Walzen gepreßt, auf der mit Chromleim versehenen Seite belichtet, durch warme Walzen gelassen und in Bogen zerteilt. Diese Bogen werden dann bei 500 bis 600 000 kg Druck unter hydraulischen Pressen gepreßt und bei 35° C getrocknet. Abwaschbare Buntpapiere kann man mit Vorteil unter Verwendung von P a r a f f i n herstellen, sofern sie keiner heißen Satinage unterworfen werden sollen. Diese Papiere können dann kalt durch den Friktionskalander oder Achatstein geglättet werden, womit man allerdings einen schönen Hochglanz erzielt. Das P a r a f f i n kann man mit der erforderlichen Farbe auf verschiedenem Wege innig mischen. Entweder man bringt es vor dem Zusetzen zum Farbteig zur Lösung oder man schmilzt es mit demselben zusammen. Das P a r a f f i n wird in einem großen Metallkessel auf mäßigem Feuer oder durch Dampf unter stetigem Umrühren zum Schmelzen gebracht, dann nimmt man die Masse vom Feuer und rührt so lange, bis sie anfängt, am Rande zu erstarren. Dann gibt man etwa 6 Teile Petroleumäther oder auch Schwefelkohlenstoff hinzu und verrührt bis zur vollständigen Lösung. Die Lösung muß in gut verschlossenen Gefäßen aufbewahrt und gegen Feuer geschützt werden, sie ist sofort zu verwenden. Ein anderes Verfahren besteht darin, daß man das P a r a f f i n fein schabt und in ein luftdicht verschlossenes Gefäß bringt, indem man es mit dem fünffachen Teil Schwefelkohlenstoff übergießt und zwei bis drei Tage bis zur fälligen Auflösung stehen läßt. Das P a r a f f i n ist dann zu einer dicken, milchigen Masse gelöst. Das nach diesen beiden Verfahren gelöste P a r a f f i n wird dann auf folgende Weise verwendet: Man mischt 100 Teile Blancfixe mit der zu verwendenden Farbe, setzt 11 bis 15 Teile Leimgelatine zu, die man durch Einweichen in Wasser erhält und verrührt kräftig. Dann gibt man 12 bis 15 Teile des gelösten P a r a f f i n s zu und etwa 12 Teile erweichtes Wachs. Wenn dann die Farbe noch zu dick ist, dann kann man sie mit lauwarmem Wasser verdünnen. Sie wird dann durch ein feines Haarsieb geseit und verarbeitet. Man kann auch das P a r a f f i n ohne vorherige Anwendung eines Lösungsmittels der fertigen Farbe beigeben, indem man es schabt und dann in den Farbbrei bringt, mit dem zusammen es unter stetigem Umrühren auf 40° C erwärmt wird. Das Rühren und Erwärmen hat so lange zu erfolgen, bis alles P a r a f f i n gelöst und mit der

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Farbe verbunden ist. Dieses Verfahren hat jedoch den Nachteil, daß die Löslichkeit des P a r a f f i n s unvollkommener ist, weshalb die beiden ersten Methoden vorzuziehen sein werden. Bei Stein- oder Friktionsglätte erhält das so behandelte Buntpapier einen besseren Glanz als gewöhnliches Glacepapier. An und f ü r sich hat das B a r a f f i n auf die Farben keinen Einfluß, wohl aber der Schwefelkohlenstoff. Dieser aber auch nur dann, wenn die Farbe einige Zeit steht und durch den freiwerdenden Schwefelwasserstoff des Leimes und des Schwefelkohlenstoffes beeinflußt wird. Die Farbe ist deshalb sofort zu verarbeiten, denn sobald sie auf das Papier aufgetragen und trocken ist, ist ein zerstörender Einfluß ausgeschlossen. Man kann auf diese Weise natürlich auch Pappe behandeln und schöne Wirkungen erzielen. Um auf eine einfache Weise wasserdichte Pappen und Papiere herzustellen, mischt man das Wasserglas mit Öl, setzt der Mischung geschmolzenes Wachs zu und rührt das so lange um, bis alles miteinander verbunden ist. Das Natron des Wasserglases f ü h r t hierbei eine innige Verbindung mit dem ö l herbei. Am geeignetsten sind Pflanzenöle, weil sich diese am besten verseifen, im Notfall kann man aber auch Mineralöle verwenden, die mit geeigneten Stoffen parfümiert, werden, um ihren eigentümlichen und oft unerwünschten Geruch zu beseitigen. Man trägt dann die Mischung im geschmolzenen Zustande auf die Pappe oder auf das Papier auf, die dadurch wasserabstoßend, aber auch fester und durchscheinender werden. Pappe und Papier sind vorher mit ö l zu grundieren, um anderen teuren Wachs zu sparen. Andere Rezepte zum Wasserdichtmachen sind folgende: Man stellt auf folgende Weise eine Mischung von Leim, Salz, Seife, Mehl und Wasser her. Man nimmt 9 1 weiches, also halbfreies Wasser und erhitzt es bis zum Sieden, dann gibt man 375 g Leim zu und wenn derselbe ganz gelöst ist, 250 g gute Schmierseife, 500 g Mehl und 250 g Salz. Dann läßt man das Ganze lange genug kochen, um eine gute Mischung zu ermöglichen. Nach gutem Umrühren kann man die Mischung auf Flaschen füllen und aufheben. Zum Gebrauche muß sie dann wieder angewärmt werden. Sie wird dann mit dem Pinsel aufgestrichen, und zwar auf beiden Seiten. Ein vorheriges Grundieren mit Alaunlösung begünstigt den Erfolg. Das Verfahren kann auch ganz gut zum Imprägnieren von fertigen Kartonnagen verwendet werden, da die Masse mit dem Pinsel aufgestrichen wird. Da man nicht riechende Stoffe verwendet, bestehen große Anwendungsmöglichkeiten.

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Ein anderes Mittel besteht darin, daß man Olein-Magarin- oder 'Magarinsäure mit irgendeinem Alkali unter genügendem Wasserzusatz versetzt. Das Zusetzen von Wasser hat so lange zu erfolgen, bis keine überschüssige Säure mehr vorhanden ist. Dann gebe man einen Zusatz von schwefelsaurer Tonerde, Alaun oder einem anderen Aluminiumsalz und erhitzt diese Mischung so lange, bis die entstehende Verbindung des Alauns mit der Fettsäure sich vom Wasser trennt, das man abgießt. Nachdem dann diese unlösliche Verbindung mehrmals ausgewaschen ist, wird sie durch mehrmaliges Verseifen durch Wasser und Alkalien soweit unlöslich gemacht, daß man das Papier oder die Pappe vollständig damit tränken kann. Nach dem Tränken bringt man sie in ein Bad von Metallsalzen, am besten Alaun, das die Verbindung wieder unlöslich macht. Die Pappe oder das Papier wird durch diese Verbindung nicht nur an der Oberfläche, sondern auch im Inneren vollkommen wasserdicht, dabei aber nicht hart und spröde. Ein drittes Rezept ist folgendes: Leinöl wird unter Luftzutritt bis zur Konsistenz des Syrups eingedickt und dann nach dem Erkalten wieder auf 140° C erhitzt. Wenn man nun das Papier oder die Pappe durch dieses Ölbad und dann durch Walzen oder Kratzen gehen läßt, die den Überschuß wieder wegnehmen, so bleibt in der inneren Faserschicht ein Rückstand. Nun läßt man das Papier oder die Pappe wieder durch Walzen gehen, die auf 100° C erwärmt sind, so daß das Öl erhärtet und oxydiert, und zwar nur im Inneren. Sie behalten also das frühere Aussehen und ihre Geschmeidigkeit, werden aber widerstandsfähig gegen heißes und kaltes Wasser. Man kann auch folgende Mischung verwenden. Man kocht 15 Teile Kolophonium, 45 Teile Paraffin und 5 Teile Wasserglas auf dem Feuer und mischt, gut. Dann füllt man sie in einen heißgehaltenen Trog, durch den man das Papier oder die Pappe zieht. Darauf wird zwischen Walzen getrocknet und geglättet. Wandrowsky empfiehlt folgendes Verfahren, das ihm patentiert ist. E r benutzt nicht trocknende, pflanzliche, tierische und mineralische Öle und Fette, zu denen er feste, staubförmige Körper beimischt, die schon an und für sich wasserabstoßend wirken, wie z. B. Grafit, Ruß, Talkum, Bärlappsäuren usw. E r mischt z. B . Mineralöl, wie Petroleum oder Paraffinöl mit etwa dem fünften Teil seines Gewichtes mit feingepulvertem Talkum und tränkt mit dieser Mischung die wasserdicht zu machende

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Pappe, bis sie vollständig von dem Öl durchzogen ist. Das beigemischte feine Talkumpulver dringt mit dem Öl in die Poren der Pappe ein. Wenn nun das Öl von der Pappenfaser nach und nach aufgesaugt wird, so umhüllt das wasserabstoßende Talkumpulver die Papierfasern und lagert sich außerdem in den Poren der Pappe ab. Auf diese Weise kann man auch mit nicht trocknenden Ölen Pappen wasserdicht machen, weil nach dem Aufsaugen des Öles durch die Fasern der staubförmige Körper durch seine wasserabstoßende Eigenschaft das Eindringen des Wassers verhindert. Zweckmäßig wird bei der Ausübung des Verfahrens die Masse erwärmt, um ein leichteres Eindringen in die Poren zu ermöglichen. Nach Weingartner stellt man eine Kaseinlösung her, indem man in den gewöhnlichen Kasein etwa 200 Teile in einer zur vollkommenen Auflösung des Kaseins hinreichenden Menge alkalisch gemachten Wassers einträgt. Zur Erreichung der Auflösung des Kaseins werden dem Wasser etwa 50 Gewichtsteile starken Ammoniakwassers zugesetzt und diese Flüssigkeit mäßig erwärmt. H a t sich das Kasein aufgelöst, so werden 50 Gewichtsteile sehr verdünnter Schwefelsäre und ein Gewichtsteil eines Fluorsalzes oder Fluorsäure der Lösung zugesetzt. Am vorteilhafteten ist die Verwendung des Fluorkaliums oder Fluornatriums. Nach guter Durchmischung wird das Ganze mit etwa 1700 Teilen Wassers verdünnt. Das Bad ist dann gebrauchsfertig. Verunreinigungen werden durch Filtrierung beseitigt. Ist die Pappe in der beschriebenen Weise behandelt, dann wird sie getrocknet und schließlich noch mit einem wasserabstoßenden Mittel, z. B. P a r a f f i n , behandelt. Dr. Werner Schmidt in Elberfeld und Dr. ing. Emil Heuser in Darmstadt haben sich unter D. R. P . 305 525 folgendes Verfahren schützen lassen, das Holzteer, aber auch Braunkohlen- und Steinkohlenteer verwendet. Wie der Holzteer, so werden auch Stein- und Braunkohlenteer in üblicher Weise durch Verseifung in eine wasserlösliche Form gebracht, dem Papierbrei im Holländer zugesetzt oder auf die Pappe aufgetragen, darauf werden in bekannter Weise die Teersäuren in unlöslicher Form durch Säurefällung oder Wechselzersetzung auf der Faiser niedergeschlagen. Als Fällungsmittel dienen vorzugsweise schwefelsaure Tonerde, Natriumbisulfat und ähnliche Stoffe. Die leimende oder appretierende Wirkung in der Teerseife ist um so größer, je stärker der Teer auf der Faser haftet. Man kann die haftende Wirkung des Teers auf der Faser auch noch

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dadurch erhöhen, daß man ihm Stoffe, wie z. B. Tierleim, Kasein, natürliche Harze (Schellack, Kolophonium) usw. in unverseifter Form in kleiner Menge zusetzt. Das Harz wird hierbei in der Lösung vollkommen gleichmäßig verteilt, also gewissermaßen emulsioniert, und zwar durch die dem Teer zukommenden Eigenschaften, so daß nach der Mischung gewissermaßen jedes Teerteilchen mit einem Harzteilchen verbunden zu denken ist. Die in der Lösung alsdann vorhandenen Harzmengen sind an sich so gering, daß sie keine leimende oder appretierende Wirkung ausüben können, sondern lediglich den Teer befähigen, besser an der Faser zu haften. So wird z. B. eine ausreichende Leimung schon erzielt, wenn man dem Papierbrei etwa 3 v. H. Teerseife zusetzt, welche wieder nur 10 bis 12 v. H. Harz enthält. Die Teerseife erteilt dem Papier oder der Pappe ohne Verwendung eines besonderen Farbmittels eine angenehme, hellbraune Farbe, die f ü r viele Zwecke erwünscht ist, auch bewirkt die Teerseife eine Sterilisierung der damit behandelten Stoffe. An Stelle der Behandlung mit Fällungsmitteln, wie Säuren oder Salzen, kann man auch andere Stoffe, wie Formaldehyd verwenden, welche die Eigenschaft haben, Teer in unlöslicher harzartiger Form auf der Faser festzuhalten. Das kann im allgemeinen in der Weise geschehen, daß das Papier oder die Pappe durch das Formaldehyd gezogen werden. In Fällen, wo die braune Farbe unerwünscht ist, läßt sich die Färbung durch den Zusatz von Bleichmitteln beeinflussen. Das Patent Nr. 304 205 von Curt Altmann in Dresden hat folgendes Verfahren zum Gegenstand: Reines, gebleichtes Bienenwachs wird mit kaustischem Natron in Stangen verseift und mit einem Talkum enthaltenden, wasserlöslichem ö l verschnitten, wobei das kaustische Natron eine innige Verbindung mit dem Öl und dem Wachs herbeiführt, so daß, sich das Wachs restlos löst und nicht wie bei P a r a f f i n , Ozokeritt usw. nur emulgierbar ist. Auf einen Liter Wasser nimmt man 300 g gebleichtes Bienenwachs, 50 g kaustisches Natron in Stangen, 100 g wasserlösliches Öl, 50 g bestes weißes Talkum und erwärmt bis auf 64 bis 65° C. Nachdem die ganze Masse geschmolzen ist, läßt man erkalten und erhält dann eine feste, konzentrierte Paste. Um Papier oder Pappe wasserdicht zu machen, löst man z. B. 1 kg dieser Paste in 10 1 Wasser 68 bis 70° C und erhält eine schleimige, auch in der Kälte flüssig bleibende Masse, worin das Papier

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oder die Pappe getränkt und dann in üblicher Weise mit Alaunlösung (100 g Alaun auf 1 1 Wasser) getränkt werden. Nach dem P a t e n t Nr. 315 412 kann man eine vollständige Wasserfestigkeit der Pappe bei Anwendung von wasserlöslichen ölen dadurch erreichen, das man das betreffende Gut mit den ö l e n und mit Leimungsmitteln behandelt. Die Zuführung des wasserlöslichen Öls zum Papierbrei erfolgt im Holländer, und zwar vor, während und nach der Leimung. Die praktische Ausführung des Verfahrens gestaltet sich dann wie folgt: 1. Leimen und Tränken im Holländer. Dem im Holländer befindlichen Papierbrei wird vor, während und nach der Leimung mit den üblichen Leimmitteln eine wäßrige Emulsion bzw. Lösung des wasserlöslichen Öles oder Fettes zugesetzt, dessen Menge sich nach dem gewünschten Erfolg richtet. Im allgemeinen genügen 5 bis 10 kg des Öles f ü r 100 kg Stoff. 2. Leimen oder Tränken des fertigen Papiers oder der Pappe und daraus hergestellte Waren. Das geschieht durch Behandlung in zwei Bädern, von denen das eine eine Lösung oder Emulsion eines wasserlöslichen Öles oder Fettes enthält, gegebenenfalls unter Zusatz von Lösungsmitteln; das andere Bad, das saubere Fällungsmittel, z. B. Alaun oder Bisulfat, in der entsprechenden Stärke. Die Bäder können auch in umgekehrter Folge gegeben werden. I n vielen Fällen hat sich eine warme Nachbehandlung im Heizkalander als vorteilhaft erwiesen. Das Verfahren nach D. E . P . Nr. 318 923 von Dr. Ernst Fuchs und Dr. Eugen Bruchmüller in Hanau beruht auf der Verwendung kolloidaler Lösungen der Hydroxyde der dreiwertigen Metalle, und zwar vorwiegend des Eisens und des Chroms f ü r sich allein oder gemeinsam mit Kolloiden, vorwiegend organischen Kolloiden, z. B. mit den oben genanntem. Gut geeignet ist lösliche Tonerde in der von Graham gefundenen Modifikation. Man stellt eine Lösung von Tonerdehydrat und Chloraluminium her, am besten, indem man Chlor aluminium mit Natronlauge, Kalilauge oder auch Ammoniak versetzt, so lange bis der eben gebildete Niederschlag nicht mehr in Lösung geht. Man kann die noch saure Lösung durch Dialysieren je nach Wunsch mehr oder weniger reinigen. Die mit Ammoniak hergestellte Lösung verhält sich noch günstiger als die mit Natronlauge oder Kalilauge hergestellte. Wahrscheinlich ist das darauf zurückzuführen, daß Aluminiumhydroxyd in Ammoniak etwas löslich ist. Papier oder Pappe, die mit dieser Lösung getränkt sind, sind wasserabstoßend.

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Ähnlich verhält es sich beim Eisen. Wenn man ein Eisensalz mit einem Alkali versetzt, so fällt rotbraunes Eisenhydroxyd aus. Das frisch gefärbte Hydroxyd löst sich in einer Lösung von Eisenchlorid oder Eisenazetat. Durch das Dialysieren dieser Lösung erhält man zuletzt eine reine kollodiale Lösung des Hydroxydes. Eine solche Lösung findet unter der Bezeichnung Liquor oxydi dialysati arzeneiliche Verwendung. Ihre Herstellung erfolgt entweder durch Auflösen des frisch gefällten Hydroxydes in Eisenchlorid oder einfach durch Zusatz von Alkali zur Eisensalzlösung so lange, bis der entstandene Niederschlag eben noch in Lösung geht. Man hat es auf diese Weise in der Hand, die Lösung mehr oder weniger sauer bis neutral zu halten. Dialyse der Lösung scheint f ü r die Praxis nicht unbedingt erforderlich zu sein. Auch hier werden die Pappen mit der Lösung durchdrängt und schnell getrocknet. Chromsalzlösung mit Natron- oder Kalilauge versetzt, bildet einen graugrünen, gallertartigen Niederschlag von Chromhydroxyd, der im Überschuß des Fällungsmittels von grünen Chromiten leicht löslich ist (ähnlich wie bei Aluminium). Ammoniak erzeugt in der Chromsalzlösung denselben Niederschlag von Chromhydroxyd, das im Überschuß von Ammoniak mit violetter Farbe etwas löslich ist, besonders leicht, wenn es in der violetten Lösung eines Chromsalzes in der Gegenwart von Ammonsalzen erzeugt wird. Eine derartige Lösung, z. B. Chromchlorid, so lange mit kleinen Mengen von Ammoniak versetzt, daß sich der zunächst entstehende Niederschlag noch löst, läßt sich vorteilhaft zum Wasserdichtmachen von Pappen verwenden. Auch hier kann man die Lösung durch Dialyse reinigen. Um mit diesen Lösungen Papier oder Pappe wasserdicht zu machen, kann man auf folgende verschiedene Arten verfahren: a) Das fertige, aber am besten ungeleimte Erzeugnis wird mit dem Hydrosol des betreffenden Hydroxydes getränkt und dann schnell getrocknet. b) Man tränkt fertige, aber am besten ungeleimte Pappe mit Salzlösungen der dreiwertigen Metalle, wie z. B. Eisenchlorid, und behandelt dann die Pappe mit Ammoniakdämpfen. c) Die fertige, aber am besten ungeleimte Pappe wird mit .Lösungen von vorwiegend organischen Kolloiden, wie Tierleim, Stärke, Agar-Agar usw. getränkt und dann durch Zufügen des kolloidal gelösten Hydroxydes unlöslich gemacht. >

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d) Man behandelt fertige, ungeleimte Pappe mit Mischungen von Salzlösungen der dreiwertigen Metalle und mit vorwiegend organischen Kolloiden, wie Tierleim usw., und läßt dann auf die so vorbehandelte Pappe oder das Papier Alkali in irgendeiner Form, gegebenenfalls auch gasförmig einwirken. D. R. P. Nr. 328 733 de? Wäschefabrik Gebr. Simon in Aue. Harte, imprägnierte Spinnpapier abfalle werden in einem scharfen Kollergang gemahlen und in rohe Faser zerlegt. Im Kollergang werden auf 100 kg Fertigfabrikat 10 kg Asphalt Fagat (wasserlösliches Bitumen 10 kg Teerleim und 10 kg Preolit (eine wasserfeste, gereinigte Asphaltmasse) zugeführt. Die Masse wird darauf im Holländer mit 15 kg einer löprozentigen wäßrigen Auflösung von Alaun versetzt, welche die genannten Zusätze auf der Faser niederschlägt. Die so erhaltene Masse läßt man auf der Pappenmaschine auflaufen und bringt sie in üblicher Weise in Pappenform. Die so erhaltenen Papptafeln werden dann in einem Trockenkanal bei heißer Luft getrocknet, darauf gepreßt und auf einem Glättwerk unter Hochdruck gut geglättet. Die Papptafeln kann man dann nachträglich noch längere Zeit in heißes Preolit tauchen, zwischen mit Filz bekleideten Walzen auspressen und von Überfluß des Preolits befreien, im Trockenkanal trocknen und zum Schluß nochmals unter Hochdruck glätten. D. R. P. Nr. 306 028 behandelt ein Verfahren zum Wasserdichtmachen von Pappen und Pappschachteln und ist L. Buchbinder in Wien geschützt. Nach der Erfindung wird die Masse zur Herstellung eines wasser- und fettdichten Überzuges auf die Pappe bereitet, indem man eine verdünnte Leimlösung mit konzentrierter Gerbstofflösung fällt und den Niederschlag mit einem Gemisch aus einer Abkochung von isländischem Moos dem Federweiß (Talkum) oder Magnesia beigemengt ist, unter Erwärmen verrührt. Dieses Gemisch kann auch durch eine gesättigte, alkoholische Harzlösung ersetzt werden. Die Ausführung des Verfahrens ist folgendermaßen: Man löst in 1 1 Wasser so viel Tannin oder einen anderen leimfällenden Stoff, bis vollständige Sättigung erreicht ist. Dann bereitet man eine zehnprozentige Leimlösung, indem man säurefreien Leim mit Wasser aufweicht, dann kocht und im siedenden Wasserbade mit so viel Wasser verdünnt, bis die Lösung bei 70° C gespindelt 10° C aufweist. Mit 1 1 Leimlösung mengt man K 1 Tanninlösung und

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"/IO 1 einer gesättigten alkoholischen Harzlösung oder eines Absudes von isländischem Moos, gemengt mit Federweiß oder Magnesia und verrührt das ganze während ^stündigen Erhitzens im Wasserbade. Um Pappschachteln mit einem undurchlässigen Überzug zu versehen wird entweder die warme Mischung in die Schachteln gegossen und nach 3 bis 4 Minuten wieder in den Vorratsbehälter zurückgeleert oder man bestreicht die Innenflächen mittels eines Pinsels mit der Masse. I n beiden Fällen läßt man bei gewöhnlicher Temperatur trocknen, weil die Überzugsschicht in der Wärme leicht rissig wird. Das Eingießen der Überzugmasse in die Pappschachteln ist dann vorzuziehen, wenn die Ware, zu deren Aufnahme sie bestimmt ist, bei niedriger Temperatur schmilzt. Bei schnell erstarrenden Stoffen, wie Vaseline, Wachs, P a r a f f i n usw. genügt hingegen das Einpinseln. Handelt es sich um die Aufbewahrung von wässrigen Stoffen, so muß dem Gerbleim Federweiß beigemengt werden und nach dem Auflösen des Überzuges muß man den überzogenen Gegenstand von isländischem Moos mit Formaldehyd einlegen. Auf diese Weise werden die Poren vollständig verlegt, die Saugfähigkeit wird aufgehoben und zuverlässige Wasserdichte erzielt. Pappschachteln, die durch ein Ziehverfahren hergestellt werden, dürfen nicht im fertigen Zustande behandelt werden, weil sie sich sonst verziehen würden. Hier rtiuß man vielmehr die Pappe vor der Verarbeitung in die verdünnte Mischung legen und nach .zwei- bis dreistündigem Verweilen zum Trocknen aufhängen, worauf sie in der Ziehpresse verarbeitet werden kann. Enthalten die aufzubewahrenden Massen Mineralöl, so wird über den Überzug noch ein Anstrich aus Wasserglas angebracht. Vorteilhaft ist es, die angegebene Mischung an Stelle der üblichen Klebstoffe schon bei der Anfertigung der Schachteln zu verwenden, um auch den Verbindungsstellen Fett- und Wasserdichte zu verleihen. Wasserdichtmachen von Papier und Pappe. *) Wasserdichter Karton oder wasserdichte Paippe kann, nach einer Mitteilung in der Londoner Fachzeitschrift „The paper box and bag maker" dadurch hergestellt werden, daß man fein verteiltes Montan-Wachs in einem Stoffbrei von Zellstoffasern erhitzt. Der Faserstoff ist vorher mit fein verteiltem Kalziumhydroxid gemischt worden. Ein niederschlagendes Agens wird dann hinzugefügt, um die Füllstoffe und wasserdicht machenden *) Aus der Kartonnagen-Zeitung, Dresden, Nr. 11 von 1924.

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Mittel auf die Stoffasern niederzuschlagen und der Stoffbrei zu Pappe verarbeitet. Die Pappe kann auch in zusammengesetzter Form hergestellt werden, indem die untere Lage aus verfilzter Paser besteht und' die obere Lage von einer dünnen, mit Montanwachs stark wasserdicht gemachten Faserschicht und einem dicken, lockigen Niederschlag gebildet wird. Nach einem P a t e n t des H e r r n A. T. Masterman wird wasserdichtes Papier hergestellt, indem man d'em Papierstoff eine Emulsion von Harz, Seife und Wachs zufügt, die später durch Alaun auf die Fasern niedergeschlagen wird. Die Materialen werden in der emülsionsartigen Verfassung erhalten und ein härteres und wasserdichteres Produkt durch Hinzufügen eines polymerisierenden Agens wie Formaldehyd, Tanninsäure, einer alkalischen Lösung von Kalipermanganat, Chromsäure usw. erzielt. Oel kann der Emulsion hinzugefügt werden und eine kleine Menge eines wasserlöslichen Kolloids, wie Leim, Gummi, Alkali-Kasein usw. Die Temperatur des erhaltenen Stoffes wird während der Operation auf dem Schmelzpunkt dies angewandten wasserdicht machenden Agens erhalten. Zum Beispiel wird ein Leim von Natronharz in dem eigenen Gewicht Wasser aufgelöst und auf 70 Grad C erhitzt, während ein Drittel seines Gewichts Paraffin-Wachs eingeführt wird. Nach der Emulsionierung wird eine 40proizentige Lösung von Formaldehyd bis zu 8 bis 10 Prozent des Harzes hinzugefügt, worauf die Temperatur auf 50 Grad C fallen kann, während Gelatine bis zu 1 bis 2 Prozent des vorhandenen Wassers eingerührt wird. Der erhaltene Leim wird in eine Wärmevorrichtung gebracht und die Temperatur auf 45 bis 60 Grad C erhalten. H e r r n Dipl.-Ing. Nikolaus Sandor in Dresden ist ein D. E. P . auf die Herstellung von Pappe unter Verwendung von Wasserglas erteilt worden. Bei dem Verfahren wird' das Wasserglas in großen Mengen von 10 v. H . des Pappengewichtes aufwärts der Pappe (beim Zusammenkleben mehrerer Bahnen) oder dem Pappenstoff zugesetzt, um entsprechend dem großen Wasserglasgehalt die Menge des Holzstoffes prozentual zu verringern. Man erhält auf diese Weise eine Pappe, welche die bekannten, in bezug auf Festigkeit und Steifigkeit erheblich übertrifft. Werden diei oder mehrere Pappenbahnen oder -tafeln mit Wasserglas verklebt, so empfiehlt es sich, die mittlere oder mittleren Lagen aus poröserem Material als die übrigen zu wählen.

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Präparierte Pappen für fettdichte Pappdosen. Um fettdichte Pappdosen zu erzeugen, bedient man sich mit Vorteil solcher Pappen, welche auf der einen Seite mit einer fettdichten Schicht versehen sind. Eine solche läßt sich sehr zweckmäßig in vereinfachter Weise anwenden, indem die Pappe weder mit fettdichten Papieren kaschiert, noch getränkt oder bestrichen wird, sondern vielmehr dadurch, daß ein sog. Duplex-Maschinenkarton verwendet wird, welcher einseitig die betr. fettdichte Papierschicht bereits fertig trägt. Dieselbe ist also beim Werdegange der Pappe auf dieselbe aufgearbeitet worden und so auf das festeste und innigste mit der Pappe verbunden worden, wodurch absolute Fettdichtigkeit gewährleistet wird, zudem ist m. W. dieser Spezial-Duplexkarton mit einseitig fettdichter Schicht auch billiger als sich das Kaschieren mit imitiertem Pergament stellt, bzw. das Tauchen oder Flächenimprägnieren. —i Am zweckmäßigsten eignet sich guter zäher Maschinen-Graukarton; derselbe ist, sofern er richtig herausgearbeitet wurde als Duplexkarton dann für das Ziehen von Salbenschachteln, welche ohnehin aus nicht sehr dicker Pappe gezogen oder gestanzt werden, gleich gut ziehfähig wie Handpappe. — Diese Kartonart ist auch nicht geschützt. Bei Anwendung solcher besteht auch keine Gefahr, irgendwelche Hechte zu verletzen. Es würde zu empfehlen sein, der betr. Fabrik, von der die betr. Duplexpappen bezogen werden oder von dem in Frage kommenden Händler, diesen eine Probeschachtel zu senden, und gleichzeitig mitzuteilen, welche Art von Salbe in die Dosen gegeben wird, je nach deren Beschaffenheit kann dann die Zusammensetzung der Duplexfettschicht auf dem Karton gestaltet werden. Verfahren zur Herstellung von festen Platten aus Faserstoffen, wie z. B. Pappe. D. E . P. 38ß 449. Klasse 55 f. Gruppe 11. Christoph & Unmarck Akt.-Ges. in Niesky (O.-L.). Zwei oder mehrere Tafeln aus Faserstoff, z. B . Pappe, werden j e nach der gewünschten Stärke zunächst einzeln in einem Oelbade von einer Temperatur von etwa 20 bis 50 Grad Celsius unter *) Verfahren

zur Herstellung von wasserdichtem Papier, Pappen, Wellpappen o. dgl. August Robert Müller in Bremen. D . R . P . 388 063. Klasse 55 f. Gruppe II. Nach der Erfindung werden Papier, Pappen, Wellpappen o. dgl. mit in

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Druck getränkt und an .d/er Luft getrocknet. Die einzelnen Tafeln werden dann miteinander unter Verwendung einer Preßvorrichtung verleimt. Hierauf findet eine abermalige Trocknung der so gewonnenen starken Platte bei etwa 20 Grad Celsius statt, wodurch man eine knochenharte Beschaffenheit des Materials erzielt, welches sich weder wirft noch verzieht. Patentanspruch: Verfahren zur Herstellung von festen Platten aus Faserstoffen, wie Pappe u. dgl., dadurch gekennzeichnet, daß man einzelne Faserstofftafeln in einem Oelbade unter Druck bei einer Temperatur von etwa 20 bis 50 Grad Celsius tränkt, darauf einer Lufttrocknung unterwirft und die so gewonnenen getränkten Tafeln unter Druck miteinander verleimt und abermails trocknet. (Papier-Fabrikant.) Wetterfeste Pappen. Isolierpappe, die zu Unterlagen, Zwischenlagen oder auch als Dachpappe Verwendung finden soll, wird nach einer Notiz in der Kartonnagen-Zeitung, Dresden (Nr. 4 von 1924) nicht, wie die gewöhnliche Dachpappe, mit Teer imprägniert, man bereitet zu diesem Zwecke eine Emulsion von gelöschtem Fettkalk (Weißkalk) und der gleichen Menge Teer, beides im dickflüssigen Zustande gedacht. Die Pappe wird mit dieser Emulsion voii einer, erforderlichenfalls auch von beiden Seiten gestrichen. Gegenüber der bloßen Teerimprägnierung hat das Verfahren verschiedene Vorz. B. Rohbenzol, Kreosotöl oder ähnlichen Stoffen gelöstem Pech getränkt und dann in Öfen einer so hohen Erhitzung von 120" C während einer so langen Zeitdauer ausgesetzt, bis die in der Pechlösung enthaltenen ölstoffe und Lösungsmittel verflüchtigt sind. Das erhaltene Produkt wird hart, aber nicht spröde, dabei aber geruchlos, so daß es insbesondere für alle Verpackungsarten benutzt w e r d e n kann, ohne daß die verpackten Materialien darunter leiden. Patentanspruch: Verfahren zur Herstellung von wasserdichtem Papier, Pappen, Wellpappen o. dgl. aus beliebigem Faserstoff, dadurch gekennzeichnet, daß das mit in z . B . Rohbenzol, Kreosotöl o.dgl. gelöstem Pech getränkte Papier, P a p p e o. dgl. in einem Ofen einer Temperatur von mindestens 120° C w ä h r e n d einer so langen Zeitdauer ausgesetzt wird, bis die in dem Tränkungsstoff enthaltenen Öle und Lösungsmittel verflüchtigt sind. (Der Papier-Fabrikant.)

Neue wasserdichte Pappe.

Nach „The World's P a p e r T r a d e R e v i e w " ist der Qardener und H a r v e y P a p e r Co. in Middleton, .Ohio, nach vielen Versuchen ein neues Verfahren zur Herstellung von Asphaltpappen gelungen. D a s Produkt ist für Bauzwecke und als Packmaterial für Überseetransporte bestimmt, bei welchem es auf die Sicherung der Güter gegen Feuchtigkeit ankommt. Nach dem Verfahren wird Asphalt und • Pappenstoff im Holländer gemischt und gleichzeitig auf die Maschine auflaufen gelassen.

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teile. Der Anstrich ist geruchlos und läuft selbst bei großer Hitze nicht ab. Durch den auf diese Weise sich bildenden glasartigen Überzug wird die Bedachung besonders wasserdicht. Auch wird •die schwarze Farbe des Teers heller, das Dach saugt demzufolge nicht so viel Wärme auf und die Temperatur unter demselben ist im Sommer erträglicher. Ferner haben die Besitzer von Gartenhäuschen jedenfalls schon des öfteren erfahren, wie lästig Teertropfen auf Blumen und Kleidern sind. Wasserdichte und feuersichere Pappe. Sollen die Pappen zu Zwecken Verwendung finden, bei denen •es darauf ankommt, daß sie mehr oder weniger hitzebeständig sind,, •dann ist es nicht gleichgültig, jvelche Pappensorte zu verwenden ist. Weiße oder braune Holzpappen sind für derartige Zwecke ganz unbrauchbar, auch dann, wenn sie imprägniert sind, weil sie zu leicht brüchig werden. Die braune Lederpappe ist dazu wohl besser geeignet als die weiße Holzpappe, doch ist eine Graupappe entschieden als widerstandsfähiger zu empfehlen. Auf jeden Fall soll bei der Bestellung dem Pappenhersteller klar gemacht werden, daß die betreffende Pappe entweder hitzebeständig geliefert werden soll oder, daß sie zu diesem Zweck imprägniert werden soll. Im ersteren Falle wird der Pappenmacher seine Stoffe dementsprechend zusammensetzen und im zweiten Falle eine geeignete Pappe liefern. Es ist jedoch notwendig, die Pappe stark zu walzen und möglichst kurzen Stoff zu verarbeiten. Jede Pappe für einen hitzebeständigen Verwendungszweck soll schon bei der Herstellung ziemlich beschwert werden, was das Verbrennen stark erschwert. J e mehr oder weniger Tonerde darin vorhanden ist, desto schwerer bzw. weniger schwer wird sie vom Feuer oder der Hitze angegriffen. Sofern die Pappe der unmittelbaren Feuerwärme, nicht Dampf, ausgesetzt ist, kann nur'eine Asbestpappe zur Anwendung kommen. Für die Auskleidung von Ofenschirmen "u. dgl. kann dagegen auch eine Halbasbestpappe oder eine sehr stark beschwerte Graupappe Anwendung finden, da in diesem Falle eine direkte Berührung mit dem Feuer weniger in Betracht kommt. Will man eine Graupappe noch besonders für solche Zwecke vorbereiten, dann kann sie entweder auf der einen oder auf beiden Seiten mit Wasserglas bestrichen werden. Wasserglas brennt nicht und gibt der Pappe ein glänzendes Aussehen. Dem Wasserglas kann man nach Belieben irgendeine Erdfarbe zusetzen, um dem Anstrich eine gewisse Tönung zu geben. Wünscht man Heß, Pappen-Verarbeitung und Papiermache.

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einen weißen Anstrich, dann vermische man das Wasserglas mit 10 v. H . Asbestine oder auch Schlemmkreide. F ü r Dichtungszwecke von Wasserleitungen verwendet man derzeit mit Vorliebe die braune Holzpappe. Diese ersetzt — richtig angewendet — den teuren Gummi vollständig. Selbst f ü r niederen Dampfdruck und Warmwasserheizung genügt die Pappe vollständig, doch soll sie zuvor in Leinöl oder Firnis getränkt werden. Keine Pappe sollte f ü r derartige Verwendungszwecke trocken zur Verarbeitung kommen. F ü r Warmwasser, Kaltwasser, niedrigen Dampfdruck, sowie f ü r alle anderen Verwendungsarten, die die Pappe mit Flüssigkeiten in Berührung bringt, genügt ein Eintauchen derselben in kaltes oder warmes Wasser, wodurch eine innige Zusammenpressung erzielt wird. Über das gleiche Thema schreibt Friedrich Huth, Charlottenburg, im Journal f ü r Buchbindereien, Pößneck, folgende interessante Abhandlung. Um recht harte, feste und steife Pappe zu erzielen, pflegt man bereits den f ü r die Leimung gebräuchlichen Harzzusatz zum Teil durch Wasserglas zu ersetzen, jedoch nur in sehr geringen Mengen. Nach einem Dipl.-Ing. Nikolaus Sandor in Dresden neuerdings patentierten Verfahren (DEP. 389 536), wird bei der Herstellung der Pappe Wasserglas in größeren Mengen zugesetzt, und zwar zehn Prozent auf das Gewicht der P a p p e oder des Pappenstoffes. Die Menge des Holzstoffes wird bei der großen Wasserglasmenge entsprechend prozentual herabgesetzt, sodaß man eine Pappe von wesentlich anderem Charakter erhält. Sie ist nicht nur weit fester und steifer als die Pappen, f ü r welche bisher an Stelle des Harzes ein wenig Wasserglas zugesetzt wurde, sondern auch wasserundurchlässig und sehr feuersicher; sie besitzt aber andererseits auch die Vorzüge der gewöhnlichen Pappen — sie läßt sich in derselben Weise wie diese verarbeiten. Das neue Verfahren kann insbesondere in der ^Weise ausgef ü h r t werden, daß zwei oder mehrere Pappenbahnen miteinander verklebt werden und als Klebemittel Wasserglas verwendet wird. Es kann bei der Ausführung des neuen Verfahrens verhältnismäßig poröse Pappe verwendet werdfen, um die Menge des aufzunehmenden Wasserglases zu erhöhen. : Beim Zusammenkleben z. B. von drei Pappenbahnen oder -tafeln kann die mittlere Bahn poröser als die äußeren Bahnen oder Tafeln sein, und es dient die mittlere Bahn oder Tafel gleichsam als Träger f ü r die großen Wasserglasmengen. . Das Wasserglas kann entweder auf die zu ver-

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klebenden Flächen aufgebracht werden, oder die Pappenbahnen oder -tafeln können durch ein Wasserglasbad hindurchgeführt und mit Wasserglas getränkt werden, Uebrigens kann das Wasserglas auch der Holzstoffmenge in idier Papiermaschine zugesetzt werden. Obwohl dies in der Patentschrift nicht besonders betont ist, so ergibt sich von selbst, daß der Erfinder diese Pappe im Hinblick auf bestimmte Verwendungszwecke erfunden hat, was übrigens grade aus dem bedeutenden Zusatz von Wasserglas zu schließen ist. Eine Pappe von großer Wasserundurchlässigkeit und Feuersicherheit ist z. B. sehr wertvoll f ü r das Baufach; es können leichte Wände, Verkleidungen, Wand- und Deckenbekleidungen usw., aus derartigen Pappen hergestellt weiden. Ferner eignet sich eine solche wasserdichte und' feuersichere Pappe f ü r Bühnendekorationen, zur Herstellung von Kartonnagen f ü r Exportzwecke, namentlich f ü r den Ueberseeverkehr. Da Flaschen und Steingutdosen beim Transport leicht beschädigt werden, können die Flüssigkeiten auslaufen und damit andere Waren verderben; sind diese Flüssigkeiten auch leicht entzündbar (z. B. Alkohol, Liköre, Konserven in Alkohol usw.), so kann dadurch die Feuergefahr auf Schiffen, in Eisenbahnzügen usw. wesentlich gesteigert werden. Feuersichere Papphüllen, die billig und zugleich zweckmäßig sind, dürften sich also als Behälter f ü r Flaschen etc. empfehlen.

Pappe und Pappwaren für elektrotechnische Zwecke. Die Verwendung der Pappe f ü r elektrotechnische Zwecke ist durchaus nicht neu, nicht der Krieg hat sie erst gezeitigt, wie oft angenommen wird, sondern schon lange vorher sind die verschiedensten Gegenstände des elektrotechnischen Bedarfes aus Pappe hergestellt worden. I n erster Linie kann da die Pappe als Ersatz dienen f ü r gewisse Gegenstände aus Hartgummi und andere, aus dem Auslande stammende Rohstoffe, da sie entsprechend behandelt und imprägniert, denselben Zweck erfüllt, aber dabei den Vorteil der größeren Billigkeit hat. Auch als Ersatz f ü r Vulkanfiber kann sie in diesem Zustande vielfach benutzt werden. Man kann natürlich dazu nicht jede Pappe verwenden; diese muß vielmehr ihrem Verwendungszwecke entsprechend bestimmte Eigenschaften haben. Sie muß sich biegen lassen ohne zu brechen und muß stanz-, zieh^ und druckfähig sein und darf auch nicht spalten. I n erster Linie werden dazu also Hartpappen, Preßspäne, die übrigens zu diesen 11*

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klebenden Flächen aufgebracht werden, oder die Pappenbahnen oder -tafeln können durch ein Wasserglasbad hindurchgeführt und mit Wasserglas getränkt werden, Uebrigens kann das Wasserglas auch der Holzstoffmenge in idier Papiermaschine zugesetzt werden. Obwohl dies in der Patentschrift nicht besonders betont ist, so ergibt sich von selbst, daß der Erfinder diese Pappe im Hinblick auf bestimmte Verwendungszwecke erfunden hat, was übrigens grade aus dem bedeutenden Zusatz von Wasserglas zu schließen ist. Eine Pappe von großer Wasserundurchlässigkeit und Feuersicherheit ist z. B. sehr wertvoll f ü r das Baufach; es können leichte Wände, Verkleidungen, Wand- und Deckenbekleidungen usw., aus derartigen Pappen hergestellt weiden. Ferner eignet sich eine solche wasserdichte und' feuersichere Pappe f ü r Bühnendekorationen, zur Herstellung von Kartonnagen f ü r Exportzwecke, namentlich f ü r den Ueberseeverkehr. Da Flaschen und Steingutdosen beim Transport leicht beschädigt werden, können die Flüssigkeiten auslaufen und damit andere Waren verderben; sind diese Flüssigkeiten auch leicht entzündbar (z. B. Alkohol, Liköre, Konserven in Alkohol usw.), so kann dadurch die Feuergefahr auf Schiffen, in Eisenbahnzügen usw. wesentlich gesteigert werden. Feuersichere Papphüllen, die billig und zugleich zweckmäßig sind, dürften sich also als Behälter f ü r Flaschen etc. empfehlen.

Pappe und Pappwaren für elektrotechnische Zwecke. Die Verwendung der Pappe f ü r elektrotechnische Zwecke ist durchaus nicht neu, nicht der Krieg hat sie erst gezeitigt, wie oft angenommen wird, sondern schon lange vorher sind die verschiedensten Gegenstände des elektrotechnischen Bedarfes aus Pappe hergestellt worden. I n erster Linie kann da die Pappe als Ersatz dienen f ü r gewisse Gegenstände aus Hartgummi und andere, aus dem Auslande stammende Rohstoffe, da sie entsprechend behandelt und imprägniert, denselben Zweck erfüllt, aber dabei den Vorteil der größeren Billigkeit hat. Auch als Ersatz f ü r Vulkanfiber kann sie in diesem Zustande vielfach benutzt werden. Man kann natürlich dazu nicht jede Pappe verwenden; diese muß vielmehr ihrem Verwendungszwecke entsprechend bestimmte Eigenschaften haben. Sie muß sich biegen lassen ohne zu brechen und muß stanz-, zieh^ und druckfähig sein und darf auch nicht spalten. I n erster Linie werden dazu also Hartpappen, Preßspäne, die übrigens zu diesen 11*

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zu zählen sind, und mitunter f ü r gewisse Zwecke auch Leder- und gute Graupappen geeignet sein. Holz- und Strohpappen müssen ihres wenig festen und mürben Charakters wegen f ü r diesen Zweck ausscheiden; sie können höchstens als Verpackung dienen. Die Hartpappen sind bekanntlich Pappen, die aus einer besonders guten Stoffmischung bestehen und werden so gearbeitet, daß sie schon an und f ü r sich den höchsten Anforderungen genügen, Sie werden zum größten Teile besonders geleimt, so daß sie schon an und f ü r sich eine große Wasserbeständigkeit haben und die Feuchtigkeit nicht so stark anziehen wie ungeleimte Pappen. Diese Eigenschaft ist f ü r elektrotechnische Zwecke besonders wichtig, obgleich die Leimung der Pappen häufig noch nicht genügt, um ihnen die Hygroskopizität vollständig zu nehmen; es müssen in den meisten Fällen besondere Behandlungen durch Imprägnieren, Lackieren usw. vorgenommen werden. Infolge der erwähnten hohen Festigkeit eignen sich diese Hartpappen besonders zum Prägen, Stanzen, Ziehen, Drücken u. dgl. Eine große Rolle spielt auch der zu den Hartpappen zu zählende, also zum größten Teil aus Hadern bestehende Preßspan, der besonders in der Schwachstromtechnik viel Verwendung findet. Alle benutzten Pappen können nun nat u r f a r b i g oder gefärbt sein, je nach dem Zweck, dem sie dienen sollen und je nachdem, ob sie lackiert, imprägniert oder sonst wie behandelt werden sollen. Es kommen also alle Farben bis zum tiefsten schwarz vor. • Eine Rolle spielen bei diesem Bedarfsartikel die sogenannten Isolationsecken, die in großen Mengen gebraucht werden, so daß sie zur lohnenden Massenanfertigung geeignet sind. Zu diesen kann man auch vorteilhaft Lederpappe, oder wenn es sich um besonders gute Ausführungen handelt, ziehfähige Hartpappen von 3 bis 4 mm Stärke verwenden. Diese Isolationsecken werden in verschiedenen Größen gebraucht, deren F o r m aber stets dieselbe ist, so daß man sie gut auf Vorrat arbeiten kann. Die Handheretellung ist dabei nicht lohnend; es ist vielmehr die Verwendung einer Ziehpappe vorzuziehen, wie sie auch f ü r andere Zwecke Verwendung findet. Man braucht dann nur geeignete Werkzeuge einzusetzen und hat dann neben der schnelleren Arbeit noch den Vorteil der größeren Gleichmäßigkeit und Sauberkeit. Die Ecken müssen dann noch mit Isolierlack getränkt werden, damit sie keinesfalls hygroskopisch sind, denn durch die Wasseraufnahme werden sie leitend, und damit unbrauchbar f ü r elektrotechnische Zwecke.

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Ein anderer viel gebrauchter und infolgedessen auch als Massenartikel herzustellender Gegenstand sind die sogenannten Kolektorkappen, die ebenfalls in verschiedenen Größen gebraucht wer^ den. Es sind das runde, deckelartige Kappen, die in der Mitte des Deckels ein Loch erhalten. Sie werden ebenfalls auf kräftigen Ziehpressen aus geeigneter, widerstandsfähiger Pappe hergestellt. Vorteilhaft verwendet man dazu gelbe Pappen, da die fertigen Kappen mit gelbem Isolierlack gestrichen werden. Ähnlich steht es mit den Kappen f ü r Hebel und Drehschalter, Sicherungskästen usw., die man schon seit langer Zeit aus Pappe herstellt. Auch Anlassergehäuse sind hierzu zu zählen, die allerdings bisher noch selten aus Pappe angefertigt wurden, obgleich es sich dabei um leicht herzustellende, ganz regelmäßige Gegenstände handelt. Bei den genannten Gegenständen kommt es nun sehr auf die Größe und die Form an, auf welche Weise man sie vorteilhaft herstellen kann. Kleinere Gehäuse, namentlich die Kappen f ü r kleine Drehschalter, bei denen es sich um normalisierte Form und um Massenbedarf handelt werden geklebt. Größere viereckige Kästen f ü r Hebelschalter, Sicherungskästen usw. wird man besser heften, wozu sich die verschiedensten Heftverfahren, aber auch die Nietverfahren eignen. Diese Gegenstände müssen natürlich nach der Fertigstellung ebenfalls lackiert werden. Bei der Auswahl der Pappe muß man Wert darauf legen, daß sie auch die Festigkeitseigenschaften besitzt, die man der Größe der Gegenstände entsprechend an sie stellen muß. Namentlich bei Kästen f ü r Hebelschalter, Anlasser, Sicherungen usw. nruß die Pappe stark und genügend fest sein, damit sie sich nicht durchbiegt. Einen weiteren Verwendungszweck können auch die Papierrohre in der Elektrotechnik finden. Ob sie jedoch berufen sein werden, die ziemlich teuren Isolierrohre zu ersetzen, soll hier nicht untersucht werden; es liegt aber kein Grund vor, der dafür spricht, daß das unmöglich ist. Jedenfalls gibt es bereits eine ganze Reihe von Verfahren, die wohl geeignet sein können, auf billigem Wege und auch entsprechend biegsame Rohre herzustellen. Es werden aber in der Elektrotechnik eine ganze Reihe von kleineren und kürzeren Rohren gebraucht, die man bisher aus Porzellan herstellte und die man mit gleichem Vorteil, nur billiger, aus Pappe herstellen kann. Es können nun sowohl bezogene als auch gewickelte Röhrchen in Frage kommen. Die gezogenen Röhrchen lassen sich im allgemeinen nur in kürzeren Längen herstellen, man verwendet dazu

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geeignete Ziehpappe, die auf entsprechend starken Ziehmaschinen gearbeitet wird. Ein Überzug mit Isolierlack in den verschiedensten Farben, also, auch in weiß, um Porzellan vorzutäuschen, vervollständigt dann die Arbeit. Einen größeren Raum nehmen die gewickelten Röhren ein, die man in großen Längen herstellen kann. Man verwendet dazu gewöhnliches Packpapier, das in den bestimmten Breiten und Längen, die der Länge der Röhren und deren Wandstärke entsprechend zugeschnitten wird. Mit Vorteil verwendet man dazu natürlich entsprechende Wickel- und Anleimmaschinen. Die Herstellung von Hand könnte nur bei kleinen Mengen in Frage kommen. Zum Ziehen endloser Papierrohre dürfte nachstehende Maschine, die der Firma Alfred Calmon A.-G. in Hamburg patentamtlich geschützt ist, besonders geeignet sein. In der Achsenrichtung einer sich drehenden, die Papierbandrollen tragenden Aufwickelvorrichtung werden die Papierbänderschrauben linienartig und sieh teilweise überdeckend auf einem Dorn gewickelt und dabei aufeinander durch einen Klebstoff an die Bänder abgebende Vorrichtung befestigt. Damit eine möglichst langsame Drehung der Aufwickelvorrichtung stattfinden kann, wird der Dorn entgegengesetzt gedreht. Der Hohldorn ist nun auf einem Kern geführt, der aus dem ersteren an beiden Enden herausragt und an dem Umfange des der Aufwickelvorrichtung abgewendeten Endes mit einer schraubenlinienartigen Rille versehen ist. Dieses freie Ende des Dornes wird nun mit einer Drahtschlinge lose umschlungen, deren Enden miteinander verbunden "sind und die von einer Antriebscheibe in ziehende Bewegung versetzt wird, wobei zwei Leitrollen ihre seitliche Verschiebung verhindern. Die Drahtschlinge bildet somit eine Schraubenmutter, welche bei ihrer Drehung an Verschiebung in der Achsenrichtung verhindert wird. Das auf dem Hohldorn entstehende Papierrohr wird zwischen dem gerillten Kern und der in Bewegung gesetzten Drahtschlinge geführt, worauf die letztere dann die Wellung des Rohres herstellt. Da sie eine sich drehende, in der Achsenrichtung unverschiebbare Schraubenmutter darstellt, bewirkt sie den Vorschub des Papierrohres in der Achsenrichtung. Um zu verhindern, daß der Kern an der Verschiebung des Papierrohres teilnimmt, wird er in Umdrehung versetzt, und zwar in der gleichen Drehrichtung wie der Hohldorn, aber mit einer derartig geringen Geschwindigkeit, daß eine Verschiebung des Kernes in der Richtung seiner Achse nicht möglich ist.

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Durch Tränken der die Rohre erzeugenden Streifen aius Papier oder aus einem anderen Stoff können Rohre hergestellt werden, die sich f ü r elektrotechnische Zwecke gut eignen. Man kann auch dieses Verfahren sehr gut zur Herstellung von Isolierrohren verwenden. Durch die erzeugten Rillungen ist ein Biegen der Rohre ohne besondere Vorrichtungen nötig. Auch die Erzeugung der erforderlichen Längen macht keine Schwierigkeiten. Kleinere Rohre f ü r die Zwecke der Elektrotechnik kann man auch mit Vorteil aus Papiermache herstellen, und zwar unter Verwendung besonders dafür gebauter Maschinen. Man kann auf diesen Spezialmaschinen Rohre mit hohlem und massivem Kern, aber auch solche mit einer Drahtspirale herstellen, die besonders geeignet sind, einen hohen Druck aufzunehmen. Diese Presse besteht aus zwei oder auch mehreren Paaren voneinander zulaufenden, mehrfachen Schraubengewinden, welche die plastische Masse nach einer Richtung hindrücken, wo sie durch eine Mündung, welche dem gewünschten Rohrquerschnitt entspricht, ununterbrochen austritt. In zwei Gehäusen mit Deckel sind zu diesem Zweck zwei Schraubenpaare angeordnet. Die unteren Paare sind auf Stahlwellen aufgefeilt und werden durch Eingriff in die oberen Schrauben nach der entgegengesetzten Richtung gebracht. Die oberen Schrauben sind ebenfalls auf Stahlwellen aufgekeilt, die durch Zahnradgetriebe von einer oberen Antriebswelle durch eine Stufenscheibe angetrieben werden. Von den ineinandergreifenden Schrauben muß die eine mit Rechts- und die andere mit Linksgewinde versehen sein; außerdem müssen die nach entgegengesetzter Richtung gewundenen Schrauben der beiden Paare sich einander gegenüberstehen, so daß die Gewinde aller Schraubenpaare die zwischen ihnen befindliche plastische Masse nach dem Mundstück in der Mitte des Gehäuses pressen. Hier liegt nun das Kernrohr, um das herum die Masse nach dem ringförmigen Austritt gepreßt wird, so daß die lichte Weite des herzustellenden Rohres gleich der lichten Weite des Kernrohres ist. Der äußere Umfang des Rohres wird durch einen besonderen Ring begrenzt, der durch Winkelklammern gehalten und durch Stellschrauben genau konzentrisch eingestellt wird. Es können Ringe und Kernrohre von verschiedenem Durchmesser je nach dem Querschnitt des herzustellenden Rohres eingesetzt werden. Auch kann das Innere des Rohres mit einer Drahtspirale usw. ausgefüllt werden, wenn man nur diesen Körper durch das Rohr einschiebt, bis er mit der austretenden Masse in Berührung kommt. Gehäuse und

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Deckel sind durch ein Dampfrohr heizbar; es kann aber auch jede andere Beheizungsart angewendet werden. Will man Rohre von größerem Durchmesser in dieser Presse arbeiten, dann kann man auch eine größere Anzahl von Schraubenpaaren anwenden, wodurch aber die Gestalt des Gehäuses anders wird. Einen anderen, in der Elektrotechnik viel gebrauchten Gegenstand stellen Elementbecher und ähnliche Hohlkörper dar. Mau kann diese auch mit Vorteil aus Pappe u. dgl. herstellen, und zwar so, daß genügend große Widerstandsfähigkeit gegen Druck, Stoß' usw. erzielt wird. Man muß die auf gewöhnlichem Wege hergestellten Röhren aus Pappe u. dgl. an dem einen Ende durch einen Boden verschließen, von dem radial auslaufende Streifen mit der Röhre verbunden werden, wobei der so gebildete Körper noch durch Umlegen weiterer Streifen verstärkt wird1. Während man bei den bisher üblichen Verfahren den Boden ansetzte und ihm damit keine oder nur eine kurze Stoffverbindung' mit dem Körper geben konnte, ist bei diesem Verfahren ein stofflicher Zusammenhang zwischen Boden und Rohr geschaffen, der durch die Streifen des Bodens gebildet wird. Dadurch wird die Widerstandsfähigkeit des Hohlkörpers ausschließlich durch die Zähigkeit der Pappe bestimmt. Man stellt zunächst die Rohre auf gewöhnliche Weise her, indem man zwei Kanten einer viereckigen Papptafel zusammenfügt, dann schneidet man aus geeigneter Pappe einen Stern aus, dessen Mittelstück die Größe und die Form des Bodens hat und dessen geradlinige Strahlen vom Mittelstück aus radial laufen. Mit den letzteren überdeckt man das eine Ende der Rohre und legt die anhängenden Streifen auf die Wandung der Rohre nebeneinander, indem man sie gleichzeitig mittels Klebstoff oder auf eine andere geeignete WTeise verbindet. Die Wandung des so gebildeten Hohlkörpers läßt sich nun noch durch Umwicklung mit weiteren Streifen verstärken, welche man in rechtwinkliger Lage oder in Form einer Spirale aufbringt und mit dem Körper verbindet. Hierbei kann man auch in der Weise verfahren, daß man schmale Verstärkungsstreifen rechtwinklig' oder schräg abwechselnd über oder unter dem Bodenstreifen hindurchgehen läßt, so daß ein Flechtwerk entsteht. Die zur Durchführung des Verfahrens erforderliche Maschine arbeitet in der Weise, daß sie zuerst einen Hohlkörper bildet, in dem ein Rohrstück über einen Dorn geschoben und dann der Bo-

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denstern angelegt wird, dessen Mittelstück das abgeflachte Ende des Domes überdeckt, während die weiteren Streifen auf die mit Klebstoff versehene Oberfläche des Rohres gelegt werden. Der so vorbereitete Hohlkörper wird in eine Scheibe mit trichterförmiger Öffnung geschoben, deren Trichter mit einer Heizvorrichtung versehen sein kann, um die mit Klebstoff behandelten Flächen scharf aufeinander zu drücken und anzutrocknen. Zwei wagerechte. Scheiben, von denen die treibende ihre Bewegungen durch Doppelkegelreibscheiben von der Achse einer Walze aus erhält, erfassen den überzogenen Dorn und schieben ihn vorwärts. Ein von einer Papierrolle ablaufender, in einer Vorrichtung mit Klebstoff getränkter Papierstreifen wird nun nahe am Boden des Hohlkörpers angelegt und wickelt sich spiralförmig dadurch auf, daß der Dorn nach Ausrückung der Scheiben von drei mit erhabenen Schraubengängen versehenen Walzen erfaßt und unter gleichzeitiger Drehung nach vorn verschoben wird. Umlegt man den Dorn hinter dem Hohlkörper mit mehreren Pappentafeln, deren überschlagene und mit Klebstoff versehenen Kanten beim Durchgehen durch eine Scheibe aneinander gepreßt werden und so weitere Rohrstücke bilden, läßt dann den von der Papierrolle ablaufenden, mit Klebstoff getränkten Streifen auch diese umwickeln, so kann man Hohlkörper von beliebiger Länge herstellen. Da der Durchmesser der Dorne zur Herstellung von Hohlkörpern verschiedener Durchmesser schwankt, so müssen die Führungen verstellbar sein. Das b e t r i f f t zunächst den Trichter in der Scheibe. Diese besteht aus zwei oder aus mehr Teilen, welche in Arme auslaufen, die in Aussparungen einer änderen Scheibe gelagert sind und andererseits eine Verzahnung tragen, mit welcher sie in einem Schraubengang einer Scheibe eingreifen, die lose auf einer festen Scheibe liegt und durch einen übergreifenden Rand von dieser gehalten wird. Dreht man nun die lose Scheibe nach der einen oder anderen. Richtung, so. werden die Arme des Trichters radial zu- oder auseinandergeschoben. Die Herstellung, welche die Ein- und Ausrückung der wagerechten Scheiben, sowie der Schraubenwalzen ermöglicht, erfolgt durch einen gemeinschaftlichen Antrieb derart, daß durch die Ruhö des einen die Tätigkeit des anderen bedingt wird. I n dem Seitenteil des Gestelles lagern die drei Schraubenwalzen in der Weise, daß je ein P a a r Achsen der unteren Walzen jeder Seite durch ein gemeinschaftliches Lager in Aussparungen geführt werden, während die Achse der oberen Walze auf jeder Seite in einem in

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Sehlitzen geführten, gegabelten Lagerarm ruht, behufs Einstellung auf den jeweiligen Rohrdurchmesser entsprechenden Abstand von den unteren festliegenden Walzen. Sowohl die mittleren Lager als auch die beiden oberen Lagerarme stützen sich je auf einen um einen Drehpunkt schwingenden, doppelt gegabelten Hebel, dessen hinteres Ende je in einer mit Schrauben versehenen M u f f e ruht. Während der untere Hebel einen festliegenden Drehpunkt besitzt, wird der Drehpunkt des oberen Hebels entsprechend dem der oberen Walze in Rücksicht auf die- jeweilige Rohrstärke zu gebenden Abstand im Schlitz eingestellt. Durch das Drehen einer Kurbel wird nun einesteils ver^ mittels eines Winkelräderpaares den auf der Welle sitzenden Muff e n und Hebeln eine hin und her gehende Bewegung erteilt, wodurch sich sowohl die obere wie auch die beiden unteren Walzen gleichzeitig vom Dornmittelpunkt entfernt und nähert, andernteils vollführt die in dem unteren, mit einer Anzahl flacher Gewindegänge versehenen Ende der Spindel sitzende Mutter eine sich nach dem Drehsinn der Mutter richtende Bewegung, infolgedessen ein Nähern oder Entfernen der die Scheibe tragenden, stehenden Welle vom Dorn, wodurch erreicht wird, daß das die Welle umschließende in einem Support geführte Lager in Verbindung mit einem geschlitzten Hebel geht, der wiederum durch einen gleichartigen Hebel mit dem an der Mutter befestigten Hebel verbunden ist. . Dreht man die Spindel rechts herum so wird vermittels der oben beschriebenen Hebelanordnung die Scheibe an den Dorn gedrückt, erteilt dieser somit eine schiebende Bewegung, während sich die Walzen von dem Dornmittelpunkt entfernen; beim entgegengesetzten Drehen der Spindel entfernt sich die Scheibe vom Dorn und die alsdann in Tätigkeit tretenden Walzen erteilen ihm eine schraubenförmige Bewegung. Zur weiteren besseren Durchf ü h r u n g des Börnes werden Lünetten verwendet, die an Stelle der üblichen Rollen federnde Kugellager besitzen. Beim Imgangsetzen der Maschine erteilen die zuerst in Tätigkeit tretenden Scheiben dem Dorn eine schiebende Bewegung bis .zu den Walzen, alsdann wird die Scheibe ausgerückt und die Walzen treten in Tätigkeit, wodurch sich der von der Rolle ablaufende Papier streifen spiralförmig um den Dorn windet. Wenn dann der herzustellende Körper eine bestimmte Länge erreicht hat, so wer. den die Walzen ausgerückt, durch Ulmkehrung der bisherigen Richtung führen die Scheiben den Dorn in seine Anfangsstellung zu-

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rück, um nun nach Auflegen neuer Rohrstücke das Spiel zu wiederholen. Die so hergestellten Hohlkörper müssen wie auch die vorgeschriebenen Rohre natürlich entsprechend imprägniert werden. Man kann dazu die verschiedensten Mittel verwenden, je nach dem verfolgten Zweck und den gestellten Anforderungen und dem verlangten Aussehen. Eine gute und billige, besonders für Isolierrohre geeignete Imprägnierung ist die mittels Asphaltlackes wie er im Handel erhältlich ist. Dieser Asphaltlack ist ein Erzeugnis aus Steinkohlenteer und verhält sich fast neutral. Er ist auch ziemlich widerstandsfähig gegen Säuren und trocknet sehr schnell. Es gibt aber außerdem noch eine ganze Reihe von Speziallacken, Isolierlacken usw., die den höchsten Anforderungen genügen und in den verschiedensten Farben geliefert werden. Es wird aber bei der Auswahl des Lackes stets darauf ankommen, für'welche Zwecke er dienen soll, es können daher keine allgemein gültigen Anhaltspunkte gegeben werden. Außer den Hohlkörpern, gezogenen und gedrückten Gegenständen werden in der Elektrotechnik besonders aber in der Schwachstromtechnik, noch eine ganze Reihe flacher Gegenstände gebraucht, zu denen sich Pappe ebenfalls sehr gut eignet und die durch einfaches Stanzen hergestellt werden können. Bei der Auswahl der Pappe für diese Gegenstände muß man ebenfalls mit großer Sorgfalt verfahren. Die Pappe muß zunächst eine große'Isolierfähigkeit und geringe Hygroskopizität schon von Haus aus besitzen, auch wenn sie später noch imprägniert oder mit einem Isolierlack überzogen werden soll. Sie darf sich in keiner Weise spalten und muß eine ganz genaue Stärke haben. Vorteilhaft werden also solche Pappen vorher auf besonderen Kalandern gewalzt, die eine Einstellung der Walzenentfernung auf die gewünschte Stärke gestatten. Die so behandelten Pappen werden dadurch auch gleichzeitig verdichtet, da sie durch den hohen Druck zusammengepreßt werden. Am besten eignen sich ebenfalls die hochwertigen Hartpappen und auch Preßspahn. Für diese Massenartikel, die in Form von runden Scheiben, Ringen, Ringplatten usw. hergestellt werden, verwendet man vorteilhaft ganz automatische Maschinen, die eine Massenherstellung auf billigstem Wege gestatten. Diese Maschinen werden am besten durch Kraft betrieben und gestatten auch gleichzeitig das Stanzen und Pressen der Gegenstände in einem Arbeitsgang. Man kann also die Stanzteile auch gleichzeitig mit den erforderlichen Bezeich-

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nungen für Volt und Ampere versehen oder mit Nummern usw. Diese Maschinen arbeiten vollkommen selbsttätig, da sie ein verstellbares Vorschubwerk besitzen, daß sowohl für Rollenkartons als auch für Streifen verwendbar ist und welches auch den Abfall vollkommen selbstätig ausführt. Weiter besitzt diese Maschine eine Momentkupplung und einen besonders langgeführten Stößel. Man kann auf dieser Maschine auch Einfach- und Mehrfachwerkzeuge benutzen. Bei den Einfachwerkzeugen ist die Stundenleistung etwa 3000 bis 5000 Stück gestanzte und gepreßte oder auch gedruckte oder geprägte Teile; bei der Verwendung von Mehrfachwerkzeugen vermehrt sich die Leistung entsprechend der Anzahl der benutzten Werkzeuge, so daß z. B. bei kleinen Teilen, bei denen man ein sechsfaches Werkzeug verwenden kann, die Stundenleistung bis zu 30 000 Stück beträgt. Das ist natürlich bei dem Massenbedarf an solchen Gegenständen von großer Bedeutung, da diese Maschine gegebenenfalls ohne dauernde Mitwirkung hochbezahlter Personen arbeiten kann. Bei Gegenständen aus dünnem Karton kann die Maschine lange Zeit vollkommen allein arbeiten, wenn sie einmal eingestellt ist; man braucht dann nur von Zeit zu Zeit eine neue Rolle mit Karton in den Rollständer einzulegen. Bei starker Pappe, die nicht in Rollen, sondern in Streifen verarbeitet werden muß, macht sich allerdings das Anlegen von Hand erforderlich. Da aber das Vorschubwerk die angelegten Streifen selbsttätig faßt, durch die Maschine führt und den Abfall aus der Maschine herausleitet, so genügt für das Anlegen ein Mädchen, so daß man die Stanzgegenstände genügend billig herstellen kann. Ein weiterer Vorteil der Maschine liegt darin, daß die ganze Fabrikation auf eine einzige Maschine _ von geringem Kraft- und Raumbedarf vereinigen kann, so daß sich außer der großen Zeit- und Lohnersparnis auch nur wenig Platz nötig macht. Man kann auf dieser Maschine außerdem gleichzeitig das Imprägnieren der Stanzteile und deren Zählen vornehmen, so daß ihre Leistungsfähigkeit ein lohnendes und wirtschaftliches Arbeiten sichert.

Die Veredelung der Pappen Die Pappe, die an sich ein Produkt ist, das sowohl hinsichtlich äußerer Beschaffenheit wie es aus dem Produktionsprozeß kommt bzw. die Pappenfabrik verläßt, verarbeitet wird und den verschiedensten Zwecken als Umkarton, Behälter o. dgl.m. dient, kann natürlich auch je nach den Ansprüchen, die an die äußere Beschaffenheit gestellt werden, in verschiedenartiger Weise verwendet werden. Wir haben bereits bei Besprechung der Marmorpappe die Veränderung der sonst banal und gleichförmig wirkenden äußeren Beschaffenheit der Pappe durch Pressung u. Färbung kurz gekennzeichnet, wodurch eine wesentliche Veredelung der Oberfläche erzielt wird, die sogar gewissen künstlerischen Ansprüchen in der Wahl der Dessin- und Farbenmuster genügen dürfte. I n den nachfolgenden Kapiteln werden wir die maschinellen Vorgänge kennen lernen, die zur Veredelung ' der Pappenoberfläche dienen, um ein nachträgliches • Bekleben der Oberfläche mit glatten, gepreßten oder mehrfarbigen Papieren auszuschließen. Die Pappenfärbmaschine. Diese Färbmaschine eignet sich zum Bedrucken von Pappen und Kartons in Bogen, wenn die Maschine An- und Ablegetische hat wie in Figur 1 und 2 vorgesehen. Sie ist ebenfalls geeignet

Fig. 1 Gummiwalzen-Druckmaschine „Solid" der „Germa-Werke* A k t - G e s . Hamburg, Esplanade 6-9 für einfarbigen Druck mit An- und Ablegetischen zum Bedrucken von Pappen, Kartons, Papieren usw. in Bogen.

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zum Färben von Papierwaren, welche mit Pappen kaschiert werden können, sowie zum Imprägnieren Gummieren und auch Lackieren aller Art Pappen, Kartons usw. In einzelnen Bogen unter Anwendung von Anilinfarben, Ölfarben, Lacken und sonstigen Stoffen. Mit den Maschinen läßt sich einseitig sowohl wie auch zweiseitig färben. Soll die Papierbahn zweiseitig gefärbt werden, so

Fig. 2 Färbe-Maschine .Solid" der „Germa-Werke" Akt.-Qes-, Hamburg, zum Färben von Pappen, Kartons usw. in Bogen.

wird sie durch den Farbbehälter geführt, wird dann durch die darüberliegende Walze abgequetscht, die überflüssige Farbe l ä u f t in den Farbbehälter zurück, sodann geht die Papierbahn in die Aufrollvorrichtung. Gedruckt wird mit Anilinfarben. Weil Anilinfarbe schnell trocknet ist eine besondere Trockenvorrichtung nicht nötig. Soll einseitig gefärbt werden, so f ü h r t man die Papierbahn über die Farbwalze, also nicht dutch die Farbe selbst, und die Farbwalze gibt die Farbe an die. Papierbahn ab. Pappen und Kartons werden in einzelnen Bogen durch die Maschine geführt. Zweiseitiges Färben bedingt eine doppelte Durchf u h r u n g der Pappen und Kartons. Auch diese Maschinen können in verschiedeneü Arbeitsbreiten bis zu zwei Meter evtl. noch breiter gebaut werden und können, wenn notwendig, mit heizbaren und mit Rührwerk versehenen Farbkasten eingerichtet werden.

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Die Farbwalzen haben einen mit b e s o n d e r e m Gummi versehenen Überzug von ganz gleichmäßiger Härte, so daß dieselben auf der ganzen Arbeitsbreite genau rund laufen und somit ganz ebenmäßig färben. Schon ein einmaliger Durchgang ergibt einetadellose Färbung. Gummiwalzen-Druckmaschinen zum Bedrucken von Pappen. Gummiwalzen-Druckmaschinen dienen zum Bedrucken von Pappen und aiich endlosen Papierbahnen, mit welchen Pappen kaschiert werden können. Diese Gummiwalzen-Druckmaschinen nach beigegebener Abbildung sind sehr k r ä f t i g gebaut, sehr einfach in ihrer Handhabung, so daß sie durch jeden einigermaßen geschickten Arbeiter oder Arbeiterin ohne weiteres bedient werden können. Gedruckt wird mit Anilinfarbe, welche bekanntlich sehr schnell trocknet, so daß die verarbeiteten Papp- und Kartontafeln keine besondere Trockenvorrichtung benötigen, sondern ohne weiteres wieder aufeinander gelegt werden können. Die Maschinen haben Zentraleinstellung, so daß sie von jedem Stand des bedienenden Arbeiters aus bedient werden können. Durch einen einfachen Hebelgriff werden die Farbwalzen zentral zueinander eingestellt, so daß die Einstellung selbst ganz genau ist und nicht zeitraubend durch Handräder wie bei alten Systemen nötig sind. Durch einen ferneren einfachen Hebelgriff werden die Farbwalzen aus dem Farbbehälter gehoben, so daß sie trocken stehen und somit lange Lebensdauer haben. Alle Zahnräder sind aus dem Vollen gefräst, haben daher einen ruhigen Gang und liefern tadellos sauberen Druck. Gummi-Dessinwalzen können in jedem gewünschten Dessin ausgeführt werden und man hat bei Verwendung von Gummiwal-, zen den Vorteil, daß die Walzen mit Untergrund bei Abnutzung des Dessins oder bei notwendigem Wechsel durch neuen Dessinbezug wieder brauchbar sind. Sollen Papierwaren gedruckt werden, so erhalten die Maschinen Auf- und Abrollvorrichtung. Sollen Pappen und Kartons in Bogen bedruckt werden, so sind An- und Ablegetische vorgesehen. Der Farbverbrauch ist ein ganz minimaler, so daß der Druck sehr billig ist. Die benötigte Anilinfarbe kann von der Erbauerin dieser Maschine in gebrauchsfertigem Zustand bezogen werden. Anilinfarben geben leuchtend schöne Drucke und lassen sich durch Lakkierung usw. noch weiter behandeln.

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Sollen mehr als zwei Farben gedruckt werden so kommt die in Figur 3 dargestellte mehrfarbige Druckmaschine in Betracht. Diese Gummidruckmaschine ist mit 4 Farbwerken, Gummizylinder, Färb- und Musterwalzen bezogen. • Bei dieser Maschine sind die Farbwerke um einen Gegendruckzylinder, welcher mit Spezialgummi überzogen ist, angeordnet.

Fig. 3 • Gummiwalzen-Druckmaschine , Solid" für ein- bis vierfarbigen Druck der „Germa-Werke" Akt.-Ges. Hamburg.

Das Druckverfahren bei der mehrfarbigen Maschine ist das gleiche wie bei der ein- bis zweifarbigen Druckmaschine. Auf dieser können Kartons und Pappen bedruckt werden, so lange sich diese noch rollen lassen. Einzelne Bogen jedoch lassen sich auf dieser Maschine nicht bedrucken. Sie hat eine Papierführung. Auf- und Abrollvorrichtung ist in der Maschine selbst direkt vorgesehen. J e nach der Art des Druckes kommen Gummi-Musterwalzen oder Musterwalzen aus Metall oder anderen Stoffen zur Anwendung. Alle Druckmaschinen können in den verschiedensten Arbeitsbreiten von 400 bis 2 000 mm und noch mehr geliefert werden, und zwar für Anilinfarbendruck, Ölfarbendruck usw. Bei Verwendung der Sonderfarben der Germawerke A.-G., Hamburg, ist eine besondere Trockenvorrichtung nicht erforderlich, sondern die Papiere können sofort nach dem Druck wieder aufgerollt werden zur weiteren Bearbeitung.

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Auf Wunsch wird diese Maschine auch f ü r sechs-, acht- und mehrfarbigen Druck geliefert und kann außerdem mit Längs- oder Zackenschneidevorrichtung versehen werden. Walzendruckmaschinen zum Dessinieren von Pappen mit elastischen Dessin-Walzen aus echtem Kautschuk. Diese Maschinen sind eine höchst wichtige Neuheit, von außerordentlichem Werte f ü r alle Bunt-, Karton-, und Luxuspapiere, Pappen-,' Kärtonnagen-, Tapeten-, Wachstuch-, Lampions- und Dütenfabriken, Buchbindereien, größeren Versandgeschäften.usw. Das Kaschieren der Kartonnagen wird zu teuer, deshalb empfiehlt sich die Maserung der Pappen mittels der Walzendruckmaschinen, deren beliebteste und bekannteste Arten außer modernen Dessins u. a. Holzmaser, Bokokomuster und Korbgeflecht sind. Mit diesen Maschinen ist selbst der ungeübteste Arbeiter imstande, Karton, Pappen, alle Arten schwaches oder starkes Papier, in Bollen oder in Bogen geschnitten, sowie Stoffe, Wachstuch F ourniere usw. leicht und schnell, fast kostenlos mit den verschiedensten reizendsten Mustern zu bedrucken, z. B. mit Holzmaser, Blumen, Arabesken, Sternen, Strichen, komischen Figuren, Gelegenheitsvignetten, Beklamen und Empfehlungsanzeigen in originellen Zusammenstellungen und allen sonstigen wirkungsvollen Flächendekorationen in Schrift und Zeichnung.

Fig. 4 Von der Vorderseite gesehen.

Fig. 5 Von der Rückseite gesehen.

Diese Walzendruckmaschinen werden in den verschiedensten Druckbreiten je nach Bedarf zu 80, 90, 100 cm und mehr Walzenlänge geliefert; ebenso werden dieselben in Dessinwalzen nach Heß, Pappen-Verarbeitung und Papiermache.

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vorrätigen Modellen oder auch mit anderen hierzu geeigneten Mustern nach einzusendenden Vorlagen oder Zeichnungen gefertigt. Die Konstruktion dieser Maschinen, welche mit selbsttätigem Farbwerk versehen sind, ist einfach, aber genau und' haltbar ausgeführt und bei sachgemäßer Behandlung keiner Abnutzung oder Reparatur unterworfen. Der Antrieb erfolgt durch Hand- oder Motorenbetrieb und erfordert keinerlei Kraftaufwand. Eine große Anzahl bedeutender Fabriken der verschiedensten obengenannten Branchen bedienen sich zum Teil schon seit längerer Zeit dieser Walzendruckmaschinen und Kautschuk-DessinWalzen für ihre Zwecke mit größtem Vorteil und haben ihre vollste Zufriedenheit über dieselben ausgesprochen. , Walzendruckmaschine mit elastischer Gummi-Dessin-Walze vereinfachter Konstruktion. Diese Konstruktion ist besonders für Pappen- und Kartonnagenfabriken usw. zum Druck von Pappen und Kartonpapieren sehr zu empfehlen und führt sich infolge ihrer äußerst nutzbringenden Anwendbarkeit und außerordentlichen Billigkeit überall sehr schnell ein, so daß sie binnen kurzer Zeit in keinem derartigen Geschäft mehr fehlen wird. Die Extraanfertigung von Dessinwalzen nach Zeichnungen oder Originalmustern der Besteller erhöht den Preis entsprechend der Kosten der hierzu erforderlichen Modelle. Bei dieser Konstruktion ist die obere Farbwalze, auf welche sich die Farbe mittels Filzsauger aus dem Farbbehälter überträgt, mit nahtlosem Wollfilzüberzug versehen, während die darunter befindliche Farbwalze, welche die Farbe nun auf die Dessinwalze gleichmäßig abgibt, mit bestem Gummiüberzug hergestellt ist. Werden beim Druck mit diesen Maschinen öfter die Farben gewechselt, so empfiehlt es sich, zwecks schnelleren undl bequemeren Farbenwechsels, noch eine oder mehrere obere Farbe-Auftragwalzen mit Filzüberzug extra mit zu beziehen, da das Entfernen der Farbe aus der Filzwalze zeitraubend ist. Die untere Farbwalze mit Gummiüberzug hingegen läßt sich bei Farbenwechsel sehr schnell mit warmem Wasser, dem evtl. etwas kaustische Soda zugesetzt werden kann, reinigen.

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Walzendruckmaschine mit elastischer Gummi-Dessin-Walze neuester, bedeutend verbesserter Konstruktion. Diese Konstruktion zeichnet sich durch ihre äußerst vielseitige Verwendbarkeit sowohl zum Druck der stärksten Pappen wie des dünnsten Papiers oder Stoffes ganz besonders aus. Hier ist jede einzelne Walze, sowohl die Dessinwalze wie auch die Farbwalze und die Fuhrungswalze, f ü r sich stellbar und leicht auszuwechseln. Das Farbwerk ist einfach aber äußerst praktisch eingerichtet und funktioniert stets gleichmäßig. Die Preise verstehen sich komplett mit Einrichtung f ü r Handund Motorbetrieb und mit Farbwerk nebst Farbauftragwalzen, jedoch exklusive der Dessinwalze. Die Dessinwalzen werden je nach dem gewünschten Muster und des dadurch bedingten Walzendurchmessers stets extra berechnet.

Fig. 6 Von der Vorderseite gesehen.

Bei dieser Konstruktion läuft die eine Farbwalze direkt in den Farbbehälter und überträgt auf die mit Gummiüberzug versehene zweite Farbwalze gleichmäßig, durch einen Abstreicher regulierbar, die Farbe, welche solche nun auf die Dessinwalze aufträgt. Auf der Walzendruckmaschine (Fig. 5 und 7) ist auch der Druck von Rollenpapier ebenso einfach wie sicher ausführbar. Es 12*

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Fig. 7 Von der Rückseite gesehen.

kommen, hierbei nur der Einlegetisch und der Fallkasten in Wegfall und treteil dafür die Lagerböcke f ü r die Zuführungs- und Abführungsrollen in Benutzung.

Fig. 8 Sperlings „Modell 1921"

Außer den vorstehend beschriebenen kompletten Walzendruckmaschinen liefert die Herstellerfirma auch die Kautschukdessindruckwalzen allein, in jeder Länge und in jedem Umfange, also ohne die maschinelle Einrichtung.

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Hierzu geeignete Muster werden nach jeder Vorlage oder nach vorrätigen Modellen gut und zweckentsprechend angefertigt. Ebenso können derartige kürzere Musterdruckwalzen (bis zu 50 cm Walzenlänge) als Handdruckapparate mit Handgriff und selbsttätigem Farbwerk geliefert werden.

Fig. 9 Elastische Musterdruck-Walze mit komischen Figuren.

Fig. 10 Elastische Musterdruck-Walze für Holzmaser. • - - - • Ä- Fig. 11 Elastische Musterdruck-Walze mit Phantasie-Muster.

Fig. 12 Elastische Musterdruck-Walze für Holzmaser Fig. 9—13.

Fig. 13 Elastische Musterdruck-Walze mit komischen Figuren

Verschiedene Muster von Dessin-Walzen.

Die in den Fig. 4—13 aufgezeigten Abbildungeft sind Erzeugnisse der OscarSperling'schen Kautschuck-u.Metallstempelfabrik Leipzig-R.,Brommestr.l

Bei der großen Verschiedenheit der Ausführung derartiger Walzendruckmaschinen oder der Dessinwalzen. und Walzendruckapparate, in Bezug auf Größe*, Druckmiueter usw., lassen sich feststehende Preise hierüber schwer aufstellen, deshalb verstehen sich die in den Werbeschriften aufgeführten Preise nur f ü r Walzendruckmaschinen in den darin beschriebenen Konstruktionen und

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mit Dessinwalzen, wozu Originalmodelle in der Fabrik bereits vorhanden sind. Walzen mit Dessins nach Angabe der Besteller werden je nach Schwierigkeit der Herstellung des dazu nötigen Originalmodells berechnet. Auf Wunsch werden an Interessenten, bei näheren Angaben der Verwendungsart und der gewünschten Muster gern ausführliche Preisofferten und Musterabdrücke bereits vorhandener Walzendessins übersandt. I m Anschluß an die vorstehende technische Darstellung der Pappenfärbmaschinen sei noch der Erzeugnisse der Firma Friedrich Müller, Maschinenfabrik, Freital-Potschappel gedacht, die seit über 40 Jahren den Bau von'P a p p e n f ä r b m a s c h i n e n zu ihrer ersten Spezialität zählt und demzufolge gerade im Bau derartiger Maschinen sehr leistungsfähig ist.

Fig. 14

Die Bogenfärb- (Streich-) Maschine, welche nach vielen Jahren praktischer E r f a h r u n g zur größten Vollkommenheit gebracht worden ist, dient zum einseitigen Färben von starkem Papier, Karton oder Pappen. Die F a r b a u f t r a g u n g geschieht mittels laufendem Filztuch. Alle Farbwalzen, sowie der Farbkasten sind aus Kupfer. Der Farbkasten enthält eine Heizvorrichtung f ü r Dampf, welche direkt an den Kasten angenietet ist. Der Bürstenantrieb wird nach einem früheren D. E . G. M. ausgeführt, wodurch ein absolut geräuschloser Gang der Bürsten, sowie ein ganz gleichmäßiger Farbverstrich garantiert wird. Sämtliche Bürsten sind während des Ganges verstellbar. Die mit einem Farbstrich versehenen Pappen, wie Chromo-, Glacé- sowie Kunstdruck, werden auf der in jeder Beziehung

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äußerst praktischen bildlich veranschaulichten Bogenfärbmaschine Fig. 14 gefärbt. Der A u f t r a g erfolgt durch einen laufenden Farbfilz, welcher genauest einstellbar ist und sehr schnell gewechselt werden kann. Das Verstreichen des Farbauftrages wird durch 5 Flachbürsten besorgt, wovon 4 seitliche Bewegungen besitzen. Ein Verschmieren der Rückseite wird durch Bogenführungen verhütet. Zum Trocknen der auf dieser Bogenfärbmaschine gefärbten Kartons und Pappen eignet sich wohl am besten der in vielen Hunderten von Exemplaren gelieferte Bogentrockenapparat, der eine

Fig. 15 Bogentrockenapparat der Firma Friedrich Müller, Dresden-Potschappel.

eigne Erfindung der Lieferfirma ist und in jeder Größe gebaut wird, also den vorhandenen Räumen angepaßt werden kann. Die Trockendauer in einem derartigen Apparat beträgt ca. V2 Stunde, was f ü r Kreidestrich unbedingt erforderlich ist, da bekanntermaßen das Trocknen gefärbter Pappen mit großer Hitze nachteilig ist. Dieser im J a h r e 1886 erfundene Bogentrockenapparat kann f ü r jede Raumhöhe ausgeführt werden und sind bei event. Anfragen immer die Maße der vorhandenen Räumlichkeiten bekannt zu geben. Die Hauptvorteile dieses Trockners anderen Systemen gegenüber sind: Derselbe nimmt bei verhältnismäßig geringer Länge eine große Anzahl Bogen in sich a u f ; die Rahmen haben, soweit die zu trocknenden Bogen liegen, keine Laufschienen, welche gewöhnlich die Bogen infolge der stattfindenden Reibung beschmutzen und deshalb z. B. bei Chromokartons gar nicht zu verwenden sind.

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In der Regel werden die Rahmen mit nicht abfärbenden Bändern ausgeflochten, für die Trocknung geleimter Wertpapiere, sowie handgeschöpfter Büttenpapiere und dergl. mit Messinggeflecht geliefert, sodaß die Luft auch an die Rückseite der Bogen herantreten kann. Die Apparate werden in jeder Größe geliefert. Der Zwischenraum der Rahmen übereinander beträgt im allgemeinen 115 mm, wird jedoch für besondere Zwecke auf 150 und 200 mm erhöht. Zu beiden Seiten des aus Schmiedeeisen hergestellten dauerhaften Gestelles laufen felbstgefertigte Gliederketten, in welchen sich die Rahmen frei bewegen und von denselben mitgenommen werden. Die Rahmen nehmen während des Ganges stets eine horizontale Lage ein. Der Apparat eignet sich vorzüglich zum Trocknen gefärbter, lackierter, gummierter, geklebter und gedruckter Papiere in Bogen, Kartons und Pappen, sowie von Papierwäsche, Gelatine, Leimfolien und Asbesttafeln, insbesondere auch zum Trocknen von geleimten Wert- und Büttenpapieren.

Pappen=Neuheiten. Neues Verfahren zur Herstellung von stabilen, papiergeleimten Pässern. Wie der „Verpackungsmaterialienmarkt" schreibt, sind zwar papiergeleimte Fässer schon seit langem bekannt, doch werden diese meist nur als Standfässer verwendet, weniger zu Transportzwecken, da an diese ziemliche Anforderungen in bezug auf Widerstand gegen Stoß, Druck usw. gestellt werden müssen, auch durch hohe Wandstärken nicht zu schwer werden dürfen. Durch ein neues, gesetzlich geschütztes Verfahren ist es nun der Süddeutschen Papiermache-Fabrik G. m. b. H. in Stuttgart, Hölderlinstr. 64, ermöglicht, mittels einer Spezialmaschine Papierbahnen endlos aufeinander zu wickeln und die einzelnen Schläge durch einen besonderen Leim, der nach dem Trocknen zementartig erhärtet, zu einem einheitlichen Hohlkörper von hoher Stabilität zu verbinden. Es handelt sich also nicht um geleimte Papiergrundmassen (Papiermache), sondern um vielfach, nach besonderem Verfahren und unter Verwendung eines ganz eigenartigen Leimes aufeinandergelegte Papierschichten, die nach beendeter Herstellung an Stabilität und Elastizität jenen Holzmassen sehr ähnlich sind, die vom Flugzeugbau bekannt, durch Aufeinanderlegen und Leimen von einzelnen kartenblattdünnen Blättchen gewonnen werden. Wie bei diesen aus einzelnen Teilen von geringer Dicke hergestellten Holzmassen, so vereinigen sich auch bei den von genannter Gesellschaft hergestellten Papiermassen ein Minimum von Gewicht und Volumen mit einem Maximum von Stabilität und Elastizität. Zahlreiche Versuche auf P r ü f u n g von Druck- und Widerstandsfähigkeit dieser Art Fässer ergaben, ausgezeichnete Ergebnisse, u. a. auch in bezug auf Widerstandsfähigkeit gegen Witterungseinflüsse, z. B. warm-feuchte L u f t (Tropenklima). Die f ü r Versand von Zement, Farben usw. vorgesehenen

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Fässer werden mit einer Imprägnierung versehen, die tief in die Papiermasse eindringt und so widerstandsfähig ist, daß nach stundenlangem Berieseln des Fasses mit Wasser dieses noch glatt vom Papier abläuft, das keine Spur von Feuchtigkeit aufgenommen hat. Die gleiche Widerstandsfähigkeit besitzt die Imprägnierung der f ü r den Transport von Löbensmitteln vorgesehenen Fässer, bei welcher diese mit einen^ lackähnlichen, sehr glatten und vollkommen geruchlosen Überzug versehen werden. Andenken aus bemalter Pappe. Die Firma Arthur Krause in Klotsche-Dresden, Königsbrücker Str. 83, hat eine Mustersammlung zusammengestellt, die manche hübsche, zierliche Stücke enthält: z. B. kleine bunte Abreißkalender mit winzigen Blöcken und nicht viel größeren leuchtend farbigen Rückwänden, so recht f ü r Jungmädchenstuben geeignet und auch entsprechend ausgestattet. Die rosenrote oder veilchenfarbene Rückwand, ein Täfelchen von 18 cm Breite und 10 cm Höhe mit abgeschrägten Ecken, hängt an bequasteter Seidenschnur und ist mit bunten Wollfäden bestickt und mit Kränzen aus bunten gehäkelten Wollröschen benäht. Das sieht nett aus und wird allgemein gefallen. Andere kleine Kalenderrückwände tragen einen Anhänger, etwa in der Größe eines silbernen 5-MarkStückes, aus Pappe, schwarz lackiert und bunt mit Blumen und Sprüchen in der Art thüringischer Bauernmalerei geschmückt. Aus buntbezogener Pappe und buntbemalt sind auch die kleinen Herzen mit anhängenden bunten, bemalten Bändern, wie sie als Lesezeichen gern verwendet werden. Auf der Stuttgarter Möbelmesse 1923 fand die Sonderabteilung der Ludwigsburger Kartonnagenfabrik A. G. viel Beachtung; sie zeigte aus Holz und Preßpappe hergestellte Astra-Särge und ebenso hergestellte Kleinmöbel, die recht geschmackvoll gearbeitet waren. NeuzeitlicheKieinmöbel, D.R.Q.M., aus Holz und Hartpappe.*) Die Ludwigsburger Kartonnagenfabrik A. G. mit Sonderabteilung: Fabrikation von Kleinmöbeln, brachte während der Inflationszeit eine einsehneidende Neuerung auf dem Gebiete der Kleinmöbelindustrie. Die patentierten neuzeitlichen „Wieg-Wag"Kinderbettstellen, -Kinderwiegen und -Kinderwagen aus Holzund. Hartpappe mit Korbgeflechtboden oder Holzgitterboden waren

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ein vollständiger Ersatz f ü r teure Holzbettstellen und: Stubenkorbwagen, also wesentlich billiger als diese, dabei doch äußerst stabil und dauerhaft. Auch im Aussehen waTen diese neuzeitlichen Kleinmöbel durch weißen Lackanstrich mit schwarz aufgemalten Silhouetten, Blumen u. dgl. sehr geschmackvoll gehalten^ Zur weiteren Ausstattung wurden extra Vorhangstangen bzw. Bogen mitgeliefert. Aus Pappe gefertigtes Mobiliar.*) Da man aus starker Pappe schon alle möglichen Gegenstände, wie Kisten, Untersetzer u. dgl. hergestellt hat, so ist der Gedanke, auch die heute so teuren Möbel aus Pappe anzufertigen, ziemlich naheliegend. Freilich stellt ein Möbelstück in bezug auf Haltbarkeit und Festigkeit ganz andere Anforderungen als ein Pappkasten oder Behälter aus Pappe, der zur Aufbewahrung von Gegenständen dient und nur vorübergehend Verwendung findet. Dem Architekten Karl Abt in Helmstedt ist es jedoch gelungen, die Schwierigkeiten, welche bei der Herstellung von Möbeln aus Pappe auftreten, zu überwinden und brauchbare Gebrauchsgegenstände verschiedenster Art wie Tische, Kommoden, Schränke usw. aus Pappe anzufertigen, womit einer ganz neuen Industrie der Weg eröffnet wurde. Das neue Verfahren muß vor allen Dingen auf die Dauerhaftigkeit der Fabrikate bedacht sein, welche auf zweierlei Art erreicht werden kann, durch geeignete Imprägnierung der Pappmasse vor ihrer endgültigen Fertigstellung und durch ihr Zusammenpressen. Da man z. B. mit hydraulischen Pressen fast jeden beliebigen Druck erzielen kann, so ist es möglich, Pappe durch Druckanwendung so hart wie Eichenholz zu machen. Trotz der Schwierigkeiten, welche hiernach zu überwinden sind, ehe ein fertiges Möbelstück aus Pappe aus der Fabrikation hervorgeht, sind diese Möbel verhältnismäßig billig. Die Herstellung wurde ursprünglich in einem Kleinbetrieb bewerkstelligt, doch ist die Errichtung einer großen Fabrik auf der Domäne St. Ludgert im Gange, so daß voraussichtlich in kurzer Zeit derartiges Mobiliar auch f ü r den Export nach Übersee geliefert werden kann. *) Durch die fortschreitende Besserung im Wirtschaftleben müssen die in den beiden voraufgegangenen Abschnitten beschriebenen Erzeugnisse als „Ersatzstoffe" betrachtet werden, deren Herstellung teilweise auch wohl wieder aufgegeben sein dürfte, da die ursprünglichen Artikel wieder annähernd zu Friedenspreisen zu erstehen sind.

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Särge aus Pappe. Dia Tageszeitungen unterrichteten uns seinerzeit über eine Neuerung auf dem Gebiete der Sargfabrikation, die, aus der Not der Zeit geboren, f ü r die Kartonnagenfabriken eine neue und sicher sehr einträgliche Erwerbsmöglichkeit schaffen durfte. Es handelt sich um die Herstellung von Särgen aus Pappe, die sich eine wurttembergische Firma durch Patent bereits hat schützen lassen. Wenn auch die Pappe wahrend der Zeit der Inflation bereits gleichfalls zu den „Devisen" gerechnet werden konnte, die fortwährend stiegen, so durfte doch durch deren Verwendung eine erhebliche Verbilligung der f ü r jeden Menschen als letzte Eigenheim so notwendigen Hülle eintreten und dadurch den damit beschäftigten Tischlereien eine fühlbare Konkurrenz erwachsen. Wenn in den Ankündigungen der betreffenden Fabrik von dem Sarg der Gegenwart und der Zukunft gesprochen wird, so t r i f f t diese Bezeichnung nicht das richtige. Denn bereits im frühen Altertum hat es Särge aus Pappe gegeben und in Alexandrien bestanden um Christi Geburt Sargfabriken, die Särge aus Makulatur herstellten und damit fast ganz Ägypten versorgten. Nach den aus den Särgen gewonnenen Urkunden zu urteilen, scheinen aber derartige Fabriken auch in den Provinzstädten Ägyptens bestanden zu haben, um den Bedarf des Landes darin zu decken. Auch in Ägypten wurde diese Neuerung durch die unerschwinglichen Holzpreise hervorgerufen, weil Ägypten selbst zu jener Zeit bereits keine Waldungen mehr besaß und das Holz aus Asien und Südeuropa beziehen mußte. Letzteres t r i f f t ' ja allerdings f ü r Deutschland noch nicht zu^ aber wir haben uns doch schon damit vertraut machen müssen, daß f ü r uns selbst die Rohmaterialien, die hier im Lande wachsen oder erzeugt werden, als Auslandswaren berechnet werden. Die Anfertigung eines solchen Pappsarges, der f ü r die Altertumsforschung heute von unschätzbarem Wert ist und mit zu den wertvollsten Schätzen jeder Papyrussammlung zählt, geschah auf eine andere Weise als dies bei der modernen Fabrikation heutzutage der Fall ist. Während heute das Rohmaterial das Altpapier — bereits einen Umwandlungsprozeß hat durchmachen müssen und als Pappe das Material zur Herstellung der Särge liefert, war dieser Zerstörungsprozeß der alten Dokumente zur Gewinnung' von Neuprodukten im Altertum noch nicht bekannt. Da& Entnommen dem „Allgemeinen Anzeiger für Buchbindereien", Stuttgart.

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Papier des Altertums — der Papyrus —. wurde stets nur aus dem Urprodukt, der Papyrusstaude hergestellt, und damit hatte der Kreislauf sein Ende. Man fertigte aus den alten Schriftstücken, wie Briefen, Verträgen, Buchrollen und andere mehr, wenn diese ihren Zweck erfüllt hatten und nicht einfach auf die Schutthügel der Ortschaften wanderten, verschiedene Gegenstände an oder benutzte sie zum Ausfüllen der Tiermumien und zum Einhüllen derselben. Sohlen f ü r einfachere Sandalen schnitt man sich aus Pappe, die durch Aufeinanderkleben der alten Urkunden gewon* nen wurde. Ebenso stellt man sich nach Einführung der heutigen Buchform die Buchdeckel her. Auch die Pappsärge der damaligen Zeit entstanden auf diese Art und sicherten uns so unbeabsichtigt zahlreiche kostbare Urkunden, die unser Wissen über das Altertum in ungeahnter Weise bereichert haben. Die modernen Pappsärge werden niemals unseren Nachkommen so viel Geheimnisse der Jetztzeit verraten, wie dies die VOT mehr als 2000 Jahren hergestellten bereits in so reichem Maße getan haben. Die Herstellung selbst ist uns nicht überliefert, aber demjenigen, dem jetzt die Aufgabe zufällt, aus den alten Pappsärgen die so wertvollen Schätze herauszuschälen, und der die Auflösung dieser Kartonnage mit dem nötigen Verständnis vornimmt, wird die Entstehung derselben so klar und deutlich vor Augen geführt, daß f ü r ihn hier keine schriftliche Überlieferung erforderlich ist. Er sieht, wie der alte ägyptische Kartonnagenarbeiter vor seinem Holzkern steht, der stets die menschliche Gestalt zeigt, und denselben zuerst mit einem oder mehreren größeren Stücken Leinwand umhüllt, die vorher angefeuchtet wurden. Sorgfältig drückt er die Leinewand in alle Vertiefungen, so daß die Form des Gesichtes, der Arme, Brust und der Füße recht scharf hervortreten. Wir sehen, wie der geschickte Arbeiter seinen Papierabfällen erst kleinere Fetzen entnimmt oder diese von größeren Stücken abreißt, um sie über die Nase und alle anderen hervorspringenden Teile zu kleben. Er weiß, daß hierzu größere Stücke sich weniger gut eignen, weil sie Falten werfen würden und kein gutes, glattes Aussehen verbürgen. Auch f ü r den Schädel nimmt er aus gleichem Grunde kleinere Stücke, um die Wölbung ohne Falten herauszubekommen. Für alle größeren Flächen kommen größere Urkunden und Buchrollen zur Verwendung. Letztere sind f ü r die Forscher willkommene Gaben, besonders wenn unser Arbeiter weniger sorgfältig seinen mit Mehlkleister angefüllten Pinsel über den kostbaren Inhalt geführt hat. Bald hat die so

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durch Kleben entstehende Pappe die gewünschte Stärke erreicht, denn 6 bis 8 Lagen mit Kleister übereinandergepackt verbürgen immerhin eine gewisse Festigkeit. Wie das Ei in der Schale saß nun der Holzkern fest in der Papphülle und verhinderte eine Formverschiebung beim Austrocknen. Letzteres dauerte in dem warmen Klima Ägyptens nicht lange, und wir sehen unseren Arbeiter, wie er rund herum um sein Machwerk mit Rötel eine Linie zieht, die dasselbe in zwei H ä l f t e n teilt. Mit einem messerähnlichen Instrument f ä h r t er nun auf der Linie entlang und teilt mit scharfem Schnitt das Unterteil vom Oberteil. Es ist dies dieselbe Arbeitsweise, wie sie heute noch bei Anfertigung der runden und ovalen Schachteln üblich ist. Nun überklebt er nochmals das Oberteil entweder mit Leinwand oder größeren Papyrusstücken, nimmt es von der Holzform ab und schlägt zum Schutze der Schnittränder die etwa handbreit überstehenden Papyrus- bzw. Leinwandstücke nach innen ein, um alsdann dieselbe Prozedur mit dem Unterteil vorzunehmen. Doch was haben die mit Rlötel angebrachten Striche zu bedeuten, die unser Freund jetzt an den Längsseiten quer über Ober- und Unterteil in gleichen Abständen anbringt? Jetzt sehen wir ihn mit einem scharfen Instrument an jenen Stellen (2 bis 3 an jeder Längsseite) in den Schnitträndern zwei fingerbreite Löcher graben, und in die des Unterteils ebenso breite schwache Holzpflöckchen einsetzen und werden belehrt, daß es die Giebel sind, die Oberteil und Unterteil fest miteinander in der richtigen Lage verankern sollen. Nun ist der Rohbau des Sarges fertig, und wir sehen unsern fleißigen Arbeiter .ein Gefäß mit einer weißen, breiigen Masse, die aus Schlemmkreide, Gips und Sand besteht, herbeischaffen. Mit einem großen Pinsel überfährt er mit diesem Brei zunächst die Innenseiten der beiden Teile, wobei er auch gleich die Vertiefungen des Gesichtes und der Arme mit Nilschlamm ausfüllt, um dadurch ein Zurückgehen der Formen zu verhindern. Einen gleichen Anstrich, nur bedeutend dicker, bekommen auch die Außenseiten, denn nach dem Trocknen werden diese mit Sandstein gleichmäßig geschliffen und geglättet. Nun ist unser Freund mit seiner Arbeit fertig und an seine Stelle tritt der kunstgeübte Maler. Denn der Ägypter liebte die Farbenpracht und wollte diese auch seinen Verstorbenen nicht vorenthalten. Die schmucklosen Kastensärge der Jetztzeit wären f ü r die Bewohner Ägyptens ein Greuel gewesen. Leuchtend und lebhaft mußte die Hülle sein, die die .in kostbares Leinen gehüllte Mumie barg, denn sehr oft wurden auch diese Särge mit ihrem Inhalt als Schmuck in

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den Wohnräumen aufgestellt, um so ständig mit den Lebenden vereint zu bleiben. Neben der Farbe kam auch das Blattgold vielfach zur Anwendung, um die Farben noch feuriger hervortreten zu lassen. Mit einem dauerhaften Lack überzogen, leuchten die Farben und funkelt das Gold auch noch heute, nach weit über 2 000 Jahren, als wenn die Särge soeben erst die Werkstatt des Künstlers verlassen hätten. Auch der hier beschriebene Pappsarg, der mit so vielen anderen Dingen zur Mumifizierung der Verstorbenen gehörte, hatte bereits einen Vorläufer im alten Ägypten. Es soll jetzt nur noch der letzte Akt, die Einhüllung der Mumie in die Papphülle erklärt werden. Die damaligen Särge sind ausschließlich aus Leinwandresten hergestellt worden, was sich vielleicht dadurch erklären läßt, daß trotz der Schreib.seligkeit der alten Ägypter doch noch nicht so viel Altmaterial zur Verfügung stand, wie die Herstellung der Pappsärge verlangte. Die Herstellung ist anfangs vollständig die gleiche gewesen, wie oben beschrieben. Nur wird die Hüllei nicht in zwei Teile (Ober- oder Unterteil) zerlegt, sondern der Schnitt erfolgt auf dem Rücken, vom Nacken bis über die Fußsohlen. An beiden Seiten der Schnittränder, etwa in fingerbreitem Abstand von diesen, wurden Löcher eingeschlagen, die 5 cm oder etwas mehr voneinander entfernt waren. Nun wurde die noch frische, schmiegsame Hülle hinten auseinander gebogen, der Holzkern herausgenommen, die Innenseite mit der Stuckmasse überstrichen und die Gesichtspartie sowie die Ausbuchtungen der Arme gleichfalls zur Verstärkung mit Nilschlamm ausgefüllt. Hierauf wurde sogleich die Mumie in die Hülle hineingelegt und diese dann fest verschnürt, indem durch die Löcher eine Schnur kreuzweise gezogen wurde. Der Schnitt unterhalb der Füße wurde sorgfältig verklebt. Bisweilen verklebte man auch die Schnittfläche des Rückens, wodurch das Verschnüren wegfiel; letzteres geschah aber meist nur bei kleineren Kindermumien. Nun wurde die Hülle ebenfalls mit einer starken Stuckschicht überzogen und das Gesicht, die Arme, Hände, Brust und Füße sorgfältig mit dem Modellierholz nachgearbeitet, wobei das Bild der Verstorbenen vielleicht oftmals als Vorlage diente. Die Finger, sauber durchgearbeitet, erhielten vielfach in Nachbildung den köstlichen Ringschmuck der Toten, wie auch das Holzgeschmeide aus dem Besitz der Verstorbenen täuschend nachgebildet wurde, das durch Anwendung von Blattgold und lebhaften Farben die Halspartie der Papphülle verzierte. Handelte es sich doch hier nicht um einen Massensarg, sondern um

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einen besonders f ü r einen lieben Verstorbenen bestimmten, der f ü r diesen als Wohnstätte f ü r die Ewigkeit galt und deshalb nicht reich genug ausgestattet sein konnte. Fest eingeschlossen lag so die Mumie in der Papphulle, die eine fast unglaubliche Festigkeit besaß und jetzt noch, nach Jahrtausenden, nur mit Gewalt geö f f n e t werden kann. Der Sarg aus Pappe. In unserer schweren Zeit der Absatzstockung bietet sich f ü r die Kartonnagenindustrie ein neues und sicherlich überaus dankbares Arbeitsfeld; den Vereinigten-Kartonnagen- und Pappenfabriken A. G. in Metzingen (Württbg.) ist es nach angestrengten Bemühungen und kostspieligen Versuchen gelungen, einen Sarg herauszubringen, der eine Kombination von Holz und Pappe darstellt und so verstärkt ist, daß er einem teuren stabilen Holzsarg nahekommt. Mit dieser weittragenden Erfindung wird insbesondere den minderbemittelten und notleidenden Volkskreisen gedient, als der Metzinger Normalsarg gegenüber einem Holzsarg wesentlich billiger zu stehen kommt. Wie wir erfahren haben, ist die Nachfrage eine sehr große. Die Firma, die natürlich bei weitem nicht in der Lage ist, alle die eingehenden Aufträge zu erledigen, vergibt Lizenzen. Dies ist insbesondere wichtig f ü r die Gebiete, die vom Erfindungso>rt weiter entfernt sind, schon im Hinblick auf die Frachtkosten. Firmen, die sich auf diesem, wohl f ü r unsere Branche neuartigen, aber jedenfalls ersprießlichen und erfolgversprechenden Arbeitsgebiete bewegen wollen, tun gut daran, sich alsbald mit der Erfinderin ins Benehmen zu setzen. Zerlegbarer Sarg. Die ungeheure Verteuerung des Holzes hat die Verarbeitung veranlaßt, auf Ersatz bedacht zu sein, um den betreffenden Gegenstand billiger herstellen zu können. So ist auch die Beschaffung der Särj?e infolge der Verteuerung des Holzes kostspielig geworden, daß ernsthaft an die Verwendung von Ersatzstoffen gedacht werden mußte. Einen ausgezeichneten Ersatz f ü r Holz bei der Herstellung von Särgen bietet nun die Verwendung von Pappe. Die Firma Rudolf Haslebner in Regensburg hat einen zerlegbaren Sarg aus Pappe zum Musterschutz angemeldet, der auch auf der Leipziger Messe ausgestellt war. Der zerlegbare Sarg bietet

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den. Vorteil, daß er sehr wenig Platz in Anspruch nimmt und für Verpackung nichts aufgewendet zu werden braucht. Der Sarg kann zu einer ebenen Fläche zusammengelegt und von jedermann wieder zusammengesetzt werden. Vor allem ist der zerlegbare Pappsarg im Preise bedeutend billiger als der Holzsarg. Zusammenlegbarer Papierkorb. Von einem Korbe kann man eigentlich nicht sprechen, denn diese Neuheit, die die Firma Neuvalo-Industrie A. Lotze in Leipzig, Johannisgasse 10, anbietet, hat nichts mit Flechtwerk zu tun, und richtiger muß man. den Behälter einen Papierkübel nennen. Er wird hier neben aufgestellt und zusammengelegt abgebildet. Wie sich darauf erkennen läßt, besteht dieser Papierkübel aus zwei 6-eckigen Rahmen, die aus starken Pappen sehr solide gearbeitet sind, und von denen der eine- die Bodeneinfassung ab-

Fig. 16

gibt, der andere den oberen Rand befestigt. Det Hohlkörper ist gleichfalls aus Pappe gefertigt, etwa 38 cm hoch, mit 6 etwa 12 cm breiten Seiteinteilen, die an Leinertscharnieren zusammenhängen und außen mit lederfarbigem Papier, innen mit einem freundlich geblümten Buntpapier bezogen sind. Die Seitenteile lassen sich ganz flach zusammenlegen und dann nimmt der ganze Papierkübel zusammen mit dem steifen Boden und dem oberen Einfassungsteil nur ganz geringen Raum ein, was für Versand und Lager naturgemäß vorteilhaft ist. So wird den immer noch zu hohen Fracht- und Fob-Spesen, die so. nachteiligen Einfluß auf Versand und Export ausüben, entgegengewirkt, und es wird auch der Raumbedarf für die Erzeugnisse am Lager auf ein Mindestmaß beschränkt, ohne daß die Beschaffenheit und Brauchbarkeit des Gegenstandes Einbuße erleidet. So. ein Papierkübel sieht vorzüglich aus, gleicht den vielfach beliebten Papierkörben aus Linoleum oder Leder und kann als ein gut gangbarer Geschenkartikel insbesondere für private Kreise betrachtet werden. Die Firma Neuvalo-Industrie A. Lotze, Leipzig, liefert die bemerkenswerte Heß, Pappen-Verarbeitung und Papiermache.

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Neuheit übrigens nicht nur in eckigen, sondlern auch in runden Formen, welch' letztel gleichfalls flach zusammenlegbar sind. Die Ausstattung ist stabil und haltbar, das Aussehen ist ein gefälliges, der Preis ist niedrig bemessen. Den Herstellern ist es gelungen, durch die Form ihrer Erzeugnisse die Versandmöglichkeiten zu verbessern und dadurch den Versand selbst wieder zu neuem Leben zu erwecken, indem sie ihre Papierkübel aus Pappe zusammenlegbar herstellt.

Die Postkiste aus Pappe Einen bedeutenden Fortschritt und eine gewaltige Ausdehnung hat sich die Postkiste aus Pappe bei allen Verbrauchern verschafft, selbst der Export erfreut sich der Papp-Postkiste. Die Pappkiste selbst, welche vor mehr als 15 Jahren nur schwer Eingang finden konnte, wird heute in verschiedener Aufmachung hergestellt. Die festgeheftete Kiste ist der zusammenlegbaren vorzuziehen. Die zusammenlegbare Kiste bietet zwar den Vorteil, beim Lagern wenig Raum zu beanspruchen, dagegen sind an sie nicht so hohe Ansprüche zu stellen, als an eine fest in sich zusammengeheftete Kiste. F ü r empfindliche Gegenstände, welche verpackt und per Post zum Versand kommen sollen, kann letztere der ungenügenden Bruchsicherheit halber nicht verwendet werden. Die Kiste mit Hohlboden bietet mehr Sicherheit, als die ohne Hohlboden und hat den Zweck, den evtl. Stoß beim Versand und das Aufliegen von anderen Paketen auf dem Transport aufzufangen und so den Inhalt zu schonen.

Fig. 17

Die Verschnürung erfolgt zum Teil über Kreuz, die sogenannte Postverschnürung, oder aber nur am oberen Rand als Diagonalverschnürung. Die Kisten sind f ü r letzteren Zweck mit Ösen versehen, um ein Ausreißen der Pappe zu vermeiden. Diese Kisten sind mit Auflegedeckel oder Einsteckdeckel versehen, während die 13*

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Kisten mit Postverschnürung mit übergreifendem Deckel und glattem Boden versehen sind. F ü r wenig zerbrechliche Gegenstände wird die Kiste aus 2,5 mm starkem Material hergestellt, während f ü r empfindliche Gegenstände 3,5 bis 4 mm starkes Material zur Anwendung kommt. Zur besseren Stabilisierung werden die Kisten am oberen Eand mit Holzleisten 9X18 mm versehen. Der obere Eand der Kiste wird mit einem zähen Krepp-Packpapier eingefaßt, um der Kiste mehr Festigkeit und Aussehen zu verleihen. Die Pappe, welche zur Verwendung kommt, soll die Eigenschaft besitzen, dem Holz Konkurrenz zu bieten und ihm ähnlich zu sein. Jene wird aus Holzstoff hergestellt und gleicht so vollständig dem Holz an Steife und Stabilität. Ein anderes Material wird aus Altpapier, vermischt mit Sägemehl und Baumwollfaser, fabriziert. Das Äußere der Pappe wird durch leichte Bemusterung mittels Dessinwalzen auf der Maseriermaschine, oder aber auch durch Einpressen von groben Metallgeweben oder Sackgeweben gleich in der Naßpresse in der Pappenfabrik hergestellt.

Die Herstellung von Pappringen Pappringe werden zu verschiedenen Zwecken und in verschiedenen Formen gebraucht. Meist dienen sie als Dichtungsmittel, weshalb man sie aus verschiedenem Pappmaterial anfertigt. Welche Pappensorte hierbei in Frage kommt hängt davon ab, welchen Ansprüchen die fertigen Ringe dienen sollen. Die größte Verwendung finden derartige Ringe zum Abdichten von Siederohren — Dampfkessel. Als Material kommt hier eine gute Pakkungspappe, die aus mindestens 60 v. H. Asbest besteht, in Frage. F ü r Kalt- und Warmwasserleitungen verwendet man meist eine gute Braunholzpappe, die, wenn sie sachgemäß verwendet wird, genau dieselben Dienste tut als eine teure Asbestpappe. Auch f ü r niederen Dampfdruck ohne Überhitzung kann man eine gewöhnliche Pappe in Anwendung bringen, so z. B. bei kleinen Lokomotiven, Lokomobilen u. dgl. So unscheinend ein fertiger Pappring aussieht, so ist doch seine Herstellung nichts weniger als einfach. Verhältnismäßig leicht sind gewöhnliche Pappscheiben ohne Lochung anzufertigen. Pappringe jedoch erfordern teure Stanzpressen, um den Ring in einem Arbeitsgange fertig zu stellen. Es sind da zwei ineinanderstehende Stanzmesser nötig, die der Ringbrejte entsprechend ineinander stehen. Man kennt Leicht- und Schwerpressen. Erstere gestatten nur eine Stanzung von einem bis zwei Pappbogen, während die Schwerpressen eine Stapelstanzung zulassen. Die Leistungen sind dementsprechend natürlich auch grundverschieden und es kommt da meist darauf an, welche Mengen derartiger Ringe abgesetzt werden können. Da die Verwendungsmöglichkeit der Pappringe ziemlich eng begrenzt ist und noch dazu die Ringe nicht in einheitlicher Größe gebraucht werden, d ü r f t e eine leichte Stanzpresse mit auswechselbaren Stanzmessern in mehreren Größen vollkommen genügen, um den Bedarf zu bewältigen. Nur f ü r die Herstellung von Dichtungsringen f ü r die Röhrenkessel sind Schwerpressen vorzuziehen, da derartige Dichtungsringe als Massenartikel angesehen werden können. Alle derartigen Ringe haben meist nur eine Breite von 5 bis 8, selten 10 mm.

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so daß der Zwischenraum zwischen den beiden Stanzmessern dementsprechend klein ist. J e nach der Zweckbestimmung werden die Ringe kreisförmig, vier- und mehreckig oder auch länglichrund gebraucht. Jede Form und jede Größe erfordert ein eigenes Stanzmesserpaar, so daß die Anschaffung ziemlich teuer wird. Die Stanze selbst ist meist so eingerichtet, daß verschiedene Messerformen und Größen eingesetzt werden können. Die Arbeitsweise geht dermaßen vor sich, daß beide Stanzmesser sich zugleich auf- und abwärts bewegen. Sobald ein Arbeitsgang vorüber ist gehen beide Messer vereint hoch. Der innere Kreisausschnitt geht im Innern des kleinen Messers hoch und findet dort einen Ausweg, so daß eine selbsttätige E n t f e r n u n g eintritt. Der eigentliche Pappring dagegen kann nicht entweichen; er muß gewaltsam ausgestoßen werden. Diese Ausstoßung findet während des Hochganges der Stanze derart statt, indem mehrere Stifte oder auch ein auf mehreren Stiften angebrachter Eisenring von etwa halber Breite des Pappringes so feststehend zwischen den beiden Stanzmessern angebracht ist, daß der Ring, welcher nach dem Schnitt zwischen den beiden Messern festsitzt, an den Stiften oder dem Eisenring Widerstand findet und so herausfallen muß. Beim Vorschub der Pappe bleibt der Ring an dieser Stelle liegen, wo er herausgestanzt wurde. Früher hat man diese Ringe mit dem Zirkelmesser von Hand ausgeschnitten, was sehr zeitraubend war. Man hat dann den mechanisch kreisenden Schneidezirkel angewendet, den man so weit ausgebildet hatte, daß es möglich war, den Pappring mit einem Arbeitsgang fertigzustellen. Dieser Zirkel hatte f ü r Massenartikel keine Zukunft, weil die Messer zu rasch stumpf wurden und dann ein glattes Schneiden nicht mehr möglich war. Mit genanntem Zirkel konnte man allerdings nur Pappringe von 10 mm Breite aufwärts schneiden, doch genügte der Apparat f ü r geringe Produktion vollständig. Natürlich konnte man damit nur runde Ringe schneiden. Dieser Apparat wurde in zwei Ausführungen gebaut, und zwar einmal mit sich drehenden Schneidewerkzeugen und das andere Mal mit sich drehendem IJnterlagstisch. I n letzterem Falle wurde die Pappe," in entsprechend große viereckige Platten geschnitten und aus ihnen dann die Ringe herausgezirkelt, so daß jede Platte einen Ring ergab. Seit E i n f ü h r u n g der Stanzpressen ist diese Fabrikation wesentlich vereinfacht und verbilligt und f ü r Massenfabrikation geeignet.

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Die Frage des Klebens bei der Anfertigung von Pappringen finde ich im Rahmen einer Notiz in der Auskunftei des leider inzwischen eingegangenen „General-Anzeiger für Pappe und Papierverarbeitung", Dresden, wie folgt aus fachkundiger Feder beantwortet : Die Streifen werden in entsprechender Größe geschnitten, jedoch so, daß zum Kleben mindestens 2 bis 3 cm zugegeben werden; die Längen werden nun in ganzen Streifen an den Enden abgeschärft. Zunächst werden die Streifen im ganzen beklebt, und zwar muß das Papier an einer Seite 1 cm länger gelassen werden, also' um dieses größer als die Pappe! Jetzt werden die Längen in die entsprechende Höhe geschnitten und über eine Holzform geschlossen. Als Klebstoff • dient Heißleim, Kaltleim ist ausgeschlossen. Es ist darauf zu achten, daß die beklebten Streifen möglichst in feuchtem Zustande, also nicht lufttrocken geklebt werden. Dies erzielt man durch Übereinanderlegen der Längen zu Stößen. Auf diese Weise wird ein schnelles und angenehmes Zusammenkleben erzielt. Das Auftragen des Leimes geschieht mit Pinsel auf einer Seite, wo in abgeschrägten Lagen etwa 5 bis 10 Stück auf einmal mit .Leim bestrichen werden sollen, und zwar das Ende, wo das Papier vorsteht. Das Heften mit Klammern ist unrationell und auch für eine derartige Spezies nicht am Platze.

Die Herstellung einfacher Schreibmappen.*) Um die Weihnachtszeit stellen sich in allen Buchbindereien sogenannte Galanteriearbeiten ein. Zu diesen, gehören auch die Schreibmappen, die wir am häufigsten unter Verwendung von besticktem Stoff herstellen sollen. Werden diese Arbeiten richtig angefaßt, so ist mit ihnen etwas zu verdienen. Wir wollen deshalb die Herstellung zweier Schreibmappen erläutern, wie sie aim häufigsten verlangt werden, und zwar aus besticktem Stoff herzustellende. 1. Schreibmappe mit Tasche und Schreibunterlage und 2. Schreibmappe mit Tasche, Schreibunterlage und fliegenden Löschblättern.. Nachdem die Deckel zugeschnitten und die vorderen Ecken abgerundet sind, werden die Kanten mittels Raspel und Sandpapier etwas abgeschrägt. Der Vorderdeckel muß wattiert werden, und zwar schneidet man die Watte, zunächst eine Schicht, % cm nach allen Seiten des Deckels kleiner. Mit dieser Schicht wird der Deckel erstmalig wattiert, wozu sich sehr gut Heftgaze, sonst auch Schirting oder unbrauchbarer Kaliko eignet, indem man die Innenkanten des Deckels cm mit dickem Leim anschmiert und die Gaze, die mit 2 cm Einschlag zugeschnitten wurde, an allen Seiten gut anzieht. Die Ecken werden etwas eingezogen und aller überflüssiger Stoff weggeschnitten. Dann dreht man den Deckel um und schmiert mit dickem Leim die Rückenkante der wattierten Seite etwa 1 cm breit an. Die Anlage wurde vorher immer im Stoff angezeichnet; man legt nun die ange| schmierte Seite des Deckels, Wattierung nach oben, an die Anlage, zieht unter Festhalten des Deckels den Stoff herüber und reibt die angeschmierte Stelle leicht an. Dann wird der Stoff am Rücken ' „ausgezogen", indem man ihn am Rücken und oberen und unteren *) Entnommen Nr. 41 der Zeitschrift für Deutschlands Buchbinder und verwandte Gewerbe. Autor: Hans Koehler, Dresden.

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Einschlag mit Daumen und Zeigefinger anfaßt und ihn gleichmäßig nach oben und unten zieht. Würde man diesen Arbeitsgang unterlassen, so würde man später in den beiden Ecken Falten im Stoff bekommen. Die angeschmierte Stelle wird nun nochmals gut angerieben, was aber immer mit Vorsicht zu geschehen hat, da der Stoff leicht durchschlägt. Nun wird der zweite Deckel, selbstverständlich an der abgeschrägten Seite, mit nicht zu dünnem Leim ganz angeschmiert und höchstens IV2 c m v o m Vorderdeckel entfernt angesetzt und der Stoff leicht angerieben. Hat die Stickerei Einfassung und ist diese nicht mehr als 2 cm von den Kanten entfernt, so schneidet man nun die zweite Schicht Watte in Größe der Einfassung, andernfalls l 1 /^ cm kleiner nach allen Seiten wie der Deckel, legt diese" Schicht auf die erste Wattierung und zupft die Kanten der Watte etwas, damit ein besserer Verlauf derselben mit der Unterlage erzielt wird. Nun wird die Mappe eingeschlagen, was wiederum mit dickem Leim geschehen muß. Wer noch keine Übung im Spannen dieser Stickereien besitzt, der schmiere zunächst nur die Kante des, Deckels zum Vordereinschlag an. Beim Einschlagen und Spannen wird der Deckel so gestellt, daß man die Stickerei immer vor Augen hat. Dann kommt der untere Einschlag und dann der obere an die Reihe. J e größer die Einschläge sind, desto bequemer läßt sich die Stickerei spannen. Deshalb beschneide man den Einschlag nicht vorher, sondern verkürze nur den oberen und unteren Rückeneinschlag nach dem Aufziehen der Deckel auf 1 cm. Ist die Stickerei gut gespannt, so wird der zweite Deckel angeschmiert und eingeschlagen. Man schmiere, mit Ausnahme der Rückeneinschläge — diese mit Kleister — nie den Stoff an. Der zu breite Einschlag wird nun mit einem scharfen- Messer 1 cm von den Kanten entfernt eingeschnitten und herausgeschält. Beide Deckel werden nun mit Packpapier kaschiert, das mit Leim angeschmiert wurde. Die kaschierten Seiten werden nach dem Trocknen diagonalförmig nach beiden Seiten leicht geritzt, wodurch man starkem Werfen der Deckel vorbeugt. Die Mappe wird nun in geöffnetem Zustand, die Stickerei nach oben, auf eine glatte Unterlage gelegt und der Rückdeckel etwas beschwert. Die Tasche kann sofort mit den Deckeln, in gleicher Höhe wie diese, zugeschnitten werden. Man schneidet sie aus ganz dünner Leder- oder Holzpappe. Angenommen, die Mappe wäre 30 cm breit, so müßte die Tasche in einer Breite von 52 cm zugeschnitten werden, wovon 29 cm als Spiegelseite und 23 cm als eigentliche

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Tasche benutzt werden. Der Abstand vom Rücken beträgt mithin etwa 6 cm. Das Taschenstück wird nun kaschiert, wozu sich am besten weißes oder farbiges Moirepapier eignet, und zum Trocknen zwischen Pappen gelegt. Die 6 cm, welche von der Tasche freibleiben, werden nicht mit kaschiert, was besonders zu beachten ist, wenn man zum Überziehen der Tasche transparente Papiere verwendet, da diese 6 cm immer auch den Taschenüberzug bekommen müssen. Nach dem Trocknen wird die nichtkaschierte Seite, in unserm Falle auf 23 cm leicht geritzt und umgebrochen. Man beachte, daß man die Seite einritzt, welche durchkaschiert ist. Nach dem Brechen wird die Tasche auf richtige Höhe beschnitten, die nichtkaschierten 6 cm werden mit einem 10 cm breiten Streifen vom Taschenüberzugpapier überzogen und eingeschlagen, so daß also 3 cm in die Tasche hineinragen. Nun werden zwei keilförmige Frösche zugeschnitten, wozu sich am besten das sogenannte Schreibleinen eignet; bei besseren Mappen kann man auch Pergament verwenden. Nimmt man jedoch Kaliko., so empfiehlt es sich, die Frösche mit dem zum Füttern der Tasche verwendeten Papier zu kaschieren. Die Frösche werden in üblicher Weise gebrochen und die untere Falte schräg abgeschnitten. Sie sollen nur V2 cm auf die Tasche geklebt werden. Hierzu schmiert man diese an den Stellen, wo die Frösche befestigt werden, schmal mit dickem Leim an, gleichzeitig auch den Einschlag derselben. Die Frösche werden nun zunächst an die kurzen Taschenseiten geklebt und eingeschlagen. Dann wird die Tasche zugemacht, die Frösche werden zwischen die Pappwände gesteckt und nun auch an der anderen Seite befestigt. Die Tasche ist nun bis zum Überziehen fertig, wozu man schon vorhin ein Papier gewählt hat, das mit Stoff und Stickerei harmoniert. In ganz vorzüglicher Weise eignen sich zum Taschenüberzug f ü r diese Stickereimappen die dünnen mehrfarbigen Indiavapapiere (Firma: Thunert u. Heinig, Leipzig), die sich indessen sehr deh-, nen, was beim Zuschneiden berücksichtigt werden muiß. D'er Überzug wird so zugeschnitten, daß die Froschkanten nur 2 mm sichtbar sind und er V2 cm in die Tasche und etwa 1 Vk cm um die eingeritzte Kante eingeschlagen werden kann. Die Tasche ist nun fertig und wird zum Trocknen zwischen Pappen gelegt. Es versteht sich, daß alles sauber angeschmiert werden muß, damit keine Leimränder entstehen. Die Schreibunterlage wird aus derselben Pappe, die zur Tasche verwendet wurde, zugeschnitten, und zwar 1 cm kleiner in Breite

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und Höhe des Deckels. Man schneidet gleich zwei Stück. Wir möchten nun von dieser üblichen Befestigung des Löschblattes abraten, die aus 4 Ecken besteht und dafür eine weit einfachere und praktischere empfehlen, die noch dazu den Vorzug hat, daß sie bedeutend schneller herzustellen ist und sich auch dem Ganzen besser anpaßt. Zudem erleichtert sie das Auswechseln der Löschblätter. Ihre Anfertigung ist folgende: Man schneidet aus derselben Pappe einen Streifen für eine beispielsweise 30 : 40 cm große Schreibmappe in Größe von 29 : 46 cm und kaschiert ihn mit weißem Schreibpapier, dlas an den langen Seiten umgeschlagen wird. Nach dem Trocknen wird der Streifen auf der nichtkaschierten Seite oben und unten 3^2 cm geritzt und umgebrochen. Nun werden zwei Stückchen von dem Mappenüberzugpapier (in unserem Falle) in 5 : 31 cm Größe zugeschnitten, mit Leim angeschmiert und so auf die ungebrochenen Teile angelegt, daß sie cm eingeschlagen werden können. Dieser Einschlag ist nun der erste Arbeitsgang. Nach demselben werden die Teile wieder herumgebogen, die ganze Unterlage wird herumgedreht und der übrige Einschlag bewerkstelligt. Am besten ist es nun, wenn man, bevor man diesen Einschlag macht, ein Stück von derselben Pappe in Größe von 29 : 39 cm einlegt, so daß es gewissermaßen jetzt das Löschblatt vertritt. Dadurch bekommt die Unterlage Spielraum zum leichten Einschieben der Löschblätter. Ist der Taschenüberzug sehr dünn, so müssen die Kanten der umgebogenen Stücke verstärkt werden, was sichtbar oder unsichtbar geschehen kann. Im ersteren Falle nimmt man das Froschmaterial. Nachdem man einen Steg aus Schirting oder Kaliko, besser noch aus dem Stoff, auf dem die Stickerei angefertigt wurde, mit Kleister eingeklebt hat, werden Tasche und Schreibunterlage mit dickem Leim mager angeschmiert und eingeklebt, wobei man die Kanten gut anreibt. Sie müssen sofort kleben, da man ja wattierte Arbeiten nicht beschweren kann. Allerdings gibt es auch hier ein sehr gutes Hilfsmittel, das im Bandagieren der Mappen besteht. Sind Tasche und Unterlage eingeklebt, so füllt man die Mappe mit Pappen bzw. einem dünnen Brett aus und umwickelt sie mit einer langen bzw. mehreren kurzen Binden, die man straff anziehen kann. Da der Raum zwischen Rücken und Tasche nicht pressen kann, ist besonders darauf zu achten, daß diese 6 cm Kanten gut kleben. Alles andere wird durch die Bandagierung angezogen. Auch wenn die Mappen gewickelt werden, dürfen sie nicht auf die gepolsterte Seite gelegt werden.

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Die Schreibunterlage der zweiten Ausführung ist wesentlich einfacher und besteht nur aus einem Spiegel von Löschpapier. Dieses wird ebenfalls auf ein Stück desselben dünnen Pappe ganz aufgeklebt (Pappe anschmieren!) und ringsherum 1 cm breit eingeschlagen. Zum Befestigen der fliegenden Blätter dient eine Seidenschnur, die man vor dem Einkleben des Steges oben und unten mit Seide festnäht. Nach dem Trocknen der fertigen Mappe zieht man unter die Seidenschnur zwei in der Mitte gefalzte Bogen starkes Löschpapier hindurch. Auch dieser Löschspiegel wird vor dem Aufkleben ganz mit Leim angeschmiert. Bei dem von uns gewählten Format füllt das gebrochene Löschpapier nicht die ganze Breite der Mappe aus, weil der Bogen piano nur 56 cm lang ist. Wir haben indessen es bei der Verkürzung belassen und dadurch auch niemals Anstände gehabt. Ratsatm ist es jedoch, den Kunden darauf aufmerksam zu machen. Wünscht derselbe es in Breite der Mappe, so müssen die Blätter entweder durch Übereinanderkleben oder mit weißem Schirting zusammengehängt werden. Bei letzterer Arbeitsweise müssen die Streifen auf beiden Seiten aufgeklebt werden. Ist die Mappe Ausführung 1 getrocknet, so entfernt man die Pappe aus der Schreibunterlage und schiebt zwei Blatt starkes Löschpapier ein. Die Beschreibung derartiger Arbeiten erfordert ungemein vieler Worte, so daß es manchem erscheinen mag, daß auch die Herstellung dieser Mappen sich ebenso in die Länge ziehen wird. Indessen ist das glücklicherweise nicht der Fall, und ein einigermaßen geübter Arbeiter ist imstande, eine Mappe in der ersten oder zweiten Ausführung in knapp IV2 Stunden herzustellen. Er kann, bei geschickter Einteilung die Mappe ohne LTnterbrechung anfertigen.

Der Pappband als Stoff=Ersatz» band und seine handwerkliche Veredelung.*) Wenn auch aus der Not heraus zum Verlegerband schlechthin emporgestiegen, so ist doch der Pappband keineswegs eine Kriegserrungenschaft, sondern eine schon seit undenklichen Zeiten, vornehmlich aber im A n f a n g des vorigen Jahrhunderts gepflegte Einbandart, die aber zweifellos ihre Entstehung einer wirtschaftlichen Notlage zu verdanken hat. Die Kriegsjahre und die nachfolgenden Zeiten mit ihrem Rohstoff- und Materialmangel haben dazu gef ü h r t , selbst da zum Pappband zu greifen, wo er eigentlich nicht angebracht ist und wo man in normalen Zeiten zum Halb- oder gar zum Ganzlederband gegriffen hätte. Um so verwunderlicher ist es, daß, obwohl die Kriegs^ und Nachkriegszeit viele, viele Millionen Bücher in dieser Einbandart hat entstehen lassen, in qualitativer Hinsicht kaum ein Fortschritt zu verzeichnen ist. Als Leinwand bzw. Kaliko anfing knapp und damit teuer zu werden, griff man eben zum Papier als Bezugsstoffersatz und nahm die TJnsolidität dieser Einbände als nicht abzuwendendes Kriegsübel in den Kauf, darüber einfach zur Tagesordnung schreitend. Es ist denn auch geradezu schauderhaft, was darin alles geleistet wurde und leider auch jetzt noch immer geleistet wird, und der ernste Fachmann sieht nur mit tiefer Beschämung die Arbeitsprodukte seiner Gilde in den' Auslagen der Buchhandlungen und verwundert sich dabei nur, daß der größte Teil des Publikums diesen Tiefstand scheinbar gar nicht empfindet. Gewiß ist ja der Inhalt und nicht der Einband eines Buches die Hauptsache, aber einen feinsinnigen Menschen muß es doch stören, wenn bei einem teuren Buche nach kurzer Zeit sich der Rücken von den Deckeln löst, weil der Papierfalz bzw. das Papier-Deckelgelenk nicht stand*) Entnommen Nr. 4 vom 15 ./2. 1921 Fachzeitschrift „Die Papier-Industrie".

der

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eingegangenen

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hält. J a vielfach haben derartige Bücher mit an den Kaptalen schon angebrochenen Fälzen die Buchbinderei verlassen, weil das als Bezug verwendete Papier brüchig oder kurz im Stoff und daher ungeeignet war. I n der ersten Zeit suchten die Buchbindereien, deren Geschäftsleitungen sich noch genügend Verantwortlichkeitsgefühl bewahrt hatten, diesem Übelstand durch Unterlegung des Rückens mit dünner Gaze zu steuern; aber abgesehen davon, daß diese Manipulation so gut wie gar keinen praktischen Wert hatte, weil meistens das Gegenteil von dem erreicht wurde, was damit erreicht werden sollte, mußte hiervon schon aus Mangel an Gaze abgesehen werden. Hier schien guter Rat teuer. Und doch ist es möglich, einen Pappband so herzustellen, daß sein Gebrauchswert dem eines Leinenbandes wenig bzw. unter Umständen gar nicht nachsteht. Dem Fachmann von der Pike auf war es bekannt und dem Nichtfachmann zeigt es ein Blick in die Bibliotheken, daß über 100 Jahre alte Pappbände selbst bei teilweise starkem Gebrauch heute noch wohl erhalten sind. Auch der Verfasser dieses hat in seiner Praxis Pappbände hergestellt, von denen er sich bewußt ist, daß der Einband bei ordnungsmäßiger Behandlung noch nach 100 Jahren intakt ist. Allerdings handelt es sich hierbei um handgebundene Pappbände, deren Haltbarkeit schon durch die sorgfältige handwerkliche Bearbeitung gesichert ist. Hier tauchte die Frage auf: „Wie übertrage ich die handwerkliche Technik des handgebundenen Pappbandes auf das Massenprodukt des buchbinderischen Großbetriebes?" Das Geheimnis der Haltbarkeit des handgebundenen Pappbandes beruht darin, daß der Handbuchbinder, abgesehen davon, daß er die Bücher von Hand heftet, die Deckel anzusetzen pflegt, und zwar bei Pappbänden dergestalt, daß er vorher um den Rücken des Buchblockes einen sog. gebrochenen Rücken aus zähem Aktendeckel zieht und darauf die Deckel aufklebt bzw. ansetzt, um erst dann den Band zu überziehen. Ein derartiger Pappband zeichnet sich durch die ausgeprägten tiefen Fälze (Gelenke) und die durch den f e s t anliegenden gebrochenen Rücken gewährleistete schöne Form besonders aus. Da die Massenproduktion die Herstellung von Bufchblock und Einbanddecke in je einem gesonderten Arbeitsgang bedingt, so mußte versucht werden, den sog. gebrochenen Rücken des handgebundenen Pappbandes bei der Herstellung der Papier-Einbanddecke in technisch einwandfreier Weise durchzuführen.

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Am schwierigsten hierbei ist die Überwindung des Widerstandes der nur glatte Arbeit gewöhnten Spezialarbeiter, die erst nach und nach das Wesen dieser Verbessung verstehen lernen, ganz abgesehen davon, daß man vielfach während der Kriegszeit mit schlecht qualifizierten, ungelernten Ersatzkräften zu arbeiten gezwungen war. Die Anbringung des sog. gebrochenen Rückens ist allerdings im Sinne der Technik nur bei der Handanfertigung der Einbanddecken möglich, indessen läßt sich auch bei den mit der Deckenmachmaschine hergestellten Papierdecken diese Verbesserung in einer Weise anbringen, die in ihrem Endresultat die gleiche Wirkung erzielt und wenn auch nicht in dem hohen Maße, wie bei den handgefertigten Einbanddecken, so doch den Gebrauchswert und die schöne Form des darin eingehängten Buches und vor allem die Haltbarkeit ganz bedeutend erhöht. Obwohl man diese Verbesserung einfach mit „Kückenverstärkung" bezeichnet, unterscheidet sich dieselbe von der allgemein Üblichen gemäß vorstehenden Ausführungen. Es genügt wirklich nicht, wenn eine Papier-Einbanddecke auf der Innenseite mit einem eingeklebten Streifen Papier verstärkt wird, selbst wenn er noch so zäh und haltbar an sich ist. Einzig und allein das „Wie" dieser Arbeit entscheidet über die Zweckmäßigkeit und das Endresultat dieser an sich sehr einfachen Methode, und nur ein Arbeiter, der Wesen und Endzweck klar erkannt hat, wird diese Arbeit einwandfrei und technikgemäß ausführen können. Zu einem guten Resultat führen zwei Wege, die ich kurz beschreiben will. Die erstere Methode ist folgende: Die beiden Pappen der Vorder- und Rückseite nebst dem Rükkeneinlagestreifen werden mit der üblichen Ablage und unter Verwendung eines kräftigen zähen und unbedingt richtig laufenden Papier- oder schwachen Kartonstreifens zusammengehangen. Die Decke wird nun dergestalt überzogen, daß man zunächst nur den Vorderdeckel auf das angeschmierte Überzugpapier auflegt, während die rechte Hand den hinteren Deckel nebst Rücken hochhält und auch beim Umwenden sogleich sich zwischen Deckel und Überzugspapier schiebt, so daß letzteres vorerst noch nicht in Berührung mit dem hinteren Deckel kommt. Mit einem scharfen, aber nicht schneidenden Falzbein wird das Überzugspapier am Falz des vorderen Deckels nunmehr scharf eingerieben, zwei .Finger reiben dann den Überzug auf der Rückeneinlage bis zum Falz des hinteren Deckels an, worauf auch hier das Falzbein scharf nachreiben

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muß. Jetzt erst darf der Überzug losgelassen auf den hinteren Deckel angerieben werden. Das Einschlagen erfolgt wie üblich, jedoch müssen die am Rückeneinschlag sich bildenden Falten nach dem Einschlagen nochmals mit dem Falzbein verstrichen werden. Die zweite Methode ist wesentlich anders: Auf dem angeschmierten Überzug werden Vorder- und Rückseitendeckel nebst Rückeneinlagestreifen in üblicher Weise aufgelegt. Der Ablegestreifen muß aber f ü r jeden Falz um je eine, zusammen also um zwei Deckelstärken breiter sein, als üblich. Die

Fig. 18

so aufgelegte uneingeschlagene Decke preßt man nun, den Überzug nach unten, mit dem Rücken über eine auf dem Tisch festgemachte Pappmatrize, die mindestens in Deckelstärke genau so breit sein muß, daß der Überzug durch den Diruck über die Matrize sich rechtwinklig scharf um die Deckelkante bei den Fälzen herumlegt, nunmehr mit den inneren Deckelflächen, die nach oben

Fig. 19

liegen, eine Linie bildend. Inzwischen sind die Stege aus kräftigem Papier oder schwachem Karton angeschmiert. Sie dürfen nicht länger sein als die Deckel hoch' sind, und in der Breite genügt es, wenn sie 15 mm auf die inneren Deckel übergreifen. Während also nun die noch uneingeschlagene Decke auf der Matrize klemmt, klebt man diesen Steg genau über die Rückeneinlage auf die beiden Deckel greifend und reibt besonders an den Fälzen fest an. Nunmehr nimmt man die Decken von der Matrize ab und schlägt ein, die sich am Rückeneinschlag bildenden Falten mit dem Falzbein verstreichend. Von großer Wichtigkeit bei dieser Arbeit ist ein gutes scharfes und spitzes Falzbein, und die Leute müssen sich unbedingt daran gewöhnen, mit dem Falzbein in der Hand zu

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arbeiten. Eine fertige Decke sieht bei richtiger sachgemäßer Arbeit dann aus, wie beistehende Skizze, und das bei den fertigen .Büchern notwendige Einreiben bzw. Einbrennen der Fälze wird überflüssig. Die größere Haltbarkeit eines in eine derartig gearbeitete Decke gehangenen Buches kann wohl nicht bestritten werden, sie beruht hauptsächlich darauf, daß die Bewegung des Deckelgelenkes beim Gebrauche des Buches in die Tiefe des Falzes verlegt wird. Das Bezugspapier, als solches, wird in den Deckelgelenken überhaupt nicht beansprucht, sondern lediglich der darunterliegende Papier- oder Kartonstreifen bildet das eigentliche Gelenk, also genau so wie bei dem mit gebrochenem Rücken angesetzten Buche. Charakteristisch f ü r derartig hergestellte Bände ist die beistehend skizzierte Buchform, die auch in dieser Beziehung als solche einen Fortschritt bedeutet. Daß man diese Einbandverbesserung nicht nur auf Pappbände beschränkt, sondern sie auah bei Halb- und Ganzleinenbänden anwendet, liegt natürlich nahe, um so mehr als die sog. gewöhnliche Buchbinderleinwand ein Baumwollgewebe von sehr problematischer Haltbarkeit ist.

Heß, Pappen-Verarbeitung und Papiermache.

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Hohlgegenständefabrikation. Die Herstellung von Hohlgegenständen aus Papier oder Pappe ist nichts Neues. Schon vor mehr als dreißig Jahren hatte man Waschgarnituren aus Holzstoff hergestellt aber so alt die Herstellung dieser Artikel ist, so alt sind auch die Mißerfolge f ü r diesen oder jenen Artikel. Der Laie sagt, wenn er einen Gegenstand aus derartigen Stoffen sieht: „Das ist ja bloß Papier." Er hat aber keine Ahnung, wieviel Arbeit er erfordert, ehe er gebrauchsfertig ist. Ein Vollgegenstand aus Papier oder aus Papierstoff ist viel einfacher herzustellen als ein Hohlgegenstand. Ein Puppenkopf kann z. B. in beiden Arten hergestellt werden, jedoch kann man nicht behaupten, daß die Herstellung in vollem Zustande einfacher wäre. Es liegt dies in der Natur des Rohstoffes. Es ist bedeutend einfacher, eine Figur aus Gips oder Lehm als auch aus Metall herzustellen, weil diese Stoffe unter teilweiser Zuhilfenahme bestimmter Hilfsmittel erstens fast nicht schwinden und dann alle Einzelheiten viel besser ausgeprägt erscheinen. Mittels einer zweiteiligen Form kann man aus Gips die schönste Figur herstellen, die in allen Teilen ein scharfes Gepräge zeigt. Aus Papierstoff ist die Sache schon schwieriger, weil dieser vermöge seines hohen Wassergehaltes sehr schwindet und dadurch kein reines Gepräge zustande kommt. Ebenso sind Risse und Brüche fast unvermeidlich. Der Hersteller von Gegenständen aus Papierstoff muß seine Zuflucht zum Pressen nehmen, was sehr teuere und sehr komplizierte Formen erfordert. Diese Formen bestehen meist aus zwei verschiedenen Materialien, und zwar aus der Grundform und dessen Überzug. Erstere kann entweder aus Holz, Eisen oder irgendeinem Hartmetall bestehen, während der Überzug meist aus einem Metallsieb bestehen muß, welches nicht rosten oder stark oxydieren darf. Zudem muß die Grundform die Entweichung des verdrängten Wassers gestatten, was f ü r viele Gegenstände technisch nicht möglich ist. Man unterscheidet zwei Arten von Papier oder Papierstoff-

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gegenständen, und zwar solche, die aus einem Stück gegossen resp, gepreßt, oder solche, die aus fertigem Papier gewickelt sind. An die zweite Art schließt sich noch eine dritte, indem einzelne Papier- oder Pappteile gestanzt und so auf einem Holz oder Eisenkern zusammengefilzt werden, wie dies bei Papierstöcken oder Papierwalzen der Fall ist. Diese dritte Art ist dadurch gut ausführbar, weil die Stabilität nicht vom Papier abhängig ist, sondern der Holz- oder Eisenkern dieselbe mit sich bringt. Nimmt man eine Papphulse an, die aus fertigem Papier gewickelt ist, und eine solche, die in der gleichen Stärke aus einem Stück gepreßt ist, wird die Stabilität der ersteren bedeutend größer sein. Oder, nehmen wir einen Spazierstock, der ohne Eisenkern aus einem Bogen Papier gerollt ist und einen solchen, welcher aus Papierstoff gepreßt ist, an. Der gerollte Stock wird dem aus Holz wenig nachstehen, während der gepreßte bald in der Mitte entzweibrechen wird. Es liegt dies in der Faserverbindung, weil eine gepreßte Masse sich wohl verbinden, sich aber nicht verankern kann, während die verwendete fertige Papierbahn in sich verfilzt und in diesem Zustande auf der Papiermaschine gepreßt ist. Zudem erhöht sich die Stabilität noch durch den verwendeten Klebstoff. Für gewisse Gegenstände eignet sich Papierstoff vortrefflich, am besten aber für Gegenstände, die wenig mit Wasser von höherer Temperatur in Berührung kommen. Es kommt natürlich auf die Herstellungsart der betreffenden Gegenstände an. Ich habe z. B. eine Waschschüssel hergestellt, die schon mehr als 2 Jahre als solche dient und eine Wassertemperatur von über 50° C aushalten muß. Trotzdem ist an der Schüssel nichts zu bemerken. Wir wollen nun nachstehend die Gegenstände aufzählen, die man aus Papierstoff und anschließend diejenigen, die man aus fertigem Papier oder aus Pappe herstellen kann. Es wären da: Eimer, Blumentöpfe, Töpfe für Hausgebrauch zum Aufbewahren für Mehl usw., Waschschüsseln, Nähkörbchen, Nähkistchen, Eierkörbchen, Obstkörbchen, Garnituren für Sand, Seife, Soda, Kaffee, Zucker, Gewürze u. dgl., Brotkörbchen, drei-, vier- und mehreckige Kästen, Reisetaschen, Reisekoffer, Wäschekörbe usw. Kurz, es sind fast alle Gegenstände herzustellen. Man kann auch Kleiderschränke herstellen, die sich in trocknen Räumen sehr gut halten. Die zweite Art, die nur aus fertigem Papier oder Pappe besteht, sind Handkoffer, Hutschachteln, sowie alle Gegenstände, u»

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die in das Kartonnagenfach fallen, Hülsen, Papp- oder Papierrohre, die Zigarrenkisten, einfache Dosen für Versandzwecke von Fett u. dgl., Milchflaschen usw. Schon diese kleine Zusammenstellung zeigt, wie vielseitig die Papier- und Papierstoffverarbeitung ist. Gerade heute, woi manche Industrieen sich nur unter sehr schwierigen Verhältnissen aufrecht erhalten können (ich erinnere da an die Glasindustrie) und müssen, um die nötigen Bedarfsartikel im Lande selbst herzustellen, werden geeignete Gegenstände aus Papierstoff sehr gern gekauft. Es sei z. B. an die Papierstoffwassereimer erinnert, die den Emaille nicht nur nicht nachstehen, sondern in mancher Beziehung sogar überlegen sind. Die Herstellung dieser Eimer ist nicht schwieriger als irgendein anderer Höh]gegenständ aus demselben Material. Ausschlaggebend ist nur die Qualität der Rohstoffe. Als solcher kommt meist Holzschliff in Frage, wobei es einerlei ist, ob man direkt Holzschliff oder Holzpappenabfälle aus der Kartonnagenindustrie verwendet. Natürlich muß man dem Stoff diejenige Beschaffenheit geben, die die Haltbarkeit der daraus hergestellten Gegenstände gewährleistet, denn Holzstoff und Holzstoff ist nicht immer einerlei. Statt des Holzstoffes kann ebenso gut altes Papiermaterial verwendet werden. Doch werden die Gegenstände dann etwas schwerer, weil altes Papier einen viel höheren Aschengehalt als Holzstoff hat. Die Haltbarkeit wird bei sachgemäßer Herstellungsweise nicht beeinträchtigt. Nun zur Herstellung selbst: Für alle Fälle sind für hohe Gegenstände wie Schüsseln u. dgl. gute und stabile Formen notwendig, die meist aus Eisenblech bestehen. Nun kommt es darauf an, ob man das Ansaug- oder das Schöpfsystem wählt. Im ersteren Falle wird z. B: die Schüssel außerhalb der Form und im zweiten Falle im inneren derselben gebildet. In diesem letzteren Falle muß die Form sehr stabil sein, weil sie eine starke Pressung aushalten muß. Auch muß das zur Entwässerung dienende Sieb im Innern der Form angebracht sein, was je nach Art der Form iiiehr oder weniger schwierig ist. Fast undurchführbar ist die Herstellung von ausgebauchten und' dabei engen Gefäßen, wie z. B. bei Wasserkrügen. Hier handelt es sieh um mehrteilige Formen, die nur von einem tüchtigen Klempner herzustellen sind. Das Ansaugverfahren hat ja in dieser Beziehung seine Vorteile, weil die Bildung des Gegenstandes an der äußeren Seite der Form vor sich geht. Dagegen ist hier eine größere Anzahl Formen notwendig,

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da der Gegenstand auf der Form trocknen muß. Dieser Nachteil wird jedoch dadurch behoben, daß es hierbei möglich ist, in fünf Minuten etwa 5 bis 8 und mehr Gegenstände bis zur Trocknung fertig zu stellen. Es kommt da natürlich darauf an, für welche Produktion man den Betrieb einstellt. Der Kraftverbrauch stellt sich verschieden und hängt davon -ab, ob der Rohstoff also in diesem Falle Holzstoff selbst erzeugt wird, oder ob man denselben aus Pappenabfällen herstellt. Im ersteren Falle bedarf es einer vollständigen Holzschleiferei, die etwa 5 Personen erfordert, wogegen man im zweiten Falle schon mit 3 bis 5 Personen auskommt. Beim Ansaugverfahren kann ein Mann pro Stunde bis zu 30 und mehr Stück bis zur Trocknung anfertigen. Es werden für die ganze Fabrikation von 30 Stück pro Stunde etwa 5 Leute erforderlich, die sich folgendermaßen verteilen: 1 Heizer, 1 Stoffbereiter, 1 Ansauger, 1 Trockner, der zugleich die Pressung zu besorgen hat, ein Imprägnierer, welcher zugleich die Veredelung resp. Verschönerung vornimmt. An Einrichtung sind, wenn Pappabfälle verarbeitet werden, nötig: 1 Dampfkessel von etwa 2 Atmosphären Druck, 1 Holländer, 1 Wasserpumpe, eine Saugpumpe, eine Kammer zum Trocknen der Gegenstände und der aus Holz bestehende Ansaugapparat. Die Fabrikation stellt sich natürlich da am billigsten, wo schon ohnehin ein Dampfbetrieb vorhanden ist, so daß der Betrieb als Nebenbetrieb erfolgt. Die Herstellung kleiner Artikel ist nicht lohnend, am besten lohnt die Herstellung von Wassereimern, Waschschüsseln, großen Töpfen und evtl. noch Nähkörbchen, weil diese Stücke verhältnismäßig nicht mehr Arbeit erfordern, als kleine Sachen, die natürlich auch billig abgesetzt werden müssen. Ein weiterer lohnender Artikel sind kleine Säuglingsbadewannen. Diese können stabil genug hergestellt werden, um eine jahrelange Haltbarkeit zu gewährleisten. Ebenso die Reisekoffer, die man in allen Größen und Formen herstellen kann. Letztere haben den Vorteil, daß sie aus nur einem Stück bestehen. Zum Schutz werden sie an den Ecken mit Blechschonern versehen. Die Wandung kann so stark gehalten werden, daß sich der Reisende, wenn er 4. Klasse mit der Eisenbahn fährt, ruhig auf seinen Koffer setzen kann. Ein weiterer Artikel sind Holzstoffpuppenköpfe oder andere Spielwaren, doch gehören diese zu den Kleinartikeln, die nur bei großer Massenfabrikation lohnen. Auch Zigarrenkisten kann man aus einem Stück herstellen, die den Holzkisten voll ebenbürtig sind.

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Bei der Herstellung von Hohlgegenständen aus Holzstoff ist aber unbedingt darauf zu achten, daß die Gegenstände mit nicht mehr als 55 v. H. Wasser zur Trocknung gelangen, weil sie sich dann gern verziehen oder Runzeln bekommen. Alle Gegenstände können poliert oder auch einfach mit Glanzpapier bearbeitet werden, wenn der Stoff seine richtige Beschaffenheit hat. Bei allen Gegenständen, die hart und fest sein sollen, soll man den Stoff leimen, was mittels Harzseife erfolgt, die auch am billigsten ist. Eimer und Waschschüsseln werden nach der Trocknung besonders präpariert, um wasserdicht zu werden. Die Trocknung erfolgt bei einer Temperatur von 200° C schon in einigen Stunden und kann hierfür jeder Abdampf verwendet werden. Die Herstellung von Gegenständen, die aus fertigem Papier oder Pappe erfolgt, ist weniger schwierig und auch genügend bekannt, so daß sich eine eingehende Beschreibung erübrigen dürfte. Der Zweck dieser Zeilen ist, an die Fabrikation von Hohlgegenständen aus Holzstoff zu erinnern, zumal gerade heute der Bedarf groß genug ist, um diese Industrie zur Geltung kommen zu lassen und werden rührige Menschen auch wirklich gute Gegenstände auf den Markt bringen.

Die Herstellung hohler Papptiere. Da in der gegenwärtigen Zeit die Verwendung des Holzes f ü r die Spielwarenfabrikation mehr und mehr in den Hintergrund gedrängt wird wegen der enormen Gestehungskosten hat die billigere Pappe mehr und mehr die Stelle dieses Materials angetreten. Als beliebtes Kinderspielzeug sowie auch als Karnevalartikel und anderes mehr werden hohle Papptiere in der Pappen verarbeitenden Industrie fabrikmäßig hergestellt. Wie hohle Papptiere, die aus zwei Teilen zusammengesetzt werden bis zu ihrer Vollendung entstehen, sei in nachfolgendem noch kurz im Anschluß an die vorstehenden Ausführungen bekannt gegeben: Zur Anfertigung einzelner Teile f ü r zusammengesetzte Hohlfiguren aus Pappe eignen sich die Hebelprägepressen der Firma Karl Krause A.-G., Leipzig, in hervorragendem Maße, wie die große Zahl der zu diesem Zwecke gelieferten Krause-Maschinen beweist. Sie sind in den verschiedensten Größen und Atisführungen sowohl f ü r Hand als auch f ü r Kraftbetrieb schnell lieferbar. Zum Prägen von Pappteilen f ü r hohle Papptiere oder Puppen wird in vielen Betrieben auch die Friktionspresse der Sächsischen Kartonnagen-Maschinen A.-G., Dresden A., benutzt, die sich gegenüber anderen Maschinen durch größere Leistungsfähigkeit auszeichnen. Beide vorgenannte Firmen erteilen an Hand von eingesandten Arbeitsmustern jederzeit bereitwilligst Auskünfte über das vorteilhafteste Herstellungsverfahren und geben Interessenten auf Wunsch auch gern das entsprechende Werbematerial sowie auf ihren Maschinen hergestellte Prägemuster. Des weiteren ist von Interesse, daß zum Zusammenkleben einzelner Teile als wasserdichter Klebstoff eine Lösung von Harz und Firnis im Verhältnis von 1 zu 3 gilt. Beide Teile werden so lange gekocht, bis das Harz vollkommen gelöst ist. Dieser Leim trocknet sehr schwer, ist aber unbedingt wasserfest. Oder 100 Teile Tierleim werden mit etwa 45 Teilen Firnis aufgekocht. Der Leim muß aber .vor dem Kochen 22 Stunden in Wasser weichen, ehe er

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mit dem Firnis in Verbindung kommt. Nach dem Kochen entsteht eine weisliche Mischung, die schwer gelatiniert. Das Trocknen dauert aber länger als bei gewöhnlichen Klebstoffen, weil Firnis ohnehin schwerer trocknet; oder: man weiche Tierleim in kaltes Wasser 24 Stunden ein, gieße das Wasser ab und koche dann den Leim mit Gerberlohewasser, welches man durch Auskochen von Gerberlohe gewinnt, so lange, bis er streichfähig ist: Auch Wasserglas und Weizenmehl soll einen wasserfesten Klebstoff ergeben, wenn beide Teile erst zusammengerührt werden, wenn das Weizenmehl in kaltem Wasser gelöst und dann in Mehlsuppenform aufgekocht ist. Harzleimimprägnierung eignet sich gut, weniger Ölimprägnierung.

Über Papiermache. Unter Pupiermachewaren sind Gegenstände aus Papiermasse zu verstehen, die durch Formen mit der Hand und durch Eindrükken in geeignete Formen hergestellt werden. Als Rohmaterial verwendet man die an und f ü r sich mehr oder weniger plastischen Rohstoffe der Papierindustrie, also Papierspäne, Holzschliff, Zellstoff, Strohstoff usw. in Verbindung mit Binde- und Leimstoffen, wie Harz, Leim, Stärke, Dextrin usw. aber auch mit beschwerenden Stoffen, wie Tonerde (Kaolin), Kreide, Erdfarben usw., die den Stoff plastisch machen. Besonders dazu geeignet dürfte also auch der sogenannte Fangstoff der Papierfabriken sein. Man bezeichnet aber auch solche Gegenstände als Papiermachewaren, die dadurch hergestellt werden, daß man mehrere Lagen geeigneten fertigen Papieres mit einem Klebstoff versieht und dann in die Formen einarbeitet. Diese Erzeugnisse finden bekanntlich f ü r die mannigfaltigsten Zwecke Verwendung und dienen oft als Ersatz f ü r Holz zu Bilderrahmen, Kästchen, Etuis, Wassereimern, Fässern, Spielwaren, Tier- und Puppenköpfen, oder f ü r Stein zu Büsten, Ornamenten, Konsolen usw., oder f ü r Gips als sogenannter Trockenstuck. Sie können aber auch als Nachbildungen von Horn oder Elfenbeinwaren, Porzellan und Metallwaren dienen. Die Papiermachewaren lassen sich leicht, billig und schnell bemalen, dekorieren oder mit anderen Materialien als Wachs, Lack usw. überziehen. Als Rohstoffe finden, wie bereits erwähnt, alle -in der Papierindustrie gebrauchten Faserstoffe Verwendung. Diese Stoffe sind je nach der Art der Herstellung und des verfolgten Zweckes zur Anwendung zu bringen. Von großer Bedeutung ist bei ihnen allen, daß sie keinen Schmutz enthalten und f r e i von Fett und Druckerschwärze sind, damit man eine tadellose Masse erhält. Die Schmutzbestandteile machen die Erzeugnisse nicht nur grau und unansehnlich, sondern setzen auch oft der weiteren Behandlung große Schwierigkeiten entgegen, da sie dem Bemalen und Lakkieren oft hinderlich sind. Im allgemeinen wird die Selbstherstellüng der Rohstoffe nicht zu empfehlen sein, nur f ü r sehr große Betriebe könnte sie wirt-

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schaftlich, werden, kleinere Betriebe fahren besser, wenn sie dieselben von einer Papierfabrik beziehen. Bei Massenartikeln aus Holzstoff wird allerdings dessen Selbstherstellung vorzuziehen sein. Neben den Faserstoffen spielen die Leim- oder Filzstoffe eine große Rolle. I n erster Linie kommen nun als Leimstoffe Tierleim und Stärke letztere besonders in Form von Dextrin zur Anwendung. Als Füllstoff spielt Gips die größte Rolle, da er an und f ü r sich sehr plastisch ist und andererseits die Masse schnell zum Erhärten bringt und sie schwerer macht. Die Herstellung des Holzschliffes ist besonders f ü r diejenigen Leeer, die dieses Verfahren nicht zur Genüge kennen, in einem Anhang zu diesem Kapitel aus der Feder eines angesehenen Fachmannes behandelt. Es sei darauf an .dieser Stelle besonders hingewiesen. Neben dem bekannten weißen Holzschliff findet auch der sogenannte braune Holzschliff, der auf sonst gleichem Wege aus gedämpften Holz hergestellt wird, noch viel Verwendung. Die Selbstherstellung der anderen Faserstoffe als Strohstoff, Holzzellstoff, Hadernstoff kommt f ü r den Fabrikanten kaum in Frage; er sollte sie nur von großen leistungsfähigen Fabriken beziehen und dann durch geeignete Vorrichtungen "Wieder aufschließen. Die Rohstoffe, die man sich nicht selber herstellt, werden in der allgemein üblichen Pappenform meist in feuchtem, selten aber in lufttrockenem Zustande bezogen. Bei dem feuchten Zustand enthalten sie eine gewisse Menge Wasser, und zwar 50 bis 70 v. H . Es ist also von Interesse f ü r den Verbraucher, feststellen zu können, wieviel Fasergehalt die Masse hat, da -die Halbstoffe stets nach trocken gedachtem Stoff, d. h. nach lufttrocken gedachtem gehandelt werden, selbst wenn sie feucht geliefert werden. Der Verbraucher muß also nachprüfen können, ob das berechnete Gewicht stimmt, damit er nicht den Stoffpreis f ü r Wasser bezahlen muß. Man stellt das fest, indem man eine Durchschnittsprobe, die man aus möglichst vielen Ballen entnimmt, bei einer Temperatur, die wenig über 100° C (nicht über 105° C liegt) trocknet, bis keine Gewichtsabnahme mehr stattfindet. Man erhält dann auf diese Weise das absolute Trockengewicht, das man auf Lufttrockengewicht umrechnen muß. Man rechnet dann 100 absolut trocken = sfe lufttrocken. Neben den Rohstoffen spielen die Leimstoffe eine gewisse Rolle. Der Tierleim wird in zwei Arten unterschieden, und zwar

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in Knorpel- oder Lederleim und in Knochenleim. Es ist ohne Bedeutung, näher auf die Fabrikation einzugehen. Ein kurzes Untersuchungsverfahren soll aber besprochen werden, da sie auch f ü r andere Zwecke der Kartonnagenindustrie von Bedeutung ist. Guter Tierleim soll im Wasser stark quellen und dabei möglichst wenig lösliche Bestandteile abgeben. Er soll das Wasser aber auch nicht färben und ihm vor allen Dingen keinen schlechten Geruch erteilen. Guter Leim soll selbst nach 24- bis 48stündiger Digestion mit kaltem Wasser nicht zerfließen. Er soll bei der Erwärmung auf 40° C sich zu lösen beginnen und bei 48° C vollständig gelöst sein. Beim Knochenleim findet man oft infolge des Gehaltes an phosphorsaurem Kalk, der sich in der Leimgallerte auflöst, eine Trübung, die aber ohne Einfluß auf die Güte und die Verwendbarkeit ist. Übrigens werden dem Leime auch absichtlich Zusätze von weißen pulvrigen Körpern gegeben, um ihn weiß erscheinen zu lassen und seine natürliche Farbe zu verdecken. Das t r i f f t besonders bei dem russischen oder weißen Leim zu, bei dem man in die flüssige Masse Zinkweiß oder ähnliche weiße Fremdkörper einrührt. Diese Zusätze vermehren aber nur das Gewicht, ohne die Bindekraft zu erhöhen. Nebenbei bemerkt sei noch, daß man dem Leim mitunter absichtlich gewisse Stoffe zusetzt, namentlich doppelchromsaures Kali, das dann mit dem Leim unter dem Einfluß des Sonnenlichtes eine im Wasser unlösliche Verbindung eingeht. Diese Eigenschaft macht man sich oft zunutze. Bei trockener Hitze schmilzt der Leim und verbreitet einen unangenehm starken Geruch nach verbranntem Horn, er bläht sich auf und hinterläßt nach dem Erkalten eine Kohle, die als stark entfärbende tierische Kohle wirkt. Es ist von Bedeutung, den Leim vor seiner Verarbeitung zu prüfen und besonders seine bindende K r a f t und seinen Feuchtigkeitsgehalt festzustellen. Man tut das auf folgende Weise: Man ermittelt die Menge des Wassers, die bei einer bestimmten Menge des zu untersuchenden Leimes nach 24stündiger Einwirkung des Wassers von 15° C aufgenommen wird. Guter Leim soll in dieser Zeit mindestens das 12fache an Gewicht zunehmen. Das Verfahren beruht auf der Voraussetzung, daß die Menge des aufgenommenen Wassers im Verhältnis zur Güte steht. Ein anderer, in der Papiermachefabrikation zur Verwendung kommender Bindestaff ist Glyzerin, das in der Matur nicht im freien Zustande vorkommt, sondern nur in seiner Verbindung mit Fettsäuren in flüssigen und festen ölen und Fetten. • Die Bildung

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kann auf verschiedene Weise vor sich gehen, entweder durch dasRanzigwerden der Öle oder durch Zersetzen der Fette mit Alkalien, mitunter auch durch Wasserdampf. Glyzerin kann auch künstlich erzeugt werden. Meistens gewinnt man es a.ber bei der Verseifung von Fetten aller Art in Gestalt einer mehr oder weniger gefärbten, öligen Flüssigkeit, als sogenanntes Rohglyzerin, das dann noch gereinigt werden muß. Das chemisch-reine Glyzerin ist eine färb- und geruchlose Flüssigkeit von einen spezifischem Gewicht von 1,30, es hat die Fähigkeit, erst bei tiefen Temperaturen von 18 bis 20° C zu kristallisieren. Der Siedepunkt liegt bei 190° C, es beginnt aber schon .bei 100° C merklich zu verdampfen. In Wasser und Alkohol igt es in allen Verhältnissen löslich, im reinen Zustande ist es sogar wasseranziehend, also hygroskopisch. Die Stärke ist ein Stoff, der in Pflanzen, ausgenommen den niedrigsten vorkommt, oft allerdings nur in so kleinen Mengen,, daß eine vorteilhafte Gewinnung daraus nicht in Frage kommen kann. Gewisse Pflanzen und auch von diesen wieder bestimmte Teile, besonders die Wurzelstöcke und Knollen, das Mark und die Früchte, sind aber so stärkehaltig, daß eine fabrikmäßige Gewinnung erfolgen kann. Viele an Stärke reiche Pflanzen sind außereuropäischen Ursprungs, von denen besonders die Maniokwurzel, die Glanzwurzel, die Pfeilwurzel, die Arrorwwurzel und die Sagoarten Verwendung finden. Von den europäischen Pflanzen sind zu nennen, Roggen, Weizen, Gerste, Mais und Reis, Kartoffeln. Das Stärkemehl zeigt nun je nach der Abstammung verschiedene Eigenschaften, die sich besonders in der Form und in der Größe der Stärkemehlkörner äußern. Alle Stärkemehle haben einen ziemlich großen Wassergehalt bis zu 14 v. H., wenn man sie durch künstliche Wärme trocknet, dann ziehen sie in der L u f t schnell wieder Wasser an. An und f ü r sich ist das Stärkemehl vollkommen unlöslich, durch verschiedene Mittel kann man es aber in Wasser lösen, es bildet sich dann aber ein neuer Körper. Wenn man Stärkemehl in Wasser bringt und verdünnt die Flüssigkeit, dann tritt bei einer gewissen Temperatur eine eigentümliche Erscheinung ein, indem die f r ü h e r dünne und milchig weiße Flüssigkeit dick und opalisierend durchscheinen wird. Das Stärkemehl verkleinert und erlangt jene Beschaffenheit, die als Klebemittel von Bedeutung ist. Die Verkleisterungstemperatur

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ist nicht leicht zu bestimmen und auch bei den einzelnen Stärkesorten verschieden. Sie liegt im allgemeinen zwischen 50 und 70° C, bei Kartoffelstärke zwischen 50 und 60° C, bei Weizenstärke zwischen 65 und 70° C. Wenn man Kleister aus reinem Stärkemehl herstellt, dann bleibt derselbe in staubfreier Luft längere Zeit haltbar. Gewöhnlicher Stärkekleister, der noch Fremdkörper enthält, wird aber in der Luft bald sauer. Wenn man Stärkemehl auf eine Temperatur von 160° C erhitzt, so verwandelt es sich in eine schwarzflüssige Masse, die im Wasser löslich ist und als Dextrin bezeichnet wird. Wenn man aber das Stärkemehl vorher mit verdünnter Salpetersäure befeuchtet, dann geht diese Umwandlung schon bei einer Temperatur von wenig über 100° C vor sich. Die Verkleisterungstemperatur der verschiedenen, hauptsächlichsten Stärkearten sind nun: Roggenstärke . . . . . . 45 50 55 . 57.75 58.75 61.25 Reisstärke Gerstenstärke . 37.5N 57.5 62.5 . 50 Maisstärke 55 62.5 Kartoffelstärke . . . . . 46.25 58.75 62.8 . 50 Weizenstärke 65 67.5 Der als Füllstoff hauptsächlich verwendete Gips besteht aus kohlensaurem Kalk mit 2 Moilekülen Wasser und enthält in 100 Teilen 32.54 Teile Kalk, 46.51 Teile Kohlensäure und 21.95 Teile Wasser. Als Gestein ist er farblos, vollkommen durchsichtig oder weiß, gelb, rot, braun, schwarz, grün oder blau. Der Gips erhält durch das Brennein, also durch die Entwässerung bei entsprechend hoher Temperatur, die Fähigkeit, nach dem Anrühren mit Wasser zu erhärten. Der Grad der Härte des erstarrten Gipses hängt zum Teil davon ab, daß beim Löschen nicht mehr Wasser als unbedingt nötig zugesetzt wird, zum Teil allerdings auch von der Beschaffenheit des ungebrannten Gipses und vom dem Grade des Brennens. Dichter, faseriger und blätteriger Gips besteht auch nach dem Brennen und Mahlen noch aus sehr feinen Teilen, welche sich gleichzeitig und gleichmäßig durch die ganze Masse löschen. Hierbei findet dann ungehinderte Ausdehnung statt, die Teilchen liegen nebeneinander. Bei körnigem Gips, der auch nach dem «Brennen diese Beschaffenheit hat, löscht sich zuerst nur die Oberfläche der Körner, während das Wasser nur langsam in das Innere eindringt,

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sodaß das Löschen eigentlich in verschiedenen Perioden stattfindet. Da die Oberfläche schnell erhärtet ist, kann sie sich dann nicht mehr ausdehnen. Man erzielt auf diese Weise eine härtere Masse. Aus ähnlichen G-ründen wird der Gipsguß weniger hart, je mehr man Wasser zum Anrühren genommen hat. Wollte man nur so viel Wasser nehmen, als der Gips selbst absorbiert, so könnte man keine gleichförmige, zum Gusse oder zu sonstiger Verarbeitung geeignete Masse erhalten. Der sehr stark verdünnte Gipsbrei wieder dringt aber wohl sehr gut in die feinsten Vertiefungen eines abzuformenden Gegenstandes ein, hinterläßt aber eine lockere, poröse Masse, bezw. nicht fest gebundenen Gips. Übermäßiger Wasserzusatz hindert das Binden und der Gips setzt sich erdartig ab. Beim Erstarren dehnt sich der Gips um etwa 1 v. H. aus, die Abgüsse sind daher immer etwas größer als die Form. Man kann also durch wiederholtes Abgießen ohne Schaffung eines neuen Originales Vergrößerungen herstellen. Die zur Herstellung von Papiermachewaren bestimmten Rohstoffe müssen nun erst in Wasser aufgeweicht und wieder zerfasert werden. Dazu kommen die in der Papierfabrikation allgemein üblichen Verfahren und Maschinen, also die Kocher, Kollergänge, Verfaserer und Holländer in Frage, auch Stampfwerke findet man zuweilen auch noch. Das ganze Verfahren der Auflösung ist genau das gleiche wie in der Pappenfabrikation. Die auf irgendeine der angeführten Arten erweichten und verfeinerten Fasern werden nun bis zu einem gewissen Grade, der sich im allgemeinen nicht festsetzen läßt, von dem überschüssigen Wasser durch Abseilen oder Abpressen befreit. Dann werden sie in der Weise weiter verarbeitet, daß man sie mit den Bindemitteln, Tierleim, Stärkekleister, Dextrin oder auch Hartleim in mehr oder minder dünnflüssigem Zustande, aber auch mit den Füllstoffen (Ton, Gips, Lederabfällen, Sägespänen usw.) sowie mit den Farbkörpern oder Farblösungen mischt. Bei kleinen Mengen kann das von Hand geschehen, bei größeren Mengen muß man die eigene Mischmaschine verwenden, von denen es verschiedene Bauarten gibt. Die Wahl dieser Maschinen hängt davon ab, welchen Zweck man verfolgt. F ü r dickflüssige Massen muß man Kneter verwenden, f ü r dünnere Massen genügt ein Mischtrog mit eingebautem Rührwerk. F ü r Massen, die in festen Platten geliefert werden sollen, kommen besondere Spezialmaschinen zur Verwendung. I n diesen Maschinen wird dann die Masse nicht nur ge-

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knetet und gemischt, sondern auch zu dünneren oder dickeren Platten ausgewalzt. Die Bindemittel dürfen nicht in trockener oder fester Form, sondern in flüssigem oder gelatinösem Zustande dem Papierbrei zugemischt werden. Da diese Bindemittel beim Kochen über dem Feuer leicht anbrennen, Klumpen odier Häute bilden, so verwendet man zu deren Auflösen am besten besondere Kochkessel, die von einem Wasser- oder Dampfmantel umgeben sind. Die Mischung der verschiedenen Bestandteile der Masse muß eine sehr innige und gleichmäßige sein, damit sich dieselbe beim Pressen auch ganz gleichmäßig in die Formen einpreßt und beim Gießen gut alle Teile der Gußformen ausfüllt. Die Masse darf namentlich kein freies, überstehendes Wasser oder Klebeflüssigkeit enthalten, weil dadurch ungleiche Wandstärken oder nicht vollkommenes Anliegen an die Wandungen der Formen hervorgerufen wird. Massen, die Gips enthalten, müssen sofort oder, wenn die Bindung des Gipses verhindernde Stoffe verwendet werden, in bestimmten Zeiträumen zur Verarbeitung kommen. Andere Massen kann man im kühlen Keller und mit nassen Tüchern bedeckt, einige Zeit lang aufbewahren. Wenn die Massen aber warm sind und beim Erkalten schon einen gewissen Grad der Festigkeit annehmen, so müssen sie ebenfalls sofort nach dem Mischen verarbeitet werden. Die den Anfofderungen entsprechenden Massen werden nun noch geformt eingedrückt, gepreßt oder gegossen, je nachdem es die Art der Masse und des herzustellenden Gegenstandes erfordert. Zum Einformen, Formen von Handmitteln, Modellierhölzern, können ziemlich konsistente Massen verwendet werden, die unmittelbar nach dem Formen aus den Modellen herausgenommen und getrocknet werden, bei denen also ein Verschwimmen oder Nachlassen der Vertiefungen oder Erhöhungen nicht zu befürchten ist. Zum Gießen bestimmte Massen dagegen müssen ziemlich flüssig sein, aber doch schon nach kurzer Zeit eine solche Festigkeit erlangen, daß sie, ohne den Erzeugnissen zu schaden, aus den meisten mehrteiligen Formen herausgenommen werden können. Bei Massen, welche f ü r das Formen unter hohen Druck bestimmt sind, richtet sich deren Beschaffenheit nach der Masse selbst dem herzustellenden Gegenstand und dem anzuwendenden Druck, so daß z. B. unter hohem Druck sich selbst bröckelige, zerfallende Massen noch gut formen lassen. Wenn die fertigen Gegenstände aus den Formen genommen Heß, Pappen-VerarbeituDg u n d Papiermache.

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sind, müssen zunächst die daran befindlichen Nähte mit einem scharfen Messer bei festen Gegenständen auch mittels einer Raspel oder Feile weggenommen werden, sodaß die Flächen eben sind. Die Trocknung der Papiermachewaren ist ein Vorgang, der ziemlich viel Aufmerksamkeit erfordert und bei dem eine große Erfahrung nötig ist. Alle stark wasserhaltigen Stoffe schrumpfen bekanntlich beim Trocknen stark ein, ausgenommen die, welche größere Mengen Gips enthalten, und werden, wenn die Trockentemperatur am Anfange zu hoch ist, leicht rissig, weil die Oberfläche stark austrocknet, im Innern aber noch Wasser vorhanden ist und beim Fortschreiten der Trocknung sich dann den Weg nach außen bahnt, indem es die feste Hülle an einigen Stellen sprengt, wodurch mehr oder minder tiefe Risse entstehen. Besondere Schwierigkeiten machen aber jene Papiermachemassen, die Leim und Kleister enthalten, besonders die Stärke und der daraus bereitete Kleister bekommt dann leicht Risse. Man braucht also eine entsprechende Trockenanlage, für die in kleinen Betrieben ein geheiztes Zimmer genügt, in dem sich an den Wänden Gestelle zur Aufnahme der zu trocknenden Gegenstände befinden. Die Trocknung soll bei 28 bis 30° C erfolgen. Dieser Wärmegrad ist ausreichend, um in einigen Tagen vollkommen trockene Waren zu erhalten. Man bringt die Gegenstände erst* in die tieferen Lagen der Gestelle, wo die Wärme geringer ist und dann mit fortschreitender Trocknung immer höher und zum Schluß in die höchsten Lagen, wo naturgemäß hohe Temperaturen herrschen und die vollkommene Trocknung erfolgt. In größeren Betrieben macht sich eine Trockenanlage erforderlich, die man vorteilhaft mit dem Abdampf der Kraftmaschinen heizen kaijn. In diesen Trockenanlagen muß für Abzug der feuchten Luft durch Ventilatoren gesorgt werden. Im übrigen hat auch in diesen Anlagen das Trocknen nach den aufgeführten Gesichtspunkten zu erfolgen. Mit Vorteil verwendet man dazu Kanaltrockenanlagen, bei denen auf der einen Seite die Gegenstände naß eingegeben werden, um sie auf der anderen Seite fertig getrocknet zu verlassen. Nach dem vollkommenen Austrocknen im Trockenraum erhalten die Erzeugnisse noch ihre letzte Vollendung, die in Anstreichen, Lackieren, Bemalen usw. besteht. Bei gewissen Gegenständen wird der Körper nach jedesmaligem Lack- oder Farbenanstrichen in besonderen Öfen bei 80 bis 100° C getrocknet, um ihm eine besondere Härte zu geben. Bei Holzstoffgefäßen ist

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dieses Verfahren auch direkt erforderlich, um sie gegen Wasser möglichst widerstandsfähig zu machen. Diese Lackieröfen bestehen in der Hauptsache in einem nach außen hin vollkommen abgeschlossenen Raum, dessen Inneres von den Heizgasen nicht berührt wird. Diese zirkulieren vielmehr nur um die äußeren Umhüllungen aus Mauerwerk oder aus Eisenblech. Die Heizung muß sich aber außerhalb des Lackierraumes befinden, damit Staub, Ruß usw. vermieden werden. Die Größe der Lackieröfen richtet sich nach der Größe des Betriebes, vorteilhaft stellt man auch mindstens zwei solcher Öfen auf, um den einen beschicken zu können, wenn der andere in Betrieb ist, was für einen guten gleichmäßigen Ausfall der Lackierung von Bedeutung ist. Die Herstellung des Holzschliffes. Holzschliff, Holzstoff wird durch Anpressen von Holz gegen einen in rascher Umdrehung befindlichen Schleifstein unter Wasseranführung erzeugt. Es handelt sich also beim Holzschleifen um eine mechanische Loslösung der Fasern und Faserbündel aus dem Holz im Gegensatz zu der Zellstofferzeugung bei der die Fasern mit Hilfe von Chemikalien und durch Kochen unter Druck von den inkrustierenden Substanzen befreit werden. Der Holzschliff enthält deshalb auch noch den größten Teil der inkrustierenden Substanzen (Harz usw.), denn nur ein kleiner Teil derselben wird durch den Schleifprozeß ausgelaugt. Die Farbe des Holzschliffes ist der des verschliffenen Holzes entsprechend gelblichweiß bis hell rötlichbraun. Wird aber das Holz vor dem Schleifen in einem Kocher gedämpft oder gekocht, so nimmt es, je nachdem es gedämpft oder gekocht wurde und unter welchem Druck, eine hell- bis dunkelbraune Farbe an. Auf den braunen Holzschliff ist später noch zurückzukommen, seine Herstellungsweise unterscheidet sich nach dem Dämpfen oder Kochen in keiner Weise von der des weißen Holzschliffs. Die Herstellung des Holzschliffs ist 1840 von Friedrich Gottlob Keller aus Hainichen i. Sa. erfunden worden, während die Erfindung des braunen Holzschliffs dem Papierfabrikanten Oswald Meyh in Zwickau zu verdanken ist, der durch Zufall darauf kam. Wie schon erwähnt, wird der Holzschliff durcK Anpressen von Holz gegen Schleifsteine erzeugt. Letztere haben jetzt meistens einen Durchmesser von durchschnittlich IV2 Meter bei V2 m Schleifbreite, doch werden auch Schleifsteine von 1 m und 1,22 m Schleifbreite verwendet. In Betracht kommen feinkörnige Sand15*

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steine oder künstliche Schleifsteine, wie solche namentlich von der Gesellschaft f ü r Otto Schmidt's Patent-Herkulessteine G. m. b. H., Dresden hergestellt werden. Die Umfangsgeschwindigkeit der Steine beträgt 12 bis 24 m in der Sekunde, durchschnittlich jetzt wohl meistens 18 m. Als Druck hat sich ein solcher von 2 kg auf den qcm als vorteilhaft erwiesen, bei Heißschliff von 2,5 bis 3 kg. Aeltere Schleifapparate ar-beiten mit einem erheblich geringeren Druck, was aber unvorteilhaft ist. Ist die Schleiffläche des Steines abgenutzt, d. h. glatt geworden, so muß sie wieder rauh gemacht werden, was durch Schärfen mit Schärfhämmern oder Schärfrollen geschieht. Zu bemerken ist hierbei, daß die Steinkörnung von grundlegender Bedeutung ist und das Schärfen sich nach dem Korn und der Qualität Holzschliff, die man herstellen will, richten muß. Qualität und Produktion der Holzschlifferzeugung werden beeinflußt durch die verwendete Holzart und die Beschaffenheit desselben (frisch, trocken, alt, .jung usw.), die Steinart (Körnung), die Schärfe des Steines, die Größe der Schleiffläche, der Pressendruck gegen die Schleiffläche und die Umlaufgeschwindigkeit des Steines. Das Holz wird zunächst mit der Hand durch Schälmesser oder durch Schälmaschinen von Rinde und Bast befreit und dann oder auch vorher schon auf das der Schleifbreite des Steines entsprechende Maß zugeschnitten. In einigen Schleifereien werden die Aeste arusgebohrt. Gegen den Stein gepresst wird das Holz in Schleifkästen, die in das den Stein umschließende eiserne Gehäuse eingebaut sind und in welchen das Holz durch einen mit einer Preßplatte versehenen Kolben durch Gewichts- oder hydraulischen Druck gegen den Stein gepreßt wird. Der Druck kann .aufgehoben und die Preßkolben in die Höhe gezogen werden, damit der Kasten wieder frisch mit Holz gefüllt werden kann, wenn das Holz verschliffen ist. In neuerer Zeit werden auch Magazinschleifer oder stetige Schleifer gebaut, bei denen dler Nachschub des Holzes automatisch erfolgt. Das Holz wird so eingesetzt, daß es quer zu seiner Faserrichtung geschliffen wird, auf andere Schleifmethoden, die das Holz in der Faserrichtung oder schräg zu derselben schleifen {Längsschliff, Diagonalschliff) braucht hier nicht weiter eingegangen zu werden, zumal sie wenig oder gar nicht mehr in Anwendung kommen. Während des Schleifens läuft Wasser auf den Stein, der sonst durch die Reibung mit dem Holz zu heiß und letzteres verkohlt

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werden würde. Auch wird durch diese Spritzwasser der Stein reingewaschen und sammelt sich der Faserbrei am Boden des Schleifapparates an, ran von da in die Vorsortierer oder Splitterfänger abzufließen. J e nachdem man mehr' oder weniger Spritzwasser auffließen läßt, hat man es in der Hand, den Stoff „rösch" oder „schmierig" zu gestalten, was für die Herstellung bestimmter Papiersorten von Wichtigkeit ist. Doch spielt hierbei auch die Steinschärfe eine Rolle mit. Wird weniger Spritzwasser zugegeben, also der Stoff nicht zu schnell vom Stein abgespült, so wird derselbe zwischen Holz und Stein weiter verfeinert (raffiniert) und man erhält einen feineren Stoff mit weniger Splittern. Diese Erwägung hat in Amerika zu der Einführung der Heiß- oder WarmSchleifapparate gefuhrt, die sich auch in Deutschland gut eingeführt haben, und namentlich da von Vorteil sind, wo größere Kräfte zur Verfügung stehen. Wenn auch das Prinzip des Holzschleifens seit der Erfindung durch Keller nicht wesentlich geändert worden ist, hat der Bau der Schleifapparate namentlich in den letzten Jahren doch erhebliche Veränderungen erfahren. Man baut jetzt nur noch vertikale Schleifsteine, läßt große Kräfte auf den Stein wirken und .arbeitet dafür mit einem höheren Flächendruck, d. h. einem höheren Druck auf den qcm Schleiffläche. Dadurch wird! nicht nur die Qualität des erzeugten Stoffes verbessert, sondern auch die Produktion erheblich erhöht. Kraftverbrauch, Umfangsgeschwindigkeit, Flächendruck und Schärfe des Steines stehen in bestimmten Verhältnissen zu einander und beeinflussen infolgedessen auch die Qualität und die Menge des erzeugten Holzschliffes. In Deutschland rechnet man, daß etwa 6 PS. in 24 Stunden für die Herstellung von 100 kg Holzschliff für Zeitungsdruckpapier erforderlich sind, für feineren Stoff etwa 7—8 P S in 24 St.; während gröberer Pappenstoff schon mit 5 P S hergestellt werden kann. Zur Herstellung von Holzstoff wird in der Hauptsache Fichtenaber auch Tannen- und Kiefernholz verwendet, letzteres aber seines größeren Harzgehaltes und der rötlichbraunen Farbe wegen meistens nur zur Herstellung von braunem Holzstoff, d. h. das Holz wird vör dem Schleifen gekocht oder gedämpft. Auch.Aspenholz wird geschliffen und der daraus hergestellte Holzstoff seiner großen Weiße und seines geringen Harzgehaltes halber zu, bestimmten Papiersorten verwendet. In Frankreich wird Aspenstoff in größerem Maßstab verarbeitet als in Deutschland.

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Aspenholz schleift sich etwas leichter als Fichte, wobei aber noch vOn Einfluß ist, ob das Holz frisch oder trocken ist. Man sollte glauben, daß d'as gedämpfte Holz, aus dem ja 10—15 Prozent der Inkrusten ausgelaugt sind, beim Schleifen weniger Kraft beansprucht als das ungedämpfte, also mit der gleichen Kraft eine größere Produktion ergibt. Dies ist jedoch nicht der Fall, weil das Holz elastischer geworden ist und die schlüpfriger und geschmeidiger gewordene Faser dem Stein einen größeren Widerstand entgegenbringt als die Faser des ungedämpften Holzes. Die durch das Schleifen des gedämpften Holzes erzielte Faser ist aber besser, länger, geschmeidiger und fester als die Faser des weißen Holzschliffes. Hierbei soll noch erwähnt werden, daß die zum Holzdämpfen verwendeten Kocher innen mit einem Kupfermantel .versehen werden müssen, da namentlich Schmiedeeisen durch die beim Dämpfen sich ergebenden Säuren leicht zerfressen werden. Früher verwendete man vielfach gußeiserne Kocher, die nicht so leicht zerstört werden, solche sind aber jetzt der ^Explosionsgefahr wegen auch nicht mehr zulässig. Vom Schleifapparat fließt der Stoff in den Splitterfänger oder Vorsortierer, wo die groben Splitter und Späne, die mit zwischen Holz und Stein hindurchgehen, zurückgehalten werden. Diese Späne können in besonders eingerichteten Spanschleifkästen weiter verschliffen werden. Dfer Splitterfänger ist meistens ein -längliches Sieb, das eine schüttelnde Bewegung erhält. Der Stoff fließt mit dem Wasser durch die Schlitze des Siebes ab. Statt der Schüttelsiebe werden Zylindersortierer verwendet, die aus einem groben Kasten bestehen, in welchem ein mit einem groben Sieb bekleideter Zylinder ca. 8 Umdrehungen in der Minute macht. Vom Splitterfänger gelangt der Stoff dann auf die eigentlichen Sortier apparate. Als solche haben sich die auch heute noch viel in Gebrauch befindlichen Plan-Schüttel-Sortierer bestens bewährt. Solche bestehen gewöhnlich aus 3 übereinander auf einem Abflußkasten angebrachten Sieben, die mit verschieden großen Löchern versehen sind. Und zwar enthält der Boden des obersten Siebes, in welches der Stoff aus dem Splitterfang fließt, die weitesten Oeffnungen und das unterste die feinsten (0,8 mm). Die Siebe erhalten eine Schüttelbewegung und wird Wasser iauf dieselben gespritzt. Die Siebe sind etwas nach vorn geneigt, sodaß der grobe Stoff, der nicht durch die Löcher geht, durch die Schüttelbewegung, nach dem vorderen Ende befördert wird, von wo er in einen Kasten

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fällt, aus dem er auf den R a f f i n e u r (Feinmühle) gepumpt wird. J e nachdem man die Größe der Sortierlöcher wählt, hat man es in der Hand, mehr oder weniger feinen Stoff herzustellen, worauf aber natürlich schon beim Schleifen Rücksicht genommen werden muß. I n neuerer Zeit kommen aber immer mehr die Zylindersortierer auf, die im Prinzip aus einem Zylinder bestehen, in dem der Stoff von der Mitte aus gegen einen mit Löchern versehenen Siebzylinder geschleudert wird. Der Siebzylinder ist mit einem Mantel versehen, von dessen Boden der sortierte Stoff abfließt, während der grobe Stoff aus dem Zylinder abläuft. Die Zylindersortierer sind leistungsfähiger als die Plansortierer. Dieser grobe Stoff wird, wie schon erwähnt, dem Raffineur zugeleitet, von dem er unter Zuführung von Wasser weiter verfeinert wird. Der R a f f i n e u r besteht aus zwei, meistens horizontal übereinander, seltener neben einander gelagerten Mahlsteinen aius Pirnaer Sandstein oder Lavastein. Der untere Stein ist fest, während der obere in Umdrehung versetzt wird,, dabei aber den unteren nicht berühren soll. Beide Steine werden geschärft und nach bestimmten Regeln Furchen in dieselben eingehauen, die ein gleichmäßiges Verteilen des Stoffes über die ganze Fläche und eine gleichmäßigere Verfeinerung bewirken sollen. Durch den Raffineur kann der Stoff sehr leicht tot. d. h. so fein gemahlen werden, daß keine Faser mehr erkennbar ist. Um eine gleichmäßigere Raffineurarbeit zu gewährleisten, empfiehlt es sich, den Raffineurstoff in einer Bütte zu sammeln, damit immer gleiche Mengen Stoff durch den R a f f i n e u r gehen. Zu empfehlen ist aber, den Holzstoff schon SO' fein zu schleifen, daß möglichst wenig Raffineurstoff entsteht. Der von den Sortierern kommende Stoff, mit welchem man den raffinierten Stoff vereinigen kann, kommt in eine Bütte, wo er durch einen Rührer in beständiger Bewegung gehalten wird, oder auch direkt in die Entwässerungsmaschine. Denn der Holzschliff ist in ziemlich viel Wasser aufgeschwemmt, von dem er möglichst befreit werden muß, um unnötige Transportkosten beim Versand zu ersparen. Es gibt verschiedene Konstruktionen von Entwässerungsmaschinen, f ü r die Entwässerung von Holzschliff sind aber die Rndsiebmaschinen allgemein üblich und am praktischsten. Bei diesen liegt in einem Stoffkasten ein Zylindergestelle, das mit einem Unter- und einem ganz feinmaschigen Obersieb aus Messingdraht oder Phosphorbroncedraht umhüllt ist. An dem Zylinder

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befinden sich ringförmige Ansätze, welche gleich großen Ansätzen an der Wand des Stoffkastens entsprechen. Durch ein über beide' Ansätze gelegtes Metallband wird ein© Abdichtung erzielt. Der Zylinder ist ferner noch mit Ausgüssen für das in ihn eindringende Wasser versehen und kann durch das Einsetzen oder Entfernen von Stauklötzen der Wasserstand im Zylinder tiefer gehalten werden als der im Stoffkasten, in welchen der Stoff einfließt. Es entsteht also ein gewisser hydraulischer Druck, die Fasern legen sich auf dem Obersieb des Zylinders an und bilden eine Art Papierblatt. Der Zylinder wird in Umdrehung versetzt und das Papier- oder Holzstoff-Blatt wird von einem endlosen Filz aufgenommen, der über eine auf dem Zylinder ruhende Walze läuft. Mit dem Filz geht das Holzstoffblatt dann durch Preßwalzen, die es bis auf 33 bis 35 Prozent Trockengehalt entwässern können. Man läßt das Holzstoffblatt dann auf der obersten, mit einer kleinen Rinne versehenen Walze, Formatwalze genannt, auflaufen, bis die entstehende Pappe die gewünschte Dicke erlangt hat und schneidet sie dann mit einem Falzbein, das man der Rinne entlang führt, ab. Soll Schabstoff hergestellt werden, so bringt man statt der Rinne einen gegen die obere Walze drückenden Schaber an, der das Holzstoffblatt von derselben abstreift. ~ . • Kann man den Holzschliff gleich weiter verarbeiten, so braucht man ihn nicht erst über die Entwässerungsmaschine, die übrigens der einfachen Pappenmaschine vollkommen entspricht, gehen zu lassen, man braucht dann den Holzstoffbrei nur durch Zuführung von Wasser, falls er eine zu große Dicke hat oder durch Entfernen eines Teiles des Wassers, wenn zuviel Wasser vorhanden ist, mittels einfacher Entwässerungszylinder auf die gewünschte Dicke zu bringen. Feuchter Holzschliff läßt sich gewöhnlich nicht lange Zeit aufbewahren, ohne daß er blauschwarze oder graue, auch braune Flecken bekommt. Die Entstehung derselben ist meistens schon auf das verwendete Holz oder Fabrikationswasser zurückzuführen. Da die Qualität des Holzstoffes aber nicht gleich durch die Entstehung der Flecken leidet, kann solcher Holzschliff zur Herstellung von Papiermache anstandslos verwendet werden, wenn bei letzterem die weiße Farbe nicht von besonderer Bedeutung ist. Bei dieser Gelegenheit soll erwähnt werden, daß sich weißer Holzschliff auch noch bleichen läßt. Durch die Einwirkung von schwefliger Säure oder von Natriumbisulfit (saurem, schwefligsaurem Natron) erhält er eine größere Weiße, er enthält dann aber

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auch stets etwas Säure, was bei der Verwendung zu Papiermache wohl zu beachten ist. , Handelt es sich darum, besonders weißen Holzschliff zu verwenden, wird man deshalb besser tun Aspenstoff zu verwenden, falls man solchen bekommen kann. Spielt die Farbe beim Papiermache aber keine Rolle oder wird dasselbe gefärbt oder erhält einen Ueberzug von anderen Stoffen, so kann man sehr gut braunen Holzschliff verwenden und wird dies von besonderem Vorteil sein, wenn es sich darum handelt, ein festes und zähes Papiermache herzustellen. Wird nicht auf eine besonders feine Oberfläche Wert gelegt, kann man auch etwas gröberen, ja splittrigen Holzschliff verarbeiten, dessen längere Faser dem Papiermache mehr Zähigkeit verleiht. Ob röscher oder schmieriger Holzschliff verwendet wird, wird wohl bei der Papiermacheherstellung keine große Rolle spielen. Zur Herstellung von Gipsstuck kann man den Gips übrigens auch mit Holzschliff mischen, wodurch der Stuck dann etwas weniger spröde ausfällt. Es ist dies dann auch eine Art Papiermache. I n der vorstehenden kurzen Abhandlung konnte natürlich nur das Wichtigste über den Holzschliff und seine Herstellungsweise mitgeteilt werden, vor allem konnten über die maschinellen Einrichtungen nur ganz kurze allgemeine Angaben gemacht werden. Das Gesagte wird aber wohl genügen, um dem Leser einen Begriff von dem Rohstoff Holzschliff zu verschaffen.

Das Grundier- und Lackierver= fahren bei Papiermache-Waren. Anläßlich einer A n f r a g e eines Interessenten in d'er Kartonnagen-Zeitung, Dresden, nach der billigsten Herstellung des Grundier- und Lackierverfahrens, der die Fabrikation von Elementbechern f ü r die elektrische Industrie aufnehmen wollte und noch der nötigen E r f a h r u n g ermangelte, wurde die nachstehende Antwort eines Spezialisten veröffentlicht, die grundlegend eine Darstellung gibt f ü r (die Veredelung roher Papiermache-Waren. Die geformten und gut getrockneten Gegenstände aus Papiermache werden zuerst mit einem dünnflüssigen, gut und hart trocknendem Bernsteinlack, der, um das Eindringen in die Papiermasse zu erleichtern, noch erwärmt werden kann, überzogen und dann in einem zweckmäßig gebauten Trockenofen bei einer Temperatur van 100 bis 125° getrocknet, gebacken und zwar so scharf, daß dieselben nach dem Trocknen dunkelbraun, hart und wie geröstet erscheinen. Auch im I n n e r n werden dieselben mit Lack überstrichen und dann auf die gleiche Weise getrocknet. Sollte der erste Lackaufstrich zu sehr eingesaugt werden, so wiederholt man den Anstrich mit Bernsteinlack und behandelt die bestrichenen Gegenstände im Trockenofen, bis die Oberfläche genügend krustig ist. Wenn nun diese Gegenstände diese harte klingende Beschaffenheit haben, so werden sie mit Bimstein geschliffen, runde Gegenstände kann man auf der Drehbank wie Holz fein abdrehen, bis sie in allen Teilen glatt und gleichmäßig gewoirden sind. Nach dieser grundlegenden Behandlung werden die Gegenstände mit verschiedenen Farben, f ü r Rot Zinnober, f ü r Schwarz Lampenruß, f ü r Gelb Chromgelb, f ü r Braun Uimbrabraun, oder auch mit einer Mischung von Braun und Schwarz usw. in Bernsteinlack verrieben, sehr dünn angestrichen, im Ofen bei 70 bis 80° C getrocknet und dann der Anstrich nach genügendem Trocknen bis zur genügenden Deckung und Glätte noch zwei- bis dreimal wiederholt. Jeder Anstrich wird mit Bimstein geschliffen und die

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angewendete Manipulation überhaupt so lange wiederholt, bis die Oberfläche ganz glatt und eben ist und weder Vertiefungen noch Erhöhungen zeigt. Die angewendete Hitze darf namentlich bei empfindlichen Farben nicht so intensiv sein, da die im Ofen befindlichen Objekte sich sonst verfärben, sie darf aber auch nicht zu schwach sein, da sie sonst nicht die nötige Festigkeit erlangen. Einen noch besseren Erfolg kann man erzielen, wenn man die Lackierung nach Art der sogenannten japanischen Waren vornimmt. Der Vorgang beim Lackieren dieser Arbeiten ist nun folgender: Die Gegenstände werden mit einem Gemisch aus sogenanntem Seshimelack und Tonpulver überzogen und der Überzug mit demselben Gemisch nach 2 oder 3 Tagen wiederholt, sodaß der Becher nach dem Trocknen wie mit einer harten Emailleschicht überzogen erscheint. Durch Abschleifen der verschiedenen Schichten mit Schleifsteinen und Wasser verleiht man der Oberfläche die nötige Glätte. Soll nun schwarz lackiert werden, so kommt jetzt eine Mischung von Kohlepulver und Seshimelack oder auch billigere Lacksorten zur Verwendung. Zum. Abschleifen dieser Schicht dient Wasser und ein Stück Holzkohle, welches auf der Hirnfläche mit einem Schleifstein glatt geschliffen wurde. Dadurch wird die Oberfläche matt aber vollkommen" ohne Fehlstellen. Nun kommt wieder eine Schicht Nak urushi ohne Beimischung, welche, dick aufgetragen, ebenso schwarz wie der vorhergehende erscheint. Das Auftragen der Lackschichten erfolgt zuerst mit einem Spatel, dann aber verteilt man den Lack mit einem breiten, steifen sehr flachen Pinsel, dessen Enden gleichsam wie ein Meißel zugespitzt erscheinen, gleichmäßig und dünn. Die Haare dieses Pinsels sind so in das Holz eingelassen, daß man den Pinsel wie einen Bleistift benutzen kann. Jetzt erst kommt der feine schwarze Lack Roiro urushi, welcher mit sehr feiner Holzkohle matt geschliffen wird. Damit er aber hohen Glanz bekommt, wird er mit einem nur wenig in Seshimelack getauchten Baumwollballen überrieben. Ist dieser bloße Hauch von Lack trocken geworden, soi wird er mit äußerst feinem Pulver von gebranntem Hirschhorn vermittels der Finger poliert und diese Operation mindestens drei Mal wiederholt. Dadurch erhalten die Gegenstände den unnachahmlichen tiefschwarzen Glanz. Wenn der Lack sehr dick und zähe ist und sich nicht verstreichen läßt, dann streut man ein Stückchen Kampfer darauf und verarbeitet ihn auf einem Brett mit dem Lack gründlich. Er wird dadurch dünner. Die hauptsächlichsten japanischen Lacksorten sind: 1. Roiro,

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matt schwarz, rötlich Wachsfarbe. Die Bereitüng des Lackes erfolgt folgendermaßen: Mit Kidjomi vermischt man ein Schleifsei, das man dadurch erhält, daß man ein Stück Eisen auf einem Schleifstein mit Wasser abreibt. Auf einen Teil dieses Schleif sels nimmt man 40 Teile Lack. 2. H a n n a urusi, glänzend schwarz. 3. Hakushita ist im großen und ganzen dasselbe Produkt wie unter 2. 4. Ehu urushi hat rötliche Farbe. 5. Nashidji aus grünen Pflaumen hergestellt. F ü r die Lackierung der Elementsbecher werden allerdings diese Lacke zu teuer sein, es empfiehlt sich daher das erste Verfahren mit Bernsteinlack oder gegebenenfalls auch ein Lackieren mit säurefesten, handlichen Emaillelacken. Vorteilhaft wird dann eine Grundierung des Bernsteinlackes sein, damit die Becher den Emaillelack nicht zu stark aufsaugen.

Papiermache. Mit dem Namen Papiermache bezeichnet man eine ganze Reihe der unterschiedlichsten Gebrauchsgegenstände aus Papier, Papierabfällen (auch bedrucktem Papier) und Pappe, die in entsprechender Weise geformt, gehärtet, mit Farben und Lacken überzogen, mit farbigen Verzierungen, Metallen, Bronzepulvern, ja auch mit Metall- und Perlmutter-Inkrustationen geschmückt, von besonderer Leichtigkeit, Festigkeit (bis zur Unzerbrechlichkeit) und mitunter auch von außerordentlicher Schönheit sind. Die Industrie der Papierstoffwaren, wie die Bezeichnung vielleicht treffender lautet, ist schon ziemlich alt und in einem Buche aus dem Jahre 1696 finden sich Anleitungen f ü r die Herstellung von Schalen, Dosen, ja auch Fischkörpern aus in Formen übereinander geklebten Papierblättern, Die eigentliche Kunst aus Papierstoff Gegenstände aller Art anzufertigen, scheint etwas jünger zu sein und der Name Papiermache bedeutet eigentlich gekautes Papier, was in unserer heutigen Zeit wohl nicht wörtlich genommen werden kann, dem Erfinder aber vielleicht sehr treffend erschien, da er wahrscheinlich, um das .Papier zu zerkleinern, solches zuerst gekaut hat und erst später auf den Gedanken des Einweichens und Zerkleinerns mit Hilfe von Zerreißvorrichtungen gekommen ist; als Zerreißvorrichtung findet man in alten Schriften Reibeisen angegeben. Es bestehen demnach alle Papiermachewaren tatsächlich aus Papier unter Benutzung von Mineralsubstanzen, Klebstoffen usw. oder aber auch aus Papierstoff, d. h. Zeug aus Leinen- und Baumwollfasern, pder Holzschliff oder endlich Cellulose; diese drei letzteren Produkte sind f ü r die Papiermachefabrikanten vorzügliche Rohstoffe und bei der Verarbeitung von Papierabfällen wird ja auch immer „Zeug" als Grundmaterial f ü r die Masse hergestellt. Man hat also in der Herstellung von Papierstoffwaren die nachstehend genannten Verfahrungsweisen zu unterscheiden: 1. durch Übereina.nderkleben einer Anzahl Papierbogen in einer Form, welche an einer Seite offen ist;

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2. durch Zerfasern von Papierabfällen nach vorherigem Einweichen in Wasser, Mischen mit Klebemitteln und Mineralsubstanzen, insbesondere Gips und Gießen oder Eindrücken in Formen oder durch direkte Verwendung von Papierzeug; 3. durch Pressen der aus Abfällen gewonnenen Masse oder des Papierzeuges, insbesondere Holzschliff und Cellulose und endlich 4. durch Zusammenkleben von Pappe oder Ziehen dieser zu zylindrischen Körpern. Nach einem dieser Verfahren werden alle Papierstoffwaren hergestellt; je nach der A r t derselben werden dieselben mehr oder weniger fest und widerstandsfähig, sodaß die einfach geklebten Produkte die geringste, die gepreßten, namentlich aber unter Anwendung eines hohen Druckes gepreßten Waren eine ganz bedeutende Festigkeit und Widerstandsfähigkeit besitzen. Hervorragende Eigenschaften besitzen die sogenannten Hartpapiermacheerzeugnisse, mögen sie nun durch Zusammenkleben, Gießen, Pressen oder Ziehen, oder überhaupt nur aus P a p p e hergestellt sein, Eigenschaften die sie dadurch erhalten, daß sie mit harttrocknenden Lacken getränkt und im Öfen bei 120 bis 130° C getrocknet werden. Die Papiermasse saugt den Lack auf, hält ihn in den Poren fest und dieser wird dann so hart, daß er mit dem Papier einen festen Körper gibt, der nur mit Anwendung großer Gewalt zerbrochen werden kann. Bei derartigen Erzeugnissen wird nach genügender Durchtränkung mit Lack der Gegenstand sauber abgeschliffen, mit Grund- und Deckanstrichen, jeder im Ofen getrocknet, dann mit Malereien, Abziehbildern, Blattmetall oder Bronzen verziert, sodaß niemand mehr das einfache Papier in demselben erkennt. Die Papiermache-Industrie blüht dermalen in Deutschland, Bußland, Frankreich, England, sie ist in jeder Hinsicht fortgeschritten, sie ist aber auch nicht dabei stehen geblieben, Erzeugnisse zu liefern, welche mehr oder weniger Luxus sind, sondern sie hat sich auch in der Anfertigung von Gebrauchs- und technischen Zwecken dienenden Artikeln ein großes. Feld erobert und es gibt heute vielleicht nur mehr wenige Gegenstände, die man aus Papier herzustellen nicht wenigstens versucht hätte. Als Haupterzeugnisse der Papierstoffwaren-Industrie sind zui nennen: Dosen, Büchsen, Kasten in jeder F o r m und Größe, mehr oder weniger effektvoll und reich ausgestattet zum Aufbewahren kleinerer und größerer Gegenstände, als Gebrauchs- und Zierstücke, Becher, Vasen, Schränkchen, Kassetten, Spucknäpfe, Kannen,

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Wassereimer, Waschschüsseln usw., dann Puppen und Puppenköpfe, Kinderspielwaren, Tierfiguren, Büsten, Schüsseln und Teller, Schlüsselschilder, Stock- und Schirmgriffe, Handhaben u. a. m. Von ganz besonderem Werte f ü r die Innendekoration unserer Wohnräume ist Papierstuck geworden, der anstelle von Gips viel verwendet wird; die Produkte zeichnen sich durch große Schönheit, geringes Gewicht und leichte Befestigungsweise aus, lassen sich in jeder gewünschten Weise bemalen oder vergolden, können also jedem Raum in der A r t der Farbengebung angepaßt werden und sind dabei billig. F ü r die mannigfachsten Zwecke werden dermalen Papierstuckobjekte geliefert, welche den teueren Handstukkaturen mit ebenso kostspieligen Holzbildhauerarbeiten vollkommen gleichkommen, sodaß sie selbst in Mietshäusern verwendet werden. Es sei nur darauf hingewiesen, daß man anfertigt: Rosetten, Blumengehänge, Leisten, Eckleisten und Eckstücke, Eierstäbe, Schilder, Hohlkehlen, Medaillons, Türaufsätze, Säulenkapitäle, Pilasterkapitäle, Friese, Agraffen, Füllungsrahmen, Verkleidungen, Relieftapeten u. m. und es ist wohl ohne Zweifel, daß im Laufe der Zeit auch noch andere Dekorationsgegenstände aus Papiermache nicht nur hergestellt, sondern auch reichlich verwendet werden. Der Wunsch nach schön ausgestatteten Wohnräumen bricht sich immer mehr Bahn und die Bauherren müssen demselben Rechnung tragen. Dem Stuck nahe verwandt ist die Steinpappe, ein älteres Erzeugnis, bei dem mehr Mineralsubstanzen als Papier in Anwendung kommen, das also auch ein wesentlich größeres Gewicht aufweist, aber den Vorzug besitzt, daß es sich mit dem Modellierholz bearbeiten läßt. Die Möbelindustrie macht von dem Papierstoff ausgiebigen Gebrauch; es werden nicht allein Füllungen und Verzierungen, Stuhlsitze usw. aus demselben angefertigt, sondern in England, besonders in Birmingham wird die Fabrikation von Möbelstücken in großem: Umfange betrieben; man verfährt bei der Herstellung in der Weise, daß man ungeleimtes feines Baumwollpapier mit dem aus Kleister und Leim bestehenden Bindemittel tränkt, je fünf bis zehn Blätter dann übereinander schichtet und in Hohlformen preßt. Dann wird die mit Papiermasse gefüllte Form in den Trockenofen gegeben, worauf nach dem Trocknen neue Papierlagen so lange unter Beobachtung der gleichen Manipulation aufgebracht werden, bis die f ü r jeden Verwendungszweck erforderliche

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Dicke und damit die Festigkeit erreicht ist. Füße von Stühlen und Tischen, sowie zahlreiche andere Teile der Möbel werden hohl her gestellt und weisen doch eine sehr bedeutende Festigkeit auf. Treppengeländer werden ebenfalls aus Papiermasse hergestellt und niemand sieht diesem prachtvollen Mahagoniholz an, daß es nur comprimiertes Papier ist. In London sind eine ganze Anzahl Künstler, deren reich ausgestattete Empfangsräume nur Möbel bergen, bei denen auch nicht ein Stückchen Holz verwendet ist, während prachtvolle Metallbeschläge und geschliffene Spiegel den Reiz derselben erhöhen. Einige dieser Objekte besitzen nur Vorderfront und Seiten, machen aber doch den Eindruck von feinsten Luxusmöbeln, natürlich basiert auf reichliche und verständige Anwendung von Farbe und Lack. Sogar die Blumentöpfe, anscheinend Majolika oder Porzellan, bestehen aus Papier, und eine kostbare Waffensammlung an der Wand ist ebenfalls nur das Produkt einer künstlerischen Umformung der Papiermasse. Imitationen alter W a f f e n und selbst ganzer Rüstungen hat man übrigens schon vor Jahren aus Papiermache und Steinpappe angefertigt. Man ist aber in der Beschaffung von Papiermaterial f ü r die Möbelindustrie in der letzten Zeit noch weiter gegangen, indem man Platten und Blöcke in bestimmten Dimensionen erzeugt, die f ü r die Weiterverarbeitung wie Holz mit der Säge zerschnitten und dann ganz wie dieses weiter verarbeitet werden. Bei dem ganz bedeutenden Druck, der bei der Formung der Platten und Blöcke in Anwendung kommt, besitzen solche natürlich eine sehr große Festigkeit und sind dabei den Einflüssen der Atmosphäre durch Aufnahme von Feuchtigkeit aus dieser nicht unterworfen. Auch die Jalousienindustrie hat sich des Papierstoffes als Rohmaterial anstelle von. Holz bemächtigt; derartige Erzeugnisse weisen nicht nur ein geringes Gewicht und Volumen, sondern auch hohe Elastizität auf und eignen sich Jalousien aus Pappe nicht allein als Sonnenschutz f ü r alle Wohngebäude, Magazine und Gewölbeauslagen, sondern auch vorzüglich f ü r Waggons aller wie immer betriebenen Eisenbahnen, sowie f ü r Automobile, Omnibusse u. dergl.; sie schützen mehr gegen die belästigenden Strahlen der Sonne, werden weniger abgenutzt und sind dauerhafter und billiger als die jetzt üblichen Vorhänge, denn sie gewähren dem Fahrgast den nicht zu unterschätzenden Vorteil, daß sie die Aussicht nicht abschließen und den Luftwechsel gestatten. Derartige Jalousien werden aus Pappe mittels besonderen Vorrichtungen ausgestanzt, sodaß sie Streifen von bestimmter Länge und Breite ergeben, die dann, entsprechend

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dem Mechanismus, der den Jalousien gegeben werden soll, weiter vorgerichtet und schließlich mit F a r b e gestrichen und lackiert werden. A u c h die Chirurgie hat sich das Papiermache dienstbar gemacht. U m einen K ö r p e r t e i l bei einem B r u c h usw. dauernd unbeweglich zu machen und zu f i x i e r e n , wird über denselben nach vorheriger g e r i n g e r P o l s t e r u n g am besten mit einer L a g e Gazebinden, ein knapp sitzender Gipsverband angelegt, der an den späteren Tragstellen, wie Sitzbeinhöcker, Darmbeinkämme, gut modelliert werden muß und sofort nach dem E r h ä r t e n abgenommen wird. Das A u f s c h n e i d e n geschieht entweder mittels der Gipsscheere auf einem unter den Gipsbänden eingelegten dicken Leinwandstreifen oder mittels ebenfalls unter den Gipsbänden, eingelegten Drahtsägen. D i e abgenommene Gipshülse, das N e g a t i v , wird dann, nachdem die Ö f f n u n g e n außer einer mit Gipsbinden geschlossen sind, nach gehörigem Schellackieren und Ölen mit nicht zu dickem Gipsbrei ausgegossen, in den man W e r g oder Holzspäne, bei langen O b j e k t e n auch z w e c k m ä ß i g einen starken Eisendraht einlassen kann. D a s N e g a t i v löst sich meist leicht ab. Das Gipsmodell wird nun, da man den Papierverband nicht auf eine weiche Unterlage anlegen kann, sondern direkt auf den Gips bringen muß, am besten noch mit einer oder zwei Gipsbinden umwickelt, geglättet, und dann mit Öl bestrichen, damit der V e r b a n d sich leicht ablöst. D e r V e r b a n d selbst wird dadurch hergestellt, daß man Stücke stärkeren P a p i e r s mit K l e i s t e r aufeinander klebt. A l s P a p i e r verwendet man am besten mäßig dickes und graurötliches Packpapier. Verschiedenartiges P a p i e r ist deshalb zweckmäßig, weil man leicht erkennen kann, wie viele L a g e n vo-n demselben a u f g e l e g t sind. Man beginnt damit, daß man auf das Modell eine L a g e Zeitungspapier a u f l e g t , die bloß auf der von dem Gipsmodell abgewendeten Seite mit K l e i s t e r überstrichen w i r d ; dies ist gewissermaßen die Polsterschicht. H i e r a u f kommen dann die L a g e n abwechselnd von rotem und grauem P a p i e r , deren Zahl — 3—B — 1 sich nach der beabsichtigten S t ä r k e des Verbandes richtet. Man verwendet größere und kleinere Stücke, die man einige Minuten vor der Benutzung auf beiden Seiten mit K l e i s t e r überstreicht, damit sie etwas Nässe anziehen und dadurch geschmeidiger werden. M a n muß besonders darauf achten, daß die P a p i e r s t ü c k e recht genau der Unterlage anliegen, was durch festes A n d r ü c k e n erzielt wird und daß die einzelnen L a g e n das Modell vollständig bedecken. W e n n j e eine L a g e f e r t i g ist, wird sie noch mit K l e i s t e r reichlich bestrichen. Nach Heß, Pappen-Verarbeitung und Papiermache

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Erfordernis können zwischen die einzelnen Lagen des Verbandes Schienen, Verstärkungsbänder, Drähte oder dergleichen eingelegt werden. Wenn der Verband fertig ist, wird er, in der Nähe eines Ofens aufgestellt, nach 2—3 Tagen fest. Sodann befestigt man ihn mit einfachen Überzügen und Schnürvorrichtungen. Die Vorzüge der nach dieser Methode hergestellten Verbände sind vor allem besondere Leichtigkeit bei ganz hervorragender Festigkeit. Dabei sind sie elastisch und enorm billig, außerdem sind sie geruchlos und werden von Nässe und Schweiß wenig angegriffen. Wenn man sie ganz vor diesen Einflüssen sichern will, braucht man sie nur mit einer Spirituosen Schellacklösung zu überstreichen. Auch die Technik ist einfach; man muß nur vor allen Dingen darauf achten, daß zwischen den einzelnen Papierlagen keine Luftblasen mehr vorhanden sind. Eine weitere Verwendung des Papiermache, welche der Neuzeit a/ngehört, ist diejenige in der Dermoplastik. Die dlermoplastische Kunst, welche allein naturgetreue Nachbildungen mit dem Fell oder der H a u t überzogener Tiefe ermöglicht, gipfelt darin, daß man einen beliebigen Tierkörper in einer den Bewegungen der Natur angepaßten Stellung über einem stabilen Gerüst aus Holz (oder eventuell aus Draht und Eisenstäben) aus plastischem Material modelliert und über das so ausgeführte Modell die H a u t oder den Balg aufzieht. Bisher hat man zum Modellieren Bildhauerton oder auch Gips verwendet, Materialien, welchen verschiedene Übelstände zukommen, die teils in dem langsamen Austrocknen (und der Möglichkeit des Springens), teils in der Schwere der Körper begründet sind. I n der jüngsten Zeit begann man f ü r die dermoplastischen Arbeiten Papiermache zu verwenden, welches leichte Bearbeitbarkeit, schnelles Trocknen mit geringerem Gewicht verbindet und den Vorzug bietet, daß man nicht wie bei Ton der Verschiebung noch weicher Partieen beim Aufziehen des Felles ausgesetzt ist. Als Modelliermasse verwendet man Mischungen aus Papierbrei, Gips und Leim und kann die Zusammensetzung so geregelt werden, daß man langsamer und schneller erhärtende Produkte erhält. Von der Masse wird eine solche Menge angemischt, als man, voraussichtlich in einem gewissen Zeitabschnitt bearbeiten kann und unter einem feuchten Lappen aufbewahrt. Das fertig ausgearbeitete Gerüst mit allen Verstärkungen und Auflagen aus Brettern usw., die nötig sind, um nicht zu viel Masse auflegen zu müssen, wird auf einen drehbaren Tisch gestellt, so daß man von einem Platze aus an alle Teile des Gerüstes kommen

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kann. Man beginnt nun mit dem Auflegen der Papiermasse bei den Beinen, bildet dann die Rückenlinie, Becken, Schulterblätter, Hals usw. und hat auch darauf Rücksicht zu nehmen, ob sich nicht auch einzelne Teile, z. B. Zehenglieder, Ohren usw. in dem Balg befinden. Sehr dick aufzulegende Schichten dürfen nicht auf einmal, sondern müssen in mehreren Absätzen gemacht werden, um das Austrocknen nicht zu lange hintanzuhalten und die Formgebung zu erleichtern. Die bei vielen Tieren sichtbaren Adern sind namentlich bei kurz behaarten Tieren ebenfalls sauber a n zumodellieren doch immer erst dann, wenn alle übrigen Teile, namentlich vortretende Muskeln usw. fertiggestellt sind; man erreicht eine sehr naturgetreue Modellierung nach Vollendung aller übrigen Teile, namentlich vorstehender Muskeln und Adern, wenn man dickere und dünnere Schnüre mit der Masse umhüllt und dann befestigt. Nach beendetem Modellieren wird: der Überzug unter Zuhilfenahme von Modelliertüchern geglättet; hart gewordene Partien können auch mit der Raspel behandelt, sollen dann aber immer noch geglättet werden. Zarte Teile des Körpers von Tieren bleiben beim Aufstellen des Gerüstes und beim Modellieren unberücksichtigt und werden erst dann ausgeführt, wenn das Fell aufgezogen ist oder wird. Man bringt dann vermittels einer Spritze Papiermasse unter die H a u t und formt dann, sodaß die letztere die gegebene Gestalt wechselt. Besonders f ü r die Ausgestaltung des Gesichtes ist diese Art der Formgebung sehr wichtig, denn von ihr ist die Gesamtwirkung vielfach abhängig und nachdem der Gesichtsausdruck sehr wechselt, muß man immer den zur Stellung des Tieres passenden festhalten. Hautfalten kommen hier insbesondere zur Wirkung. Nach Martin kann man nach zwei Arten verfahren: Man modelliert entweder die Gesamtheiten, die durch Erhöhungen oder Vertiefungen gekennzeichnet sind, auf dem künstlichen oder natürlichen Schädel und läßt, ehe man den Balg überzieht, trocknen; es ist dies eine Arbeit, die ziemlich schwierig ist, weil ja auch längere oder kürzere H a a r e vorhanden sind, deren Lage mitwirkt, oder aber man stellt auf dem Schädel nur eine oberflächliche Muskulatur her und überzieht solche mit schnelltrocknendem, widerstandsfähigem Lack. Der Balg wird dann übergezogen und durch Augen und Maul die plastische Masse eingespritzt, die man sofort, vom rückwärtigen Teile des Kopfes anfangend, nach vorne drückt und die Muskeln und sonstigen Falten usw. bildet. Das Ma.ul wird dann zugeheftet und bei der Nase, den Ohren werden dickere Massen eingebracht. Bedeckt man den Balg 16*

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von außen mit nassen Tüchern, so lassen sich oft noch nach Tagen Verbesserungen anbringen, denn durch die fortschreitende Erweichung der H a u t schmiegt diese sich mehr an und das Ganze wird formbarer, plastischer. Zu den schwierigsten Arbeiten gehört das Modellieren der Affengesichter, umsomehr als meistens nur trockene H ä u t e zur Verwendung kommen, bei der außerordentlichen Dünnheit der Gesichtshaut aber diese schnell und fest trocknet; dadurch schrumpft dieselbe zusammen und die Vertiefungen verschwinden. Bei diesen Bälgen reicht die H a u t selten genug aus, um ein einigermaßen ausdrucksvolles Gesicht zu erhalten; man muß daher das Gesicht sehr langsam trocknen lassen, was man dadurch erreicht, daß man das frisch modellierte Gesicht mit nassen Papierstückchen dicht überklebt, damit die L u f t von demselben möglichst abgehalten wird; noch vorteilhafter soll es sein, die H a u t mit einer dünnen Schicht Glyzerin zu bestreichen, die man bis zum völligen Trocknen der unter der H a u t liegenden plastischen Masse darauf läßt und dann mit lauwarmem Wasser und Alkohol wieder abwäscht. Der aufzuziehende Balg muß weich, geschmeidig und feucht sein, sodaß er das Modell nicht allein vollkommen bedeckt, sondern sich in Erhöhungen und Vertiefungen fest anlegt; er muß aber auch die durch Einspritzen von Papiermasse weiter gegebenen Formen annehmen und solche auch beibehalten. Aus diesem Grunde ist völlige Geschmeidigkeit eine unerläßliche Bedingung. Von wesentlich größerer Wichtigkeit als alle anderen Verwendungen des Papierstoffes ist jene zu den mannigfachsten insbesondere bautechnischen Zwecken und läßt sich hierüber folgendes ausführen. Man ist nicht dabei stehen geblieben, Wandverkleidungen, die meisten Holzarten, auch Marmor und andere Steine imitierend, herzustellen, sondern man hat die Masse auch zu Fußbodenbelägen in Form gemusterter farbiger Platteü, die wie jeder andere Belag verlegt werden, vorgeschlagen; solche Platten aus Holzzellstoff mit Firnis und Leim gemengt und Wasserglas, dem noch Glyzerin und Syrup beigemischt, sind elastisch und schmiegsam, können wie Holz gesägt, gehobelt umd gebohrt werden und lassen vermöge der außerordentlich dichten Aneinanderfügung Insekten nicht aufkommen. Die eben genannte Masse wird in Formen gepreßt, welche aus einem Rahmen bestehen, über welchem durch entsprechend gebogene Blechstreifen diejenigen Bäume in der Ordnung des Musters geschaffen sind, in welche dann die verschieden gefärbten Massen, wie es das Muster ver-

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langt, eingefüllt werden. Zur Erleichterung des Einfüllens werden Schablonen benutzt, die nur an derjenigen Stelle Öffnungen besitzen, unter welcher sich der f ü r die betreffende Farbe bestimmte Raum befindet. Nach dem Füllen aller in der Form vorhandenen Öffnungen muß die Masse, um einen festen Körper zu bilden, unter starkem Druck gepreßt werden, was mit Hilfe des Preß- oder Gegenstempels bewirkt wird. Dieser aus Holz bestehende Gegenstempel, der genau in die Form passen muß, zeigt gewissermaßen das Gegenbild dieser und alle diejenigen Teile voll, die in der Form hohl sind und umgekehrt. Die Form wird nun auf einem Umschlußrahmen und auf die Form des Stempels gesetzt und durch Niederdrücken des Stempels die Masse aus der Form in den darunter befindlichen Umschlußrahmen gedrückt, wobei die einzelnen Teile der Masse, die durch die Wände der Form seither getrennt waren, auch noch immer getrennt bleiben. Damit sich diese Zellen zu einer einheitlichen Platte verbinden, müssen sie einem bedeutenden Druck ausgesetzt werden. Ein anderer Papierfußbodenbelag wird in der Weise ausgeführt, daß man den gut gereinigten Fußboden mit Mischung von Leim und Kleister bestreicht, Papierbahnen auflegt, nach dem Trocknen wieder Bindemittel und Papier aufbringt und dies vier bis fünf Male wiederholt. Schließlich erfolgt ein Anstrich mit Ölfarbe und dann mit Lack, wodurch man einen dauerhaften, warmen Belag erzielt. Gebäudekuppeln aus Papiermasse wurden zuerst in Amerika hergestellt und zeichnen sich solche durch große Leichtigkeit aus. Eine solche Kuppel besteht aus 24—.30 einzelnen Stücken, die über einem Holzmodell durch Übereinanderkleben von großen Bahnen präparierten Papieres hergestellt werden. Jedes einzelne Stück läuft von der Basis bis zum Scheitel des halbrunden Kuppeldaches und bildet demnach einen gewölbten Streifen, der unten breit ist und nach oben spitz zuläuft. Zur Herstellung dieser einzelnen Kuppelteile wird sehr gutes Eollenpapier benutzt, das sofort in der nötigen Länge und Breite zugeschnitten, dann angefeuchtet und über das Holzmodell gespannt wird. Auf den ersten Papierstreifen wird ein zweiter, gleichfalls angefeuchteter Papierstreifen geklebt, auf diesen ein dritter und so fort, bis die erforderliche Wandstärke erreicht ist. v Die feucht aufgeklebten Papierstreifen verharren dauernd in der erhaltenen Form und bilden nach dem Trocknen harte widerstandsfähige Stücke, die durch Ölen, Glätten mit heißen Eisen, Asphaltieren und Firnissen wetterfest gemacht und dann zu einer runden Kuppel zusammengefügt werden. Aus

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breiartigem Papiermaterial werden Ziegel für Bauzwecke in der gewünschten und beliebigen Form und Größe gepreßt, dieselben dann teilweise getrocknet, mit einem wasserdichtmachenden Fluidum vollkommen erhärtet. Nach dem Backen werden die Ziegel mit einer Mischung behandelt, welche ihnen eine emailleartige Oberfläche verleiht, hierauf folgt eine Schicht Sand, welche die Ziegel oder Formstücke gegen die Einwirkung der Hitze u n d ' des Feuers schützt. Durch Verwendung von verschiedenfarbigem Sand können mannigfache Farbenschattierungen erhalten werden. Nach dem Auftragen der Emailleflüssigkeit und der Sandschicht werden die Stücke ein zweites Mal gebacken und sind dann zur Verwendung fertig. Ein anderes zu Bauzwecken, insbesondere von Dielen und Brettern verwendbares Produkt soll die Beschaffenheit von hartem, feinporigem Holz haben, ohne sich durch Nässe oder Wärme zu verziehen. Man benutzt zur Herstellung desselben gewöhnliches Papier, besonders Manilapapier, welches mit einer Lösung von 1 Teil Stärke, 1 Teil arabischem Gummi, 1 Teil Kaliumbichromat und 3 Teilen Benzin versetzt ist. Diese Lösung wird im Verhältnis von 6 Teilen der betreffenden Chemikalien zu 44 Teilen Papierstoff im Holländer zugesetzt. Die erhaltenen Papierbahnen werden mit einem Klebestoff aus 10 Teilen Leim und 1 Teil Leinöl überzogen und hierauf unter Druck und Hitze'zu einem festen. Körper vereinigt.- Es ist zweckmäßig, daß man diese Körper, beispielsweise in Form von Brettern, wenigstens eine Woche lang unter Druck beläßt, worauf sie sich wie Holz bearbeiten und zu denselben Zwecken verwenden lassen; damit die Bretter auch feuerfest seien, wird die oben erwähnte, dem Papierstoff zuzusetzende Lösung von Stärke, arabischem Gummi, Kaliumbichromat und Benzin durch eine Lösung von 1 Teil Natronsilikat, 2 Teilen Alaun, 2 Teilen Kaliumtarbonat mit 2 Teilen wässerigem Ammoniak (Salmiakgeist) ersetzt. Von dieser Lösung verwendet - man 8 Teile auf 90 Teile Papierstoff; zum Leimen verwendet man in diesem Falle Stärke. Röhren aus Papiermasse sind schon seit einiger. Zeit Gegenstand der Verwendung und werden dieselben sowohl für Gas- und Wasserleitungen, als auch zum Einschließen von Drahtleitungen gebraucht; sie sind billig in der Herstellung, leicht und können nie durch Rosten, wie Eisenrohre, schadhaft werden. Zu ihrer Herstellung werden nach einer Angabe Papierstreifen von der Breite, welche die Länge des betreffenden Bohrstückes betragen soll, in geschmolzenen Asphalt getaucht, alsdann um eine Holzform von

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dem Durchmesser der gewünschten Rohrweite gerollt. Nach dem Erkalten wird die Innenfläche der erhaltenen Papierröhre emailliert und die Außenfläche mit Asphaltlack überzogen und Sand darauf befestigt. Von einer anderen Seite wird über deren Herstellung folgendes angegeben: Das Rohr wird aus Papiermasse oder auch aus Holzstoff geformt und gibt man demselben die gleiche Gestalt wie eisernen Wasserleitungsrohren; an einem Ende eine kleine Aufwulstung, am anderen eine sogenannte Muffe zum Einschieben eines anderen Rohres. Diö aus der Papiermasse gefertigten Rohre werden dann in einem besonderen Trockenapparat vollständig ausgetrocknet und hierauf mit dem aufgewulsteten Ende gegen eine ebene Eisenplatte gestemmt, am anderen aber mit einem Rohre verbunden, welches mit einer kleinen hydraulischen Presse in Verbindung steht; man läßt aus einem abdestillierten Teer enthaltenden Behälter diesen, nach Veirbincßung mit der hydraulischen Presse in das Rohr aus Paippe einströmen, wobei die Presse in Betrieb gesetzt wird. Der Teer dringt durch die poröse Papiermasse an die äußere Wandung des Rohres und färbt diese dunkel; ist der Teer gleichmäßig durchgedrungen, wird die hydraulische Presse abgestellt und das Rohr von dem in ihm enthaltenen Teer entleert. Es wird dann sofort ein zweites Rohr an Stelle des ersten eingesetzt und kann man bei passender Einrichtung des ganzen Apparates eine sehr große Anzahl von Röhren im Laufe eines einzigen Tages imprägnieren. Ulm die Röhren immer ganz glatt zu erhalten, zieht man durch dieselben, so lange sie noch warm sind, einen Kolben aus Eisen, welcher genau denselben Durchmeser besitzt, wie das Rohr selbst. Hierdurch wird aller überflüssige Teer aus dem Rohr entfernt und erscheint dasselbe vollkommen glatt und glänzend. Die vollständig erkalteten Röhren werden an der Außenseite noch mit Sand überzogen und geschieht dies, indem man das Rohr durch eingesetzte Holzpflöcke an beiden Enden verschließt, dasselbe mit Teer bestreicht und in flach ausgebreitetem Sand rollt. Jene Stellen des Rohres, welche in die Muffen des anderen eingeschoben werden sollen, dürfen nicht mit Sand überzogen werden, indem es sonst nicht möglich ist, eine vollständige Dichtung beider Röhren herzustellen. Das Vereinigen geschieht auf die Weise, daß man in den Raum, welcher zwischen der Muffe des einen und der Wandung des anderen Rohres verbleibt, Teerpech eingießt. Bei Eisenbahnrädern aus Papier ist der äußere Reifen aus Stahl; er wird zum Aufziehen auf der Innenseite etwas konisch

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gedreht, sodaß der innere Durchmesser an der Flansche 8 mm kleiner ist als der äußere. Den Körper des Rades bildet ein Papierblock aus Strohpapier, welcher in Scheiben von 76 cm Durchmesser geschnitten wird, die dann mit gewöhnlichem Leim zusammengeleimt und unter hydraulischem Druck v.on 300 Tonnen ( = 6000 Zentner) zu einem G'anzen vereinigt wird. Nachdem der so erhaltene Block nahezu zwei Wochen lang in einem Trockenhause getrocknet worden ist, wird er auf einer gewöhnlichen Drehbank abgedreht und zugerichtet. Der dabei verwendete Drehstahl gleicht einem f ü r Eisen benutzten, aber die Umlaufgeschwindigkeit ist etwa dieselbe wie beim Abdrehen von Messing. Der abgedrehte Block ist natürlich etwas größer als die Bohrung des Eisens, in den er passen soll, damit man sicher ist, daß er vollkommen fest darin sitzt. Darauf wird ein hydraulischer Druck von etwa 400 Tonnen ( = 8000 Zentner) ausgeübt, um den Block in den Reif hineinzuzwängen und dieser nahezu bis zur Temperatur des kochenden Wassers erwärmt, damit man nach dem Abkühlen sicher auf einen vollkommenen Schluß rechnen kann. Ein anderes Papiereisenbahnrad besteht aus der die äußere Umhüllung bildenden Radschale aus Eisen, bezw. Stahlguß, deren Inneres mit komprimierter Pappe ausgefüllt wird, sodaß die Hauptscheibe aus Stahl und Eisen und nur die innere Füllung, der Radstern, zu dem man früher auch Holz verwendete, ist aus Papiermasse. Diese ist vollständig eingebettet und eingeschraubt; die Nabe in der die Achse des Wagens läuft ist aus Stahl und hat ringsum einen kreisförmigen Fortsatz, der zwischen der Papiermasse eingeklemmt ist. Um den Umfang läuft ein Stahlreifen, der fest auf der Papiermasse sitzt und an beiden Seiten liegen Eisenplatten, die mit starken durch die Papiermasse reichenden Schrauben befestigt sind. Die Verwendung von Riemenscheiben aus Papiermasse hat in Amerika erstaunlich gut und schnell sich eingebürgert, was in erster Linie darauf zurückzuführen ist, daß zwischen Leder und Papier eine außerordentliche H a f t u n g entsteht, also das Gleiten, wie es sonst so häufig vorkommt, vollständig vermieden wird. Dann ist aber auch noch die Leichtigkeit der Papierscheiben in Betracht zu ziehen, welche gestattet, auch leichtere Triebwellen und Lager zu benutzen und endlich kommt auch noch die Billigkeit der Papierscheiben an sich und ihre ungleich größere Haltbarkeit und Dauerhaftigkeit wesentlich in Frage. Die Versuche der Herstellung von Papierriemenscheiben reichen ziemlich weit zurück,

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doch hat es doch einiger Zeit bedurft, bis man zu brauchbaren Resultaten gelangte. Es werden beispielsweise Formstücke in entsprechenden eisernen Hohlformen durch Eingießen flüssiger Papiermasse erzeugt, paßrecht bearbeitet und durch seitliche Flanschen mit der eisernen Grundscheibe verbunden. Die altbekannte Wickelung eines Papierstreifens, wenn dabei ein guter Klebstoff benutzt wird und wenn die einzelnen Bogen mittels Rollen oder dergleichen sorgfältig auf die vorhergehenden gepreßt werden, sodaß eine gleichmäßige Rundung entsteht und Luftblasen fortgeschafft werden, liefert gute Resultate. Die Verwendung gedrehter Papierschläuche, welche seitlich dicht an einander zwischen Flanschen eingewickelt werden, sei nur der Merkwürdigkeit des Verfahrens wegen angeführt. Als bestes. Verfahren zur Herstellung von Papier-Riemenscheiben wird das nachgenannte vorgeschlagen: Die zylindrischeü Papierbeläge werden durch Gießen von Papiermasse in entsprechende Formen hergestellt; die Papiermasse wird aber nicht in die Formen gedrückt, sondern in dieselben eingesaugt, damit die Bildung von Luftblasen in den Gußteilen vermieden wird. Die vorgeschlagene Gießmaschine besteht aus einer Hohlform, welche einerseits durch ein Rohr, mit dem die Papiermasse enthaltenden Behälter in Verbindung steht, andererseits mit dem Saugerohr einer Luftpumpe. I n der Form bleibt die Masse eine Nacht hindurch, sodaß sie genügende innere Festigkeit gewinnt und wird dann herausgeschoben; der so erhaltene Zylinder wird nun zwischen Stahlrollen einem erheblichen Druck unterworfen, um genügende Festigkeit und Dichtigkeit zu erzielen. Gewöhnlich wird der Zylinder so lang hergestellt, daß er durch einen Schnitt f ü r zwei Scheiben verwendbar wird. Die weitere Bearbeitung der Papierzylinder erfolgt mit Holzbearbeitungswerkzeugen, da die Papiermasse dem Holz am meisten gleicht; die Zylinder werden abgedreht und mit Sandpapier geschliffen; als Material dient Holzschliff, der entsprechend verarbeitet und mit Borax und Harz vermischt wird. Ein anderes Verfahren der Herstellung von Papierriemenscheiben besteht darin, daß die aufgewickelten Papierstreifen nach ihrer Ausbildung\zu Scheiben gepreßt und dann entsprechend gebohrt werden oder aber daß aus einem Papierstreifen mittels Wickelung der äußere Kranz hergestellt, dann starker seitlicher Pressung (hydraulisch) ausgesetzt und schließlich in geeigneter Weise mit einem gesonderten Arm- und Nabensystem in Verbindung gebracht wirdi. Bei dem zwischen eisernen Formen von entsprechendem Durchmesser

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erfolgenden, vertikal zur Seitenfläche des Papierkranzes gerichteten Druck von etwa 500,000 kg wird die ursprüngliche Breite des Ringes bis auf etwa ein Drittel oder die H ä l f t e vermindert und die einzelnen Papierlagen bilden nach fertiger Pressung nicht mehr eine im Querschnitte gerade Linie, sondern zeigen eine zackige oder wellenförmige Gestalt, die, ähnlich dem Wellblech, dem Radkranz erhöhte Druckfestigkeit verleiht. Die Verbindung des so hergestellten Kranzes mit den Speichen und der Nabe ist in einfacher Weise durchgeführt. Man hat auch Riemenscheiben aus zwei H ä l f t e n hergestellt; diese Anordnung, bei der jede Kranzhälfte ein in sich gleichartiges Ganzes ist, eine tote Masse ohne Spannung und ohne Leben und es können daher solche Scheiben weder in trockener noch in feuchter L u f t oder durch die Temperatur beeinflußt werden. Das spezifische Gewicht der Scheiben ist gering. Die aus Holzstoff unter Anwendung außerordentlichen Druckes hergestellten Riemenscheiben sind von ganz besonderer Festigkeit; der Holzstoff wird zu einer Masse, die an Härte, Festigkeit und Zähigkeit von keinem gewachsenen Holze übertroffen wird. Gleichwohl bewahrt aber der Holzstoff infolge seines faserigen Gefüges sich eine außerordentliche Elastizität, Biegsamkeit und Geschmeidigkeit und alle Einwirkungen von Hitze, Trockenheit und Feuchtigkeit bleiben auf das durchaus gleichartige Gefüge der Holzstoffscheiben ohne Einfluß. Sehr interessant ist auch die Anwendung der Papiermasse zu Wasserfahrzeugen und Waters, der Erfinder der Papier schiffe, nahm zu seinem ersten Boote bestes Manilahanfpapier, schnitt, der Schiffslänge entsprechend, von der Rolle Streifen ab, die er gründlich durchweichte und spannte den ersten Streifen mit Stiften fest auf das als Modell dienende Boot; auf diese erste Papierlage wurden die weiteren Papierbahnen aufgeklebt, bis eine Dicke von 8 mm erreicht war. Hierauf ließ man das Papierboot gründlich austrocknen, machte es mit Öl, Firniß oder Teer wasserdicht und erhielt nach E n t f e r n u n g des Holzmodelles ein vollständig dichtes Boot, dessen Wände sehr steif waren und in ihrer Form verharrten. Vor Holzbooten zeichneten sich derartige Schiffe durch außerordentliche Leichtigkeit aus; die Masse ist absolut dicht und widerstandsfähig. Der Erfinder begann sodann die Herstellung von Papierbooten fabriksmäßig und stellte später auch größere Schiffe, unter anderen eine Dampfyacht her. Dieselbe war 8 m lang, aus eigens hierzu angefertigtem Papier, das in noch nassen Bogen aus der Fabrik kam; seine Wände hatten eine Stärke

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von 1 cm. Zwischen den einzelnen Papierlagen war zum, besseren Schutz gegen Wasser eine Asphaltschicht eingestrichen. An dem Papierrumpf wurde ein Holzkiel angebracht, sowie innen Holzrippen, welche bestimmt waren, den Fußboden sowie die Dampfmaschine zu tragen. Der ganze Rumpf besteht aus zwei Teilen, welche am Kiel zusammengefügt und verdichtet sind. Zn den Erzeugnissen der Papiermache-Industrie gehören auch Spulen, wie solche in Spinnereien und Webereien seit Jahren anstelle der Hoilzspulen gebraucht werden. Diese Spulen werden entweder aus Papiermasse gedreht oder aus Papierstreifen die einzelnen Teile hergestellt und dann in geeigneter Weise dieselben verbunden — Arbeitsverfahren, zu denen teuere und komplizierte Maschinen erforderlich sind. Es werden zunächst die Mittelteile der Spulen, die Röhren, in der Weise hergestellt, daß von einer oder einer Anzahl Rollen sich Papierstreifen, nachdem sie vorher durch ein Klebemittel geleitet Wurden, über einen Dorn wickeln; das Papier wird nach Verbrauch einer gewissen Länge selbsttätig abgeschnitten, das fertige Rohr ausgeworfen und ein neues zu wickeln begonnen. Die Scheiben werden in gleicher Weise hergestellt, dann diese letzteren in einer besonderen Maschine auf die Rohre gepreßt und endlich die so hergestellte Spulen in einer geheizten Presse unter hohem Druck fertig gepreßt, sodaß sie eine glänzende glatte Oberfläche und hohe Festigkeit besitzen. F ü r Webereien werden auch Webschützen oder Schiffchen aus Papiermache hergestellt, nachdem die seither im Gebrauch befindlichen aus Holz den Übelstand haben, daß sie durch das Anschlagen an den Schützenkasten leicht zerspringen oder dach wenigstens rauh werden und auch splittern. Durch die entstandenen Splitter werden dann die Fäden der Kette gepreßt und zerrissen, wodurch neben durch das Wiederanknüpfen bedingtem Zeitverlust auch noch eine fehlerhafte Ware entsteht. Aus Papier lassen sich nur Webschützen herstellen, welche allen Anforderungen genügen. Dieselben sind nicht zu teuer, nicht spröde, durch und durch genügend hart, genügend leicht, werden nicht rauh, zerspringen und splittern nicht. Die Herstellungsweise ist die folgende. Es wird zu gleichen Teilen ein Gemenge von Zellstoff und fein geraspelten Lederabfällen unter Zusatz der zweifachen Gewichtsmenge starker Essigsäure in einem kupfernen Kessel unter IV2 Atm. Druck Stunde lang gekocht, wodurch die Lederabfälle eine geringe Gelatinierung erfahren. Der so erhaltene Brei wird lebhaft umgerührt, dann durch ein Sieb getrieben, damit die etwa noch vorhan-

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denen unverarbeiteten Teile zurückbleiben, die bei einer neuen Operation mit verwendet werden. Diesem Brei wird dann ein Zusatz von 2 Prozent pulverisiertem Borax gegeben und weiter noch so viel Essigsäure, bis eine ganz dünnflüssige Masse entsteht. Jetzt wird alaunfreies Zellstoffpapier erst durch eine gesättigte Lösung von doppelchromsaurem Kali in Essigsäure und dann durch vorerwähnte Flüssigkeit geleitet, darauf durch Zusammenballen, Legen oder Wickeln vereint. Das so entstandene Produkt wird nun in einen Kessel gegeben, in dem es unter Druck von einigen Atmosphären so lange verbleibt, bis die in dem Zellstoffpapier enthaltenen Klebemittel (Stanzseite usw.) aufgeweicht sind- und sich die Papierfasern bei dem nun folgenden Kneten, Walzen und Pressen von einander ablösen und gleichsam gestatten, daß die bisher zwischen den einzelnen Papierlagen befindlichen Schichten des obigen, aus Zellstoff, Lederabfällen, Essigsäure, Borax und chromsaurem Kali bestehenden Gemenges durch das Papier aneinander gelangen können. Hierauf wird die Masse in einen Trockenraum gebracht, bis sie nach teilweiser Verdunstung der Essigsäure die Beschaffenheit erlangt hat, um in Formen, passend f ü r Webschützenkörper, gepreßt werden zu können. Die gesamte, nach dem vollständigen Austrocknen durch und durch gleichmäßige Masse wird noch in ein Bad aus siedendem P a r a f f i n , Leinöl, Schellack und Terpentinöl gelegt, um sie vor dem Einfluß der Feuchtigkeit zu schützen. Darnach werden die Webschützen nochmals in den Trockenraum gebracht und schließlich zum Gebrauch fertiggestellt. Ein neuer Hufbeschlag wird aus pergamentisiertem oder durch Imprägnieren mit Öl, Terpentin usw. gegen die Feuchtigkeit undurchdringlichem Papier hergestellt. Dasselbe wird in dünnen Lagen mit einem gegen Nässe unempfindlichen, beim Trocknen nicht spröde werdenden Klebemittel — insbesondere Kaseinleim, Chromleim, Kupferoxyd, Ammoniak oder einer Mischung aus venetianischem Terpentin, Schlämmkreide, Lack, Leinöl, bezw. Leinölfirniß — in der gewünschten Stärke des Hufbeschlages, zusammengeleimt. Man kann entweder die einzelnen Papierblätter in der gewünschten Form ausstanzen, wobei vermittels Dornen die Löcher zum Aufnageln des Hufbeschlages gebildet werden und die Blätter in der angegebenen Weise aufeinanderkleben; oder man klebt die Papierblätter in der erforderlichen Dicke oder in einer Anzahl Bogen aufeinander und preßt dann den als Ersatz f ü r Hufeisen dienenden, diesem in der Form vollkommen gleichkom-

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menden Beschlag mittels Stanzwerkzeugen oder in sonst geeigneter Art aus. Das Ausstanzen wird vorgenommen, so lange das Papier feucht ist, da es sich trocken zu schwer bearbeiten läßt. Hierauf muß der Hufbeschlag unter starkem Druck, bezw. hyd'raulischer Presse zusammengepreßt werden, worauf man ihn trocknet, beraspelt und behobelt. Anstatt aus einzelnen zusammengeklebten Blättern kann der Belag auch aus Papierbrei hergestellt werden, dem neben Kreide, Ton oder Sand auch Terpentin, Lack, Leinöl usw. in solcher Menge zugesetzt werden kann, daß die Masse nach dem Trocknen für Wasser unempfindlich ist. Diese Stoffe geben der Papiermasse gleichzeitig die erforderliche Elastizität und Zähigkeit. Die Masse, zu einem steifen gleichmäßigen Brei angemischt, wird in die betreffenden Formen gepreßt und getrocknet oder auch in Platten ausgegossen, in Hufeisenform ausgestanzt oder ausgeschnitten und' dann durch einen starken Druck gepreßt und hierauf getrocknet; der aus einzelnen dünnen Lagen durch Zusammenkleben hergestellte Belag ist indessen vorzuziehen, da er zäher und elastischer ist. Die Befestigung-dieser Hufbeschläge kann sowohl durch Nagelung, als auch mittels Klebemittel, wie Erdpech, Kautschuk oder einer Mischung aus 1 Teil Ammoniakgummi und1 2 Teilen Guttapercha erfolgen. Das Rauhwerden der Unterseite bei der Benutzung bietet den Vorteil, daß ein Ausgleiten der Tiere auf schlüpfrigem Bodten ausgeschlossen erscheint. Neben den hier etwas ausführlicher behandelten Verwendungen des Papierstoffes gibt es noch eine ganze Reihe anderer; so werden beispielsweise noch hergestellt: Spazierstöcke aus Papierhülsen, zusammenlegbare und andere Kisten, Griffe und Hefte mit harter Schale und weichem Kern, Fourniere, Mannlochringe und andere Dichtungsmittel, massive und geschlossene hohle Rahmen, Fässer in allen Größen, Dosen für die Verpackung von trockenen und flüssigen Farben, Bienenstöcke, Relieftapeten, Schachteln in jeder Form und Größe, Schlittschuhbahnen, Schulmappen, Spieltische, Firma- und Reklametafeln, Badewannen, Basreliefs, Billardtafeln, Vasen, Platten verschiedenster Art, Bürstenrücken usw. usw. ' Unter dem Namen Plastoid werden Erzeugnisse aus plastischer Masse, deren Hauptbestandteil Fangstoff (der schleimige bei der Papier- und Cellulosefabrikation sich ergebende Abfall), in den Handel gebracht und zwar in Form von Friesen, Ornamenten, Wandverkleidungen usw. Nach dem patentierten Verfahren wird

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die Form oder das zu kopierende Modell mit einem nicht zu weitmaschigen Gewebe (Kanevas) überdeckt, welches infolge seiner Geschmeidigkeit sich dicht an die Oberfläche des Musters anlegt; hierauf wird ein aus Fangstoff hergestellter Brei, aus dem das überschüssige Wasser unter Druck ausgepreßt und mit H i l f e eines filzartigen ,Stoffes aufgesaugt wurde, auf die Kanevasunterlage ohne Anwendung von Druck aufgestrichen oder mittels Pinsels oder Bürste aufgetragen. Die plastische Masse dringt dürch die Maschen des Gewebes, sodaß dieses gewissermaßen in der Masse eingebettet liegt. Es hat gleichzeitig den Zweck, die in der plastischen Masse enthaltene Feuchtigkeit teilweise aufzusaugen, was soi rasch erfolgt, daß die Masse von der F o r m od'er dem Modell abgerollt werden kann. Die Kopie zeigt in scharfer und genauer Wiedergabe die Utmrisse des Modelles oder der F o r m und besitzt eine genügende Biegsamkeit, um in Rollenform gewickelt zu werden. Infolge der Verwendung der Gewebeeinlagen kann der Gegenstand sehr dünn hergestellt werden, ohne an Festigkeit und Geschmeidigkeit zu verlieren. Mit dem Namen vulkanisiertes Papiermache bezeichnet man zwei im Aussehen und in der Beschaffenheit verschiedene Arten von Papierstoffmasse; die Herstellung, zu der man alle Sorten vegetabilischer Fasern, Papier und Papierabfälle, Baumwollstoffe usw. gebrauchen kann, geschieht in der Weise, daß man die zermahlene Faser mit einer konzentrierten Lösung von Chlorzink (65—70° R) behandelt. Anstelle von Chlorzink können auch die Chlorverbindungen von Zinn, Kalzium, Aluminium, Magnesium verwendet werden. Nach dieser Behandlung muß die Fasermasse mit Wasser gewaschen werden, bis sie vollkommen f r e i voü Chemikalien ist. Die Lösung von Chlorzink wird aus dem Arbeitsprozeß wieder gewonnen. Nach dieser Behandlung erfolgt eine solche mit einem Gemisch von Salpetersäure und Schwefelsäure, um Wasserdichtheit zu erzielen. Man kennt von vulkanisiertem Papiermache zwei Sorten, eine harte starke und eine weiche biegsame. Die harte Sorte ist hornartig, homogen, zäh,, springt, reißt und bricht nicht, hält hohe Hitzegrade aus, ebenso hohen Druck, läßt sich sägen, hobeln, bohren, stanzen, dtehen und polieren. Hartes Papiermache soll ein vorzüglicher Nichtleiter der Elektrizität, f ü r Isolationszwecke besonders geeignet, sein. Schraubengewinde lassen sich ebenso scharf, widerstandsfähig und regelmäßig drehen, wie in Metall. Auch läßt es sich wie Holz leimen. Verwendung

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findet vulkanisiertes Papiermache zu elektrischen Isolationszwecken, Preßplatten für Pulverfabriken und Ölpressen, Maschinenteilen aller Art, insbesondere zu geräuschlos laufenden Zahnradern, Lagern usw. und' uberall da, wo es sich um ein zähes, reibungsfreies, nicht oxydierendes gegen Stoß und Bruch, Fette, Öle und Feuchtigkeit widerstandsfähiges Material handelt. Es soll besser und billiger als Leder, Gummi, Hartgummi, Metall, Knochen, Elfenbein, ferner unempfindlich gegen kaltes und warmes Wasser, Öl, Fett, Naphtha, Petroleum, Ammoniak, schwache Säuren usw. sein. Biegsames vulkanisiertes Papiermache ist eine lederartig zähe feste Masse, die kaltem wie heißem Wasser widersteht. Sie ist dehnbar, dabei vollkommen glatt und eben, von gleichmäßiger Dicke und wird Gummi und Leder vorgezogen. Biegsames Papiermache dient zu Ventilen und Pumpenklappen, Verdichtungen, Achsringen, Friktionsscheiben, Wasserleitungsscheiben, Schmierbuchsen, Deckeln usw. Pumpenklappen sind ölbeständig, benötigen nur ein Drittel d'er Gummidicke und stellen sich daher auch billiger; sie dehnen sich nicht aus in der Peripherie und gewährleisten größte Dauerhaftigkeit und Geschmeidigkeit. Dtirch Einwirkung von Luft und Trockenheit hart gewordenes Papiermache wird durch Eintauchen in Wasser alsbald wieder biegsam; die Masse widersteht nicht der trockenen Hitze, die bei der Verarbeitung sich ergebenden Abfälle sind wertlos. Aus sogenanntem amerikanischem Papiermache werden große und kleine Gefäße verschiedener Form, wie Wassereimer, Waschbecken, Milchschüsseln, Blumenvasen, Tabakbüchsen, Spucknäpfe usw. hergestellt; sie haben gefällige Formen, sind leichter als Holz, von geringer Wandstärke und haben d'as Aussehen lackierter Blechgefäße. Sie sind fast unzerbrechlich und gegen Flüssigkeiten ungemein widerstandsfähig. Als Material für die Herstellung dieses Papiermache können nur beste Faserstoffe, Hadern aus Hanf und Flachs dienen; vorzugsweise verwendet man, wenn es zu haben ist, altes Schiffstauwerk. Die Bearbeitung dieses Tauwerks, sowie der sonstigen Hadern und Lumpen geschieht analog der Fabrikation des Papieres, indem es nämlich zuerst mit der Hadern-Schneidmaschine geschnitten, dann auf dem Holländer gemahlen, gebleicht, mit Bindemitteln gemischt und endlich vom überschüssigen Wasser durch Abpressen befreit wird1. Um das so verarbeitete Material zu befähigen, daß die aus demselben gefertigten Gegenstände für Wasser undurchdringlich werden, im-

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prägniert man es mit einer Lösung einer Masse, die wie folgt hergestellt wird: Man nimmt 25 kg kohlensaures Natron, 67 kg Harz, 7 gr Gummigutt und 25 kg oder überhaupt die erforderliche Menge gebrannten Kalks. Der Kalk wird mit Wasser zu Kalkmilch gelöscht und das kohlensaure Natron in Wasser gelöst. Der in einem Kessel befindlichen und erhitzten Lösung des Natrons wird dann so viel Kalkmilch zugesetzt, daß erstere kaustisch wird. Das Harz und das Grummigutt werden in einem eisernen Kessel bei gelindem Feuer geschmolzen, worauf man die Lösung kaustischen Natrons zufließen läßt, bis alles gelöst ist. Indem man die Lösung dann erkalten läßt, erstarrt sie zu einer festen Masse, die man zum Gebrauche aufbewahrt. Zum Wasserdichtmachen des Papieres löst man von der Masse 25 kg in 15 Liter kochenden Wassers. Andererseits stellt man dann auch eine Lösung von 5 kg Alaun in 15 kg Wasser her. Hierauf imprägniert man die Papiermasse vorerst mit der Lösung des Harz-Natrons und dann mit der Alaunlösung. Sobald die imprägnierte Masse so weit getrocknet ist, daß sie nur mehr einen zähen Teig bildet, ist sie zur weiteren Verarbeitung genügend vorbereitet und geschieht dieselbe, also die Herstellung der Gefäße mittels eigens konstruierter Maschinen unter sehr hohem Druck. Dann werden die gepreßten Gegenstände an freier Luft auf Drahtgittern oder in geheizten Räumen getrocknet. Da sie in d'er Regel gut aus der Presse hervorgehen, bedürfen sie nur selten einer Nachhilfe; wenn aber doch eine solche sich als notwendig erweist, genügt meistens schon sanftes Abschleifen mit einem Stückchen Wildleder und fein gemahlenem Bimsstein. Zuletzt werden die Gefäße zu wiederholten Malen mit sehr hartem, gut trocknendem Copallack lackiert und nach der Auftragung im Ofen bei hoher Temperatur getrocknet. Durch diese Behandlung erlangen die Objekte unverwüstliche Dauer und Widerstandsfähigkeit gegen Nässe und sonstige Einflüsse; sie werden selbst in kochendem Wasser nicht erweicht, verlieren aber an ihrer Festigkeit, wenn sie den Einwirkungen von Lauge oder Alkohol ausgesetzt werden. Verfahren zur Herstellung von Papierstoffwaren. Bei Beginn dieses .Abschnittes wurden schon die Verfahren, nach denen Papiermache bezw. Papierstoffwaren hergestellt werden, angeführt und erübrigt, es sich hier noch dieselben dbm Prinzip nach so weit zu erläutern, als es der ziemlich enggezogene Rahmen dieser ganzen Arbeit zuläßt; in eine Beschreibung der Maschinen

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prägniert man es mit einer Lösung einer Masse, die wie folgt hergestellt wird: Man nimmt 25 kg kohlensaures Natron, 67 kg Harz, 7 gr Gummigutt und 25 kg oder überhaupt die erforderliche Menge gebrannten Kalks. Der Kalk wird mit Wasser zu Kalkmilch gelöscht und das kohlensaure Natron in Wasser gelöst. Der in einem Kessel befindlichen und erhitzten Lösung des Natrons wird dann so viel Kalkmilch zugesetzt, daß erstere kaustisch wird. Das Harz und das Grummigutt werden in einem eisernen Kessel bei gelindem Feuer geschmolzen, worauf man die Lösung kaustischen Natrons zufließen läßt, bis alles gelöst ist. Indem man die Lösung dann erkalten läßt, erstarrt sie zu einer festen Masse, die man zum Gebrauche aufbewahrt. Zum Wasserdichtmachen des Papieres löst man von der Masse 25 kg in 15 Liter kochenden Wassers. Andererseits stellt man dann auch eine Lösung von 5 kg Alaun in 15 kg Wasser her. Hierauf imprägniert man die Papiermasse vorerst mit der Lösung des Harz-Natrons und dann mit der Alaunlösung. Sobald die imprägnierte Masse so weit getrocknet ist, daß sie nur mehr einen zähen Teig bildet, ist sie zur weiteren Verarbeitung genügend vorbereitet und geschieht dieselbe, also die Herstellung der Gefäße mittels eigens konstruierter Maschinen unter sehr hohem Druck. Dann werden die gepreßten Gegenstände an freier Luft auf Drahtgittern oder in geheizten Räumen getrocknet. Da sie in d'er Regel gut aus der Presse hervorgehen, bedürfen sie nur selten einer Nachhilfe; wenn aber doch eine solche sich als notwendig erweist, genügt meistens schon sanftes Abschleifen mit einem Stückchen Wildleder und fein gemahlenem Bimsstein. Zuletzt werden die Gefäße zu wiederholten Malen mit sehr hartem, gut trocknendem Copallack lackiert und nach der Auftragung im Ofen bei hoher Temperatur getrocknet. Durch diese Behandlung erlangen die Objekte unverwüstliche Dauer und Widerstandsfähigkeit gegen Nässe und sonstige Einflüsse; sie werden selbst in kochendem Wasser nicht erweicht, verlieren aber an ihrer Festigkeit, wenn sie den Einwirkungen von Lauge oder Alkohol ausgesetzt werden. Verfahren zur Herstellung von Papierstoffwaren. Bei Beginn dieses .Abschnittes wurden schon die Verfahren, nach denen Papiermache bezw. Papierstoffwaren hergestellt werden, angeführt und erübrigt, es sich hier noch dieselben dbm Prinzip nach so weit zu erläutern, als es der ziemlich enggezogene Rahmen dieser ganzen Arbeit zuläßt; in eine Beschreibung der Maschinen

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usw. kann nicht eingegangen werden, weil dieselben zu mannigfaltig sind und' f ü r jeden Zweck eigentlich besondere Konstruktion erfordern. Interessenten sei die Anschaffung des Buches des Verfassers dieses Abschnitts empfohlen Louis Edgar Andes „Die Fabrikation der Papiermache und Papierstoff-Waren. 2. Auflage. A. Hartlebens Verlag, Wien und Leipzig. 125 Abbildungen. Das verhältnismäßig sehr geringe Gewicht des Papieres, seine Erweichbarkeit im Wasser und die Möglichkeit, aus dieser erweichten, breiartigen Masse mit oder ohne Zusatz anderer Materialien die verschiedenartigsten Gebrauchsgegenstände zu fertigen, hat schon vor langen Jahren den Grundstein f ü r eine beginnende, allerdings bescheidene Papiermache-Industrie gelegt. Wohl beschränkte sie sich damals, und selbst bis in die neuere Zeit darauf, nur kleinere Objekte herzustellen, die sich ohne besondere Vorrichtungen und namentlich ohne Pressen fabrizieren ließen, doch ist die eigentliche Papiermachemasse in der Zusammensetzung mit geringen Abänderungen, wie z. B. die Benützung von Holz- und Strohstoff, Zellulose, ziemlich gleich geblieben. Dagegen hat man mit Hilfe vervollkommneter Maschinen angefangen,' selbst große, umfangreiche Gegenstände aus den Rohmaterialen anzufertigen, ebenso wie man auch Bahnen fertigen Papieree, Pappe zur Herstellung außerordentlich widerstandsfähiger, dabei aber leichter Produkte benützt, d'ie auch wasserdicht den verschiedensten Zwecken dienen 'und sich immer mehr Bahn brechen. 1. Herstellung durch Überkleben einer Anzahl Papierbogen a) in einer offenen Form und b) durch nachträgliches Pressen. Das Prinzip bei der Herstellung aller wie immer gearteten Gegenstände nach diesem Verfahren besteht darin, daß man eine gewisse Anzahl Schichten von Papier, sei es geleimt oder nicht oder altes Papier mittels eines geeigneten Klebemittels so auf einander bringt, daß nach dem völligen Trocknen des Ganzen ein durchaus homogener Körper entsteht. Die Form derselben wird dadurch bedingt, daß man die Papierblätter entweder in einer Form übereinander schichtet oder daß man die durch Übereinanderkleben der Papierblätter erhaltene Platte, oder durch Aufwickeln in seiner Grundform hergestellten Korper einer Pressung unterwirft, die im ersteren Falle in der Richtung der Platte, im? zweiten Falle aber senkrecht auf die Wickelung, also in der Richtung der Achse derselben erfolgt. Heß, Pappen-Verarbeitung und Papiermache.

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a) In offener Form. Nach diesem Verfahren können alle flachen, nicht unterschnittenen Gegenstände, insbesondere Schalen, Schüsseln, Teller glatt oder mit Verzierungen, dann Larven und vieles andere hergestellt werden; bedient man sich zwei od'er mehrteiliger Formen, deren Trennungsflächen scharf aneinander passen, so lassen sich durch nachträgliches Zusammenkleben auch kugelige oder sonst geformte hohle Körper wie Köpfe, ganze Puppen und vieles andere erzeugen. Die zur Verwendung gelangenden Formen werden am einfachsten und billigsten aus Gips hergestellt; die abzuformenden Teile der Gipsfoirmen werden so oft mit einer Schellacklösung ausgepinselt, bis die Tränkung so weit geht, daß Wasser von dem Gips nicht mehr aufgenommen wird und damit ein Festkleben des geformten Gegenstandes ausgeschlossen ist. Anstelle von Gips kann auch Schriftmetall in solchen Fällen dienen, in denen es sich um scharfe Wiedergabe auch zarter Vertiefungen handelt und lassen diese sich ähnlich wie die Klischees dadurch verstärken, daß man schwache galvanische Kupferniederschläge mit Schriftmetall hintergießt. Stahl- und Messingformen kommen kaum in Anwendung, sind auch entbehrlich, da ja ein Druck nicht ausgeübt wird. Die Arbeit vollzieht sich in folgender Weise: ein Blatt gut angenetzten dicken Fließpapieres, welches der Größe des Gegenstandes entspricht, wird zunächst in die Form gelegt und mit einer weichen Bürste in das Modell eingeklopft, sodaß deren Vertiefungen, soweit es eben . möglich ist, ausgefüllt werden. An Stellen wo das Papier durch die Vertiefung zum Reißen kommt, ferner an allen Stellen, wo das Papier die Form nicht vollständig ausfüllt, werden entsprechend große Stückchen Fließpapier eingelegt, mit der Bürste angeklopft, sodaß schließlich alle Teile mitPapier bedeckt sind. Inzwischen ist ein weiteres Blatt Papier mit einem Klebemittel, Leim, Kleister, eventuell auch mit wasserdicht machenden Mitteln wie Leinöl, dickem Terpentin vermischt, gut und gleichmäßig bestrichen worden, diirch kurzes Liegen durchfeuchtet und wird nun mit der bestrichenen Seite in die F o r m eingelegt und gut angeklopft, wobei ausgebliebene Stellen immer mit Stückchen Papier ausgefüllt werden. Um hier nicht zu fehlen, empfiehlt es sich Lagen von Druck- oder gefärbtem Papier mit solchen weißen Papiers abwechseln zu lassen, man erkennt dann bei jeder Auflage von Papierblättern die Fehlstellen, welche ungleichmäßige Dicke des Gegenstandes verursachen, sofort. I n dieser Weise f ä h r t man fort, Lage um Lage mit Klebemittel bestrichenen Papieres

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auf einander zu bringen, so lange, bis man erfahrungsgemäß die gewünschte Wandstärke erreicht hat. Die derart geformten Gegenstände werden in eine Trockenstube gebracht und hier in den Formen so lange belassen, bis der Trockenprozeß so weit vorgeschritten ist, daß eine Veränderung der Form des Gegenstandes nicht mehr zu befürchten ist. Man nimmt dann den Gegenstand aus der Form, um ihn auf Draht- oder Schnurhorden in dem Trockenraum vollständig auszutrocknen. Objekte aus mehreren Formstücken werden dann an den Rändern glatt beschnitten, die Kanten mit Leim bestrichen, gut aneinandergedrückt und!, um in der weiteren Arbeit nicht behindert zu sein, mit Schnüren umwunden oder in sonst geeigneter Weise festgehalten. Nach dem Trocknen und Lösen der Bindung werden vorhandene Risse mit Leim oder besser mit Papierbrei ausgefüllt und nach dessen Festwerden die Rauhheiten mit scharfen Messern, dann aber noch mit Raspel und Schachtelspahn beseitigt. Zur besseren Befestigung der einzelnen Teile können auch an den Teilstücken Laschen angebracht werden, die, mit Leim bestrichen, sich an die Innenwandung des anderen Teiles anlegen oder man beklebt die Verbindungsstellen mit schmalen dünnen Papierstreifen, die unter dem nachherigen Farben- und Lacküberzug verschwinden. b) Durch nachträgliches Pressen. F ü r die Herstellung von flachen, vertieften, mit Verzierungen versehenen Gegenständen sieht man bei Massenartikeln von dem unter a) genannten Verfahren ab, welches viel Handarbeit erfordert und bewerkstelligt die Formung durch Pressen. Auf einer horizontal abgerichteten Tischfläche wird zunächst ein Bogen gut geleimten, starken Papiers gut durchfeuchtet, ein Bogen dünneren Papiers, Makulatur usw. mit Klebemittel bestrichen, aufgelegt und in dieser Weise fortgefahren, bis die richtige Dicke der ganzen Schichtung erzielt ist; der letzte Bogen ist wieder genäßt und besteht aus starkem gut geleimtem Papier. Zum Auftragen des Klebemittels kann man sich einer Gumimiermaschine bedienen oder aber das in Bahnen befindliche Papier durch das Klebemittel hindurchziehen und beim Verlassen des Bades den Überschuß desselben mittels Walzen auspressen.. Von großer Bedeutung f ü r die Festigkeit aller derart hergestellten Gegenstände ist natürlich in erster Linie das Papier selbst; Papiere aus zähen Pflanzenfasern wie Flachs und Hanf oder ähnlichen Materialien, geben natürlich festere und zähere Produkte als Holzschliffpapiere mit großen 17*

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Zusätzen von Mineralsubstanzen, machen solche auch leichter und nehmen besser die Formen an; in zweiter Linie spielt auch das Klebemittel mit und insbesondere ist hier auf den allenfallsigen Einfluß der Feuchtigkeit Rücksicht zu nehmen. Die in dieser Weise durch Zusammenkleben einzelner Papierbogen gebildete Pappe wird nun einer kurz andauernden Austrocknung unterworfen, damit ein Teil des in dem Bindemittel enthaltenen Wassers beseitigt wird, dann in Metallformen eingelegt, zunächst mittels einer nur die allgemeinen Umrisse der zu gebenden Gestalt zeigenden Patrize roh gepreßt und schließlich in einer geheizten Presse unter bedeutendem Druck die endgültige Form gegeben. Gravierungen oder Vertiefungen, welche die Verzierungen bilden, sind in der Matrize angebracht und d'er hohe Druck, der beim Fertigpressen angewendet wird, bringt dieselben auf dem hergestellten Gegenstand voll und ganz zur Geltung. Die Objekte verweilen nach der Pressung noch kurze Zeit in den heißen Formen, werden dann herausgenommen und in einem Trockenraum langsam vollständig ausgetrocknet. Für gewisse Gegenstände, wie Spulen zum Aufwickeln von Garnen, Scheiben, welche zu den mannigfachsten Zwecken dienen können u. a., denen eine sehr bedeutende Festigkeit innewohnen muß, werden ebenfalls durch Aufeinanderkleben einer Anzahl Papierschichten und zwar nach dem sogenannten Wickelverfahren hergestellt. Dasselbe beruht darauf, daß man um einen Metalldorn, dessen Länge der Dicke des herzustellenden Gegenstandes, unter Berücksichtigung der nachfolgenden Zusammendrückung durch Pressen entspricht, einen von einer Spule abrollbaren Papierstreifen von entsprechender Breite (reines Pflanzenfaserpapier), zunächst dürch ein Klebemittelbad (Dextrin, Pflanzenleim, Kleister) gehend, unter einer gewissen Spannung fest aufrollt, bis die erforderliche Wandstärke (bei Röhren usw.) oder der Durchmesser (bei Scheiben, Platten usw.) erreicht ist. Dann wird automatisch der Streifen abgeschnitten und der fertige Gegenstand von Hand abgenommen oder vom d'er Maschine mittels besonderer Vorrichtung ausgeworfen. Angesichts dJer geringen Wassermenge, welche in dem Klebemittel enthalten ist, trocknen die hergestellten Objekte verhältnismäßig schnell aus und werden dann einer warmen Pressung unter bedeutendem hydraulischem Druck in der Richtung der Fläche der Papierbahnen unterworfen. Der zusammengeklebte Papierkörper besitzt an und f ü r sich schon eine bedeutende Festigkeit, die aber durch das Zusammenstauchen

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beim Pressen noch so erhöht wird, daß das fertige Objekt wesentlich fester als Holz , dabei aber bedeutend leichter als dieses und dem Schwinden und W e r f e n nicht ausgesetzt ist. ' Werden die Gegenstände dann noch zwei oder drei Mal mit Lack übeizogen, so sind sie auch gegen die Einflüsse der Nässe oder Feuchtigkeit ganz unempfindlich. Hartpapiermache-Waren können nach dem unter a) und b) genannten Verfahren nicht erzeugt werden, weil das zwischen den einzelnen Papierlagen befindliche Klebemittel die Durchtränkung mit Firniß und Lack verhindert. 2. Herstellung durch Zerfasern von Papierabfällen und Eindrücken in Formen oder Gießen. Nach diesem Verfahren werden die eigentlichen Papiermachewaren hergestellt und beruht dasselbe auf der Verwendung von Papierbrei, der aus Papierabfällen oder dem Halbstoff der Papierfabrikation erzeugt wird. Die eigentümliche plastische Beschaffenheit der Masse gestattet nicht nur das Ausdrücken derselben in Formen und bei gewisser Konsistenz auch das Gießen, sondern auch das Modellieren od'er Bossieren, ganz wie es bei anderen plastischen Materialien, wie Ton, Wachs usw. möglich ist. Man geht bei dieser Arbeit in der Weise vor, daß man aus dem bildsamen Papiermache den Gegenstand zunächst in seinen groben Umrissen formt, dann die feineren Formen mit der Hand gibt und schließlich mittels besonderer Werkzeuge, den . Bossierhölzern oder Bossiergriffeln, dünnen Stäbchen aus Holz oder Elfenbein, an den Enden spitz, rund, schaufeiförmig gebogen oder sonst f ü r die Arbeit geeignet gestaltet, die Feinheiten des Gegenstandes ausarbeitet. Der Arbeiter muß aus der Zahl dieser Instrumente f ü r jeden Teil seiner Arbeit dasjenige zu wählen wissen, womit er am bequemsten und schnellsten zum Ziele kommt. Eine genaue Beschreibung des Verfahrens des Bossierens läßt sich nicht geben, da dieses ganz von der Beschaffenheit des Gegenstandes und der Gewohnheit bezw. der besonderen Geschicklichkeit des Arbeiters abhängt. Durch Drücken und Kneten mit den Griffeln, wobei man letztere, um das Ankleben zu vermeiden, mit Wasser benetzt, erhält die Masse allmählich die Gestalt, welche man zu erreichen' beabsichtigt. Die Art des Rohmaterials f ü r die Herstellung der Papiermachemasse nach diesem Verfahren, Papierabfälle von Buchbindereien, Druckereien, bedrucktem oder sonst in irgend einer Weise benutztem Papier erfordert, um zu der gleichmäßigen breiigen Masse zu kommen, die völlige Auflösung der festen Substanz

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und kann diese auf verschiedene Weise bewerkstelligt werden. Das Zerreißen der Abfälle und Einweichen in Wasser f ü h r t nur bei kleinen Mengen "zum Ziele und kann man sich mit dem nachfolgenden Verreiben der geweichten, zu einem Ballen geformten Papiermasse auf einer einem Reibeisen ähnlichen Vorrichtung-nur wenig Material herstellen. Man unterwirft daher das zu verwendende Papier zunächst dem Einweichen, dann aber lange andauernder Kochung mit Wasser unter Mitwirkung von Rührwerken, die gegen einander sich bewegende Rührflügel haben, um die Papiermassen auseinander zu reißen. Ist die so zerkleinerte Papiermasse genügend weich, haben sich also die bei der Papierfabrikation benutzten Bindemittel ziemlich gelöst, dann wird die Masse auf Zerreibvorrichtungen gebracht, als welche am besten die sogenannten Holländer benutzt werden. Auch Kollergänge hat man f ü r diesen Zweck empfohlen, ferner Stampfwerke, die aber nicht eine so weit gehende Zerfaserung bewirken, wie die Holländer oder Papierstoffmühlen, von denen es verschiedene bewährte Konstruktionen gibt. Die auf irgend eine Art zerfaserten Papierabfälle werden sodann bis auf einen gewissen Grad, der sich im allgemeinen nicht bestimmen läßt, von dem überschüssigen Wasser durch Abseihen, Abpressen oder Zentrifugieren getrennt und dann in der Weise weiterverarbeitet, daß man sie mit den erforderlichen Bindemitteln, Leim, Gelatine, Stärkekleister, Dextrin, Pflanzenleimen, Wasserglas, auch mit Lösungen von Kolophonium in Alkalien und unter Zusatz von schwefelsaurer Tonerde (vegetabilische Leimlösung), den Sulfitzellstofflaugen, mit Füllstoffen (China-Clav, Ton, Gips, Annaline, Sägemehl, Lederabfällen) vermischt. Hierzu kommen dann noch konservierende Mittel (Papiermache wird leicht von Insekten angegriffen) Karbolsäure, Koloquinten, am besten aber giftige Verbindungen von Arsenik oder Quecksilber und Farbs t o f f e in Wasser löslich oder Körperfarben. Diese) Mischung geschieht bei kleinen Mengen von Hand, bei großen Mengen mittels besonderer Mischmaschinen und ist dann die Masse f ü r weitere Verarbeitung fertig. Die Formen, welche hierbei hauptsächlich •in Betracht kommen, bestehen aus Gips, Schwefel oder Schriftmetall, mitunter auch aus Leim-Glyzerinmasse, wenn es sich nur um Eindrücken handelt, oder aus Metall oder auch Glas, wenn es sich um die Ausübung eines Druckes handelt. Um mittels Papiermache abzuformen, wird die gut eingeölte F o r m auf einen horizontal abgerichteten Tisch -der Länge nach gelegt, um bequemer die Papiermasse mit den Händen in alle Vertiefungen der

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Form gut einzudrücken, jedoch vorläufig nur in dünner Schicht und, wenn diese Arbeit vollzogen ist, läßt man etwas austrocknen, damit allenfalls sich bildende Risse bei der nächsten Auflage von Masse ausgefüllt werden können, füllt schließlich die Form ganz an oder gibt der eingedrückten Masse auch nur eine gewisse Dicke. Man erspart hierdurch an Masse, beschleunigt, weil weniger Wasser zu verdunsten hat, das Austrocknen und die Gegenstände sind leichter. Zar Verstärkung der hergestellten Objekte können nach dem ersten Eindrücken auch Einlagen vom Geweben, Drahtgaze, Holzstücken, bei großen Gegenständen zur Verteilung auch Eisendrähte usw. eingelegt werden, sodaß dieselben von der Masse umschlossen sind. Bei stark unterschnittenen Gegenständen muß die Form aus zwei oder mehr Teilen bestehen, die während des Eindrückens in geeigneter Weise mit einander verbunden sind. Nach genügendem Festwerden nimmt man die Gegenstände aus den Formen und läßt sie in einem Trockenraum vollkommen austrocknen; allenfalls entstandene Risse werden mit kleinen Mengen möglichst trockener Masse verschmiert. Eine besondere Art der Formung beruht auf weichen Formen und gipfelt darin, Formen aus Guttapercha oder anderem weichen Material herzustellen, die man in einer Trockenkammer oder in kochendem Wasser erhitzt und daß man, nachdem man den Abdruck des zu formenden Gegenstandes gewonnen hat, eine Anzahl Löcher in die Guttaperchaform bohrt und die innere Seite dieser Form mit einem Gaze- oder Kanevasstoff auskleidet. Nachträglich wird der in rohen Umrissen hergestellte Körper noch in einer Metallform unter Anwendung eines unter Druck stehenden Gummibeutels, der die Masse an die Wandlungen der Form anpreßt, vollendet. Zusammensetzung verschiedener formbarer Massen. 1. 20 Gewichtsteile Papier, 15 Gewichtsteile fein gepulverte Talkerde oder Speckstein, 15 Gewichtsteile Roggenmehl, 5,5 Gewichtsteile gemahlener ungelöschter Kalk, 70 Gewichtsteile ziemlich schwaches Stärkewasser; ist die Masse zu dünn, muß ein Teil des Wassers abgepreßt werden. 2. 20 Gewichtsteile Papiermasse, 30 Gewichtsteile gemahlene Kreide, 5 Gewichtsteile Knochenmehl, 0,250 Gewichtsteile Stärke, 2,5 Gewichtsteile Holzmehl, 0,66 Gewichtsteile Tabakbeize, 0,6 Gewichtsteile Wermuthkraut.

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3. 20 Gewichtsteile Papiermasse, 5 Gewichtsteile Gips, 3 Gewichtsteile Leim, 14 Gewichtsteil arsenige Säure, Wasser nach Erfordernis. 4. 25 Gewichtsteile Papierabfälle, 50 Gewichtsteile Leim, 100 Gewichtsteile Holzmehl, 200 Gewichtsteile gemahlene Kreide, 50 Gewichtsteile Bolus, Wasser nach Erfordernis. 5. 12 Gewichtsteile Papierzeug, 8 Gewichtsteile aufgeweichter Leim, 1 Gewichtsteil arabisches Gummi, 15 Gewichtsteil© gemahlene Kreide; Konservierungsmittel. 6. 35—60 Gewichtsteile Papierzeug, 80 Gewichtsteile Wasser, 32 Gewichtsteile Mehl, 9 Gewichtsteile Alaun, 1 Gewichtsteil Eisenvitriol, 15 Gewichtsteile Harz, 10 Gewichtsteile Leinöl mit 1 Gewichtsteil Bleiglätte erhitzt. 7. 100 Gewichtsteile Holzschliff, 33 Gewichtsteile Leim in Wasser gelöst, 10 Gewichtsteile Eichenrindenabkochung, 5 Gewichtsteile Wasserglas von 12° R. 8. 100 Gewichtsteile Holzfaser, 10 Gewichtsteile Leim, 50 Gewichtsteile Kreide; Wasser nach Erfordernis. Anstelle von Papierabfällen lassen sich Halbzeug, Holzschliff und Holzcellulose überall mit Vorteil verwenden, weil die Erweichung und Zerfaserung der ersteren entfällt. Das Gießen der Papiermachemasse findet fast ausschließlich für Herstellung von Hohlkörpern Anwendung und' zwar in mit Scharnieren versehenen, schließbaren Metallformen, in welche die flüssige Masse gegossen wird und darin erstarrt. Nach dem Erstarren öffnet man die Form, nimmt den erhaltenen Körper heraus und läßt ihn an der Luft trocknen. Da die Papiermasse an und für sich zu langer Zeit bedarf, um das Wasser aus dem geschlossenen Körper verdampfen zu lassen, so wird für Gießzwecke Gips oder Magnesiazement in Anwendung gebracht; in Verbindung mit diesen Materialien tritt dann in verhältnismäßig kurzer Zeit die Erstarrung so weit ein, daß die Formen geöffnet, die Gußstucke herausgenommen und an der Luft getrocknet werden können. Die Gießmassen bestehen aus Papier oder Halbzeug, Leim, Gips, Kreide, Zement, Schiefer- und Knochenmehl, vielfach auch indifferenten Mineralsubstanzen. Das Papier gibt der Masse mehr Zusammenhalt, sodlaß dieselbe nicht leicht bricht oder sonst Schaden nimmt, beeinflußt aber auch das Gewicht der hergestellten Gegenstände nicht günstig. Schiefermehl liefert sehr l^arte Massen, Zur Herstellung der Massen wird zunächst wieder das Papier zerfasert, dann Gips in heißes Leimwasser ziemlich dick

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eingerührt und1 alles gut verarbeitet. Schließlich wird die Masse mit Leimwasser, nach Zusatz der Mineralsubstanzen, soweit verdünnt, bis sie ziemlich flüssig geworden und zum Verarbeiten geeignet ist. Dadurch, daß man die Masse zuerst dick anrührt und hierauf wieder in den flüssigen Zustand versetzt, ist es unnötig, dieselbe durchzusieben, da sich in der dickbreiigen Masse die Knötchen leichter zerteilen. Immer ist beim Zusammensetzen der Masse darauf Rücksicht zu nehmen, daß die Wandstärke nicht bei allen Erzeugnissen (es handelt sich immer um hohle Gegenstände) gleich ist und dem Gipsbrei, mit Leimwasser angerührt, soll nicht mehr als etwa 1/3 seines Gewichtes Papierbrei zugesetzt werdeij. Die gut geölte Form wird dann geschlossen, von der Masse eine angemessene Menge eingegossen, durch Drehen und Schwenken gleichmäßig in der Form verteilt, sodaß alle Teile derselben bedeckt sind und der allenfallsige Überschuß durch Umkehren ausgegossen. Zusammensetzung verschiedener gießbarer Massen. 1. 2. 3. 4.

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40 Gewichtsteile Papierbrei, 120 Gewichtsteile Gipsbrei, 40 Gewichtsteile Schiefermehl. 90 Gewichtsteile Papierbrei, 225 Gewichtsteile Gipsbrei. 15 Gewichtsteile Papierbrei, 45 Gewichtsteile Gipsbrei, 3 Gewichtsteile Schiefermehl. 45 Gewichtsteile Papierbrei, 120 Gewichtsteile Gipsbrei; die Leimlösung soll im Verhältnis 1 : 10 genommen werden, wodurch die Gegenstände die Härte vom Holz erhalten. An mineralischen Stoffen kann Gips oder Kreide zugesetzt werden. 30 Gewichtsteile Papierbrei, 60 Gewichtsteile Gipsbrei, mit der erforderlichen Menge Leimwasser verdünnt. 42 Gewichtsteile Papierbrei, 8 Gewichtsteile Schiefermehl, 30 Gewichtsteile Gipsbrei. 20 Gewichtsteile Lumpenpapierbrei, 30 Gewichtsteile Gips mit Wasser angerührt, 50 Gewichtsteile gemahlener Tonschiefer, 10 Gewichtsteile Hanffaser.

Herstellung durch Pressen der aus Abfällen gewonnenen Masse oder des Papierzeuges, insbesondere Holzschliff und Cellulose. Was an anderer Stelle schon über die Verwendung von Halbzeug aus Papierfabriken, besonders aber von Holzschliff und Cel-

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lulose gesagt wurde, trifft bei dem Verfahren der Herstellung durch Pressen unter hohem Druck umsomehr zu, als einige derselben gerade auf der Benutzung dieser letzteren beiden Materialien fußen. E s ist auch begreiflich, daß man bei Massenartikeln, die Beschaffung von Rohstoffen in großen Mengen bedingen, sich unabhängig von Abfallstoffen macht, die zudem noch tierischen oder Harzleim neben sehr wechselnden Mengen verschiedener Mineralsubstanzen enthalten und oftmals dem angestrebten Zweck selbst hinderlich zu werden vermögen. Holzschliff und Cellulose .sind eben reine Pflanzenfasern, die durch einfache Komprimierung auch ohne irgend welche Zusätze sehr widerstandsfähige Gegenstände liefern können, mitunter auch nur aus diesen bestehen und durch besondere Behandlung nach dter Pressung erst wasserdichtmachende und andere Eigenschaften erlangen. 'Allerdings bindet man die genannten Materialien auch schon vor dem Pressen mit tierischen und pflanzlichen Klebemitteln, mit Harzleim, hat aber immer den Vorteil,, daß man Rohstoffe verarbeitet, welche ganz bestimmte Mengen Wasser enthalten, was von besonderer Wichtigkeit ist. Welche Art von Bindemittel und Mengen desselben in Anwendung kommen, ist ebensowohl abhängig von der angestrebten Widerstandsfähigkeit, als auch der Höhe des ausgeübten Druckes; mit der Zunahme des letzteren kann die Bindemittelmenge verringert werden oder man kann ganz von demselben absehen, wodurch es Uuch möglich wird nach diesem Verfahren Hartpapierwaren durch Tränken mit Firniß und Lack und Trocknen im Ofen herzustellen. Alle für die Anfertigung von Papierstoffwaren durch Pressen dienenden Formen müssen aus Metall gefertigt werden, selbst aus Gußstahl und aus mindestens zwei Teilen bestehen, die durch Schließen, Bändetr, Keile, eventuell auch eine Ummantelung zusammengehalten werden. Auch heizbare Formen werden gebraucht; die Matrizen, welche äußerst fein und künstlerisch in Stahl ausgearbeitet sind, liegen in Ringen und das Zusammenpressen geschieht mittels sehr kräftiger hydraulischer Pressen, welche erhitzte Platten tragen und während der ganzen Pressung auf einer vollkommen gleichmäßigen Temperatur erhalten werden können. Die Matrizen mit ihren Ringen bewegen sich in Falzen, die so angeordnet sind, daß sie Veränderungen nicht unterliegen. Die Papierstoffmasse wird nach deren entsprechender Fertigstellung in die Formen eingefüllt, dann zunächst wie bei allen Komprimierungen zuerst ein schwächerer Druck gegeben, Masse nachgefüllt und in dieser Weis.e fortge-

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fahren, bis die zur Bildung des Körpers erforderliche Menge eingebracht ist, worauf der endgültige höchste Druck gegeben wird. Bei Massen, welche größere Mengen Wasser enthalten, werden die zum ersten Pressen verwendeten besonderen Formen siebartig gelocht, damit die größte Wassermenge ablaufen kann und dann erst in einer Vollform fertig gepreßt. Die Pressen, welche in Anwendung kommen, sind sehr verschieden konstruiert und häufig die Form in der Presse selbst angeordnet, namentlich wenn es sich um die Ausübung sehr hohen Druckes handelt. Das Verfahren des Zusammenklebens einiger Pappen zu einer dickeren Platte geschieht gan« in derselben Weise, wie dies bei Papier eingehend erwähnt worden ist; die so hergestellten Platten können auch in der gleichen Weise, wie dort angegeben, geformt werden. Ebenso lassen sich auch durch Drücken bezw. Pressen ganzer Pappen, die etwas angefeuchtet worden sind, auf dem Wege d)er Anwendung sich immer mehr vertiefender Formen, Schüsseln, Schalen, Rahmen usw. herstellen, welche sowohl ii rohem Zustande den mannigfachsten Zwecken dienen, wie auch durch Tränken mit Leinölfirniß und Lack mit nachfolgendem Backen im Trockenofen zu Hartpapiermache-Waren gestaltet werden können.

Pappenguß. Neues Verfahren zur Herstellung von Gegenständen aus Holzstoff.*) "Wie die englische Fachzeitschrift „The Paper Box and B a g Maker" berichtet, ist in Amerika ein Verfahren gefunden worden, wahrscheinlich nach seinem Erfinder das Drake-Verfahren genannt, welches ermöglicht, direkt aus der breiigen Holzstoffmasse Kartonnagen herzustellen, und zwar alle Arten von Kartons, Schachteln, sogar Flaschen, die an Wasserdichtigkeit nicht der Glasflasche nachstehen sollen. Schon seit einigen Jahren arbeiteten die Erfinder an der Verwirklichung dieser Idee, deren praktische Ausnützung aber erst in letzter Zeit durch die Konstruktion einer automatischen Maschine möglich geworden ist, welche auf Massenproduktion eingestellt ist, und zwar auf überraschend einfache Weise. Eine kapitalkräftige Gesellschaft zur Herstellung dieser Automatenmaschine wurde ins Leben gerufen, die sich mit der Ausbeutung dieser Erfindung befaßte und die sie sich nebst sämtlichen Einzelheiten des Verfahrens in den Vereinigten Staaten und 36 fremden Ländern patentieren ließ. Der Firma MiddletonWhittam, Inc. 565 fifth Avenue, New York U. St. A. ist die Kontrolle über die Patente und Lizenzrechte übertragen worden. Als Rohmaterial kann jede Sorte von Holzstoff und Zellstoff verwendet werden, bevorzugt werden aber Papier- und Kartonnagenabfälle. J e nachdem es der herzustellende Gegenstand erfordert, wird die rohe Masse im Holländer durch Zusetzen von Chemikalien wasserdicht gemacht. Letztere Eigenschaft wird noch dadurch gesteigert, daß der Gegenstand einem Härtungsprozeß bei 700 Grad Fahrenheit unterworfen wird, wodurch sich gleichzeitig ein hygienischer Vorteil einstellt, indem bei der intensiven Hitze alle Keime getötet werden. Die Automatenmaschine ermöglicht es, die verschiedenartigsten *) Aus dem „Journal für Buchbindereien", Pößneck.

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Formen einzuschalten, und somit können die mannigfaltigsten Gegenstände auf ihr hergestellt werden, wie alle Arten von Kästen und Schachteln, Gefäße, Spielzeug, Puppenkörper, Puppenköpfe, runde Bonbonnieren, verkupferte Schwimmer für Toilettenwasserkästen, Lampions. Ostereier, Neuheiten, Spulen und Zylinder für Textilfabriken, Spulen für Ringspinnereien, Spucknäpfe, Förderrohre, besonders mit Schutzmarke versehene Kästen, gesetzlich geschützte Formen, Statoren und Rotoren für Radioarbeiten, elektrische Isolatoren, Phonographentrichter, Schallverstärkungstrichter, Versandgefäße, ähnlich wie gerippte oder harte Fiber, Papierkörbe, Traubenkörbe, Beeren- und Fruchtkästen, Zigarren- und Virginiakästen, Kästen für Eisenwaren, Milchflaschen, Quarkbehälter, Versandkästen für elektrische Birnen, Eierversandkisten, imitierte Golfbälle für Geschenkzwecke und Andenken. Kästen für Süßigkeiten, imitierte Strohhüte von jeder Gestalt, Farbe usw. Die englische Zeitschrift bringt in ihrem Text zwei Abbildungen von kürzlich auf dem Markte erschienenen Produkten der Drake-Process-Company; die eine stellt die im Stoffe verbesserte sanitäre Milchflasche dar, mit dem vervollkommneten Stöpsel aus Paraffinpapier, der durch Erhitzen auf die Oeffnung geklebt wird. Die Flasche ist gänzlich nahtlos und nur mit einem kleinen Loche versehen, das gerade groß genug ist, um die Flaschen auf der gebräuchlichen Füllmaschine zu füllen. Die Gesellschaft will jetzt «inen Automaten herstellen, der die Verschlußscheibe auf die Oeffnung bringt und zwar durch Ansiegeln auf elektrischem Wege. Die andere Abbildung zeigt eine wasserdichte Beerenversandschachtel, aus einer besonders sanitären Stoffkomposition, die ebenfalls im Drake-Verfahren hergestellt wird, und die als Fruchtbehälter gradezu als ideal bezeichnet werden kann. Da sie wasserdicht ist, kann sie lange im Wasser stehen, ohne darunter zu leiden. Die wasserdicht machenden Materialien werden, wie oben erwähnt, dem Holzstoff zugesetzt, schaden aber den Früchten nichts, da die Herstellung bei einer Hitze von 650 Grad Fahrenheit vor sich geht. Aus einer anderen Stoffzusammensetzung besteht eine Quarkbüchse, die innen paraffiniert und wasserdicht ist und auf dieselbe Weise wie die Milchflasche verschlossen wird. Wenn dies alles, wie es die englische Zeitschrift beschreibt, den Tatsachen entspricht, so haben wir es mit einer großen ©pochemachenden Erfindung zu tun, die imstande ist, der Kartonnagenindustrie völlig neue Aussichten zu eröffnen, die ein außerordentlich großes Absatzgebiet versprechen.

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Pappenguß.

Verfahren der Firma Baumgärtner, Dr. Katz & Co. G. m. b. H. Spand au-Eiswerder. Die Herstellung, von viereckigen und runden Kartons, Dosen usw. erfolgte bisher aus Pappdeckel. Pappdeckel wird bekanntlich aus Holzstoff oder Altpapier unter Zusatz von Zellstoff erzeugt. Es entsteht dabei Abfall. Viereckige Kartonnagen, sofern es sich nicht um die nur lose schließenden Faltschachteln handelt, müssen an den Verbindungsstellen überklebt oder genietet oder mit Drahtklammern verbunden werden. Das Ziehen von Deckeln, die aus einem Stück bestehen, ist nur bis zu bestimmten Höhen möglich. Die Herstellung von Runddosen aus gewickeltem Papier erfordert viel teures Material. — Man hat sich oft bemüht, Kartonnagen zum Ersatz von Blech oder Glas gegen halbflüssigen, säuren- oder laugenhaltigen Inhalt dicht zu machen oder Luftdichtigkeit zu erzielen; das ging aber nur mit teuren Behelfen und ungenügendem Wirkungsgrad. Man hat daher schon seit Jahrzehnten versucht, die Pappdeckelerzeugung zu umgehen, aus Holzstoff oder Altpapier unter Zusatz von Cellulose einen Papierbrei zu bereiten, den Papierbrei in Formen zu vergießen und zu trocknen, um hierdurch nahtlose Verpackungen oder ändere Gegenstände zu erzeugen, die nicht nur billiger, sondern auch technisch besser als andere Kartons sein sollten. Alle diese Versuche, soweit sie nicht auf reines Papiermache hinausliefen, scheiterten aber schon vor ihrer fabrikatorischen Anwendung, solange man mit Formen arbeitete, die mit Patrize ausgerüstet waren, da ein kontinuierliches Arbeiten unmöglich war. Vor 20 Jahren kam ein Erfinder in Amerika — wo man sich überhaupt am meisten mit dem Problem beschäftigte, — auf den Gedanken, von einer Patrize abzugehen, dagegen den Papierbrei durch die Wände einer Matrize mit Hilfe eines erhitzten luftförmigen Druckmittels zu entwässern und zu trocknen. Seine Versuche für die praktische Anwendung dieses Verfahrens scheiterten aber an seiner ungefügen Maschinerie. 1917 baute der Amerikaner Drake eine Maschine, die ein kontinuierliches Arbeiten ermöglichte. Auch er verwandte überhitzten Dampf. Durch eine Röhre, die nahe dem Boden der Form mündet, verbrachte er zunächst den Papierbrei in dieselbe und wirbelte alsdann mit eingelassenem Heißdampf diesen Papierbrei in der Form herum, bis er sich an

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den Wänden verteilte und dort trocknete. Durch diese Wirbelungen entsteht aber bei Verwendung des Drake-Verfahrens eine solche Rauheit der Innenfläche, daß die erzeugten Kartons nur in Ausnahmefällen verwendbar sind. An die brauchbaren Erfahrungen der Vergangenheit knüpfte die 1922 begründete Baumgärtner, Dr. Katz & Co. Gr1, m. b. H. zu Spandau an, an der übrigens auch die Zellstoffabrik Waldhof beteiligt sein soll. Sie stellte in wissenschaftlichen Versuchen fest, daß der Papierbrei ganz bestimmte Eigenschaften haben muß, um eine befriedigende Formung zu ermöglichen, daß das luftförmige Druckmittel, mit dem gearbeitet wird, hinsichtlich des Umfanges und der Art seiner Verwendung, aus technischen und wirtschaftlichen Gründen, ganz bestimmter Verwendungsart und Richtungsgebung bedarf, sie entwickelte ferner Verfahren, um die Pappengußbehälter nicht nur in wirtschaftlicher Weise zu erzeugen, sondern sie auch widerstandsfähig gegen so schwierigen Inhalt, wie beispielsweise Schmierseife, und dicht gegen Luft, tierische und pflanzliche Fette und sogar dicht gegen flüchtige Kohlenwasserstoffe zu machen. Dadurch wurde es möglich, mit den Pappengußerzeugnissen nicht nur gewöhnliche Kartonnagen, sondern auch Glas und Blech zu ersetzen. Das Verfahren der Firma geht folgendermaßen vor sich: 70—80 % guter Holzschliff werden mit 20—30 % guter Cellulose im Holländer, gemahlen und in Rührbütten ¡auf die gewünschte Verdünnung gebracht. Der so hergestellte Papierbrei gelangt durch Stoffpumpen in die automatisch arbeitende Spezialmaschine. Die Spezialmaschine besitzt zunächst ein Stoffventil, welches in regulierbarer Menge Papierbrei in die Form einläßt. Hier findet durch Flüssigkeitsdruck eine Art von Vorformung statt. Darauf wird durch ein Luftventil überhitzte Druckluft zugelassen, welche den Rest der Formung und Entwässerung bewirkt und den Papierbrei, der nun an den Innenwänden der Form sitzt, trocknet. Ist die Trocknung bewirkt, so klappt die Form auf, gibt den fertigen Gegenstand heraus und klappt alsdann zur neuen Formung wieder zusammen. J e nach Zusatz zum Papierbrei oder durch Nachbehandlung wird Wasserdichtigkeit, Luftdichtigkeit, Fettdichtigkeit usw. erreicht. Es ist selbstverständlich, daß außer Verpackungen nach diesem Verfahren auch andere Gegenstände, zum Beispiel solche f ü r die Elektro-Industrie, erzeugt werden können.

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Die Spandauer Firma hat schon im zweiten Jahre nach ihrer Gründung Anlagen nach ihrem Verfahren hergestellt und im Inund Auslande in Betrieb gesetzt. Sie betreibt selbst in Spandau eine Pappengußanlage, aus welcher insbesondere die Berliner Industrie im Großen beliefert wird. Sie liefert die Maschinen, die ursprünglich von den Deutschen Werken hergestellt wurden, nunmehr aufgrund eines mit der bekannten Firma A. Borsig, Tegel, getätigten Interessenvertrages. Die Formen, die eine weitgehende Präzisionsarbeit darstellen, fertigt die Firma in eigener Werkstatt in Spandau an. Während bisher nür Kleinverpackungen bis zu einem Inhalt von 5—ß Liter erzeugt werden, beabsichtigt die Firma, später auch Fässer nach ihrem Verfahren zu liefern und d ü r f t e nach einiger Zeit auch mit diesem Produkt auf dem Markt erscheinen. In vielen Fällen werden Firmen Massenverpackungen wünschen, die durch besondere Formgebung auffallen (z. B. Flaschen) mit reliefartig eingeprägtem Warenzeichen oder Firmenzeichen, insbesondere auch zum Schutz gegen Nachahmungen und Fälschungen. In einem solchen Falle baut gegenwärtig die Spandauer Firma eine Anlage, die zur Erzeugung von täglich über 100 000 Flaschen aus Papierstoff bestimmt ist. Die Färbung des Papierbreies und damit der herzustellenden Gegenstände kann anstandslos im Holländer erfolgen. Das Pappengußverfahren eignet sich seiner Natur nach f ü r Herstellung von Massenverpackungen, da jede Maschine, je nach Größe und Ausnutzung, täglich 5000—10 000 Körper in einer Schicht herstellt. I n allein den Fällen, wo entweder eine solidere Verpackung in Frage kommt, als sie durch die Faltschachtel möglich ist, oder pulverförmige, stäubende oder gar chemisch schwierige Waren zu verpacken sind, wo Luftabschluß gewünscht wird, oder es sich um besondere Formgebung handelt (schon bei Eunddosen), d ü r f t e das Pappengußverfahren im Laufe der Zeit andere Methoden der Verpackungsherstellung im großen Umfange verdrängen.