Наладка и программирование станков с устройством ЧПУ Fanuc

Citation preview

Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное агентство по образованию Южно-Уральский государственный университет Кафедра “Станки и инструмент”

621.92(07) М135

П.Г. Мазеин, А.А. Савельев НАЛАДКА И ПРОГРАММИРОВАНИЕ СТАНКОВ С УСТРОЙСТВОМ ЧПУ FANUC Учебное пособие

Челябинск Издательский центр ЮУрГУ 2009

УДК 621.92.06-529(075.8) М135

Одобрено учебно-методической комиссией механико-технологического факультета Рецензенты: В.И. Сурков, В.В. Ерофеев

М135

Мазеин, П.Г. Наладка и программирование станков с устройством ЧПУ Fanuc: учебное пособие / П.Г. Мазеин, А.А. Савельев. – Челябинск: Издательский центр ЮУрГУ, 2009. – 121 c. Учебное пособие предусмотрено для студентов очной и заочной форм обучения, обучающихся по направлениям 151000.65 «Конструкторскотехнологическое обеспечение машиностроительных производств», 150900.62 «Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств» по специальностям 151002.65 «Металлообрабатывающие станки и комплексы», 151003.65 «Инструментальные системы машиностроительных производств», 151001.65 «Технология машиностроения». В пособии описан процесс реализации возможностей современных станков с ЧПУ. Показано, как можно овладеть этой технологией на базе учебных станков с компьютерным управлением. В пособии рассматривается программирование токарной и фрезерной обработки на станках с ЧПУ фирмы EMCO для устройств ЧПУ Fanuc 21 TB и Fanuc 21MB. Пособие обеспечивает подготовку специалистов по станкам с ЧПУ и предназначено для изучения в вузах, колледжах и профессиональных училищах. УДК 621.92.06-529(075.8)

© Издательский центр ЮУрГУ, 2009 2

ВВЕДЕНИЕ В пособии рассматривается наладка и программирование токарной и фрезерной обработки на станках с устройством ЧПУ Fanuc, которые выпускаются фирмой EMСO. В основу положены руководства по программированию фирмы Arinstein для устройств ЧПУ Fanuc 21 TB и Fanuc 21MB [1– 5]. Для овладения технологией программирования обработки на станках с ЧПУ необходимо: – иметь представления о станках с ЧПУ и технологии обработки деталей на станках; – изучить применяемые в ЧПУ системы координат и системы отсчета координат; – понять и изучить взаимосвязь систем координат, применяемых при программировании обработки на станках с ЧПУ; – изучить кодирование программируемой информации; – изучить особенности ввода и редактирования управляющих программ в устройство ЧПУ (УЧПУ) станка. Наиболее целесообразен следующий порядок освоения программирования обработки: 1. Основные понятия: 1) нумерация систем ЧПУ: серии и модели, функциональное предназначение, модели (A, B, C), 2) доступная документация. 3) расположение осей, 4) специальные точки: ноль станка, рабочий ноль, нулевая точка отсчета датчиков, 5) функции компенсации погрешностей механики, 6) основные функции ЧПУ. 2. Элементы управления: 1) панели управления и производители, 2) кнопки под дисплеем, 3) стандартная клавиатура: – буквенно-цифровые кнопки, – кнопки редактирования, – кнопки перемещения, 4) панель управления: переключатели, кнопки. 3. Режимы работы – MDI – ручной ввод команд, – EDIT – редактирование программ обработки, – MEMORY – работа с введенными программами, – HANDLE – ручное перемещение, – JOG – ручное перемещение, – REFERENCE RETURN – возврат стола в нулевое положение, – DNC (REMOTE) – работа с подкачкой с внешнего устройства. 3

4. Экраны ЧПУ: 1) POSITION – текущее положение станка: состояние ЧПУ, измерение с помощью относительной системы координат, 2) PROGRAM – создание, редактирование и удаление программ обработки, 3) OFFSET – параметры коррекции на инструмент, 4) SYSTEM – системные установки, функция «периодическое тех. обслуживание», 5) MESSAGE – сообщения об ошибках, 6) GRAPH – графические функции. 5. Разработка и наладка простейших управляющих программ на виртуальных (компьютерных) имитаторах станка с ЧПУ. 6. Разработка, наладка и реализация простейших управляющих программ на реальных настольных станках с ЧПУ. 7. Разработка и наладка простейших управляющих программ на виртуальных (компьютерных) имитаторах станка с ЧПУ фирмы EMCO. 8. Разработка, наладка и реализация простейших управляющих программ на реальных малогабаритных станка с ЧПУ фирмы EMCO. 9. Ознакомление с особенностями программирования и наладки конкретных производственных станков с ЧПУ, в том числе, многоосевых и обеспечивающих высокоскоростную обработку. 1. ОСНОВЫ ПРОГРАММИРОВАНИЯ ОБРАБОТКИ В основе программирование обработки на станках с ЧПУ лежит международный стандарт ISO–7bit. В настоящее время в различных УЧПУ применяются дополнения к этому стандарту, учитывающие как появление новых функций программирования, расширяющих возможности ЧПУ, так и развитие системных программно—аппаратных средств УЧПУ [1– 13]. 1.1. Структура кадра управляющей программы Кадр управляющей программы представляет собой последовательность команд записанных по условиям языка программирования для конкретной системы ЧПУ. Элементом кадра является слово. Состоит из адреса и последующего числового значения: G01, где G – адрес, 01 – числовое значение. Адрес представляет собой одну из букв латинского алфавита (A – Z) и определяет смысл последующего числового значения. С использованием этих слов можно создать кадр управляющей программы: N G X Y Z F S M. Порядок слов в кадре может быть произвольным, но рекомендуется порядок записи по ГОСТ 20999-86. Кадр или группа кадров, выполняемых, например, одним инструментом могут в руководствах по программированию называться блоком [10]. 4

1.2. Формат кадра Формат кадра определяет следующее: – функции, задаваемые в одном кадре управляющей программы; – число регистров, отводимых в данном устройстве ЧПУ для записи целой и десятичной частей чисел по различным адресам; – допустимо ли при записи чисел опускать знак +; – допустимо ли при записи чисел опускать незначащие нули; – десятичная точка при задании геометрии (Z56 = 0,56 мм; Z56. = 56мм). Пример фоpмата кадpа (по ГОСТ 2099976), используемого в УЧПУ “Электроника НЦ 80—31”: N04. G02. X+053. Z+053. R+053. I+053. J+053 K+053. F023 F05 Е034. S+04. T04. D02. M02. P08. Q08. H04. L04. Согласно этому формату кадра, задание, например, функции X допускается без знака +, с опусканием незначащих нулей, с максимум пятью знаками (с целым значением в мм) до десятичной точки и максимум тремя знаками после десятичной точки, т.е. максимальное значение функции X, которое может быть задано в кадре управляющей программы для данного устройства ЧПУ 99999, 999 мм. В современных УЧПУ некоторые параметры записи функций могут задаваться при наладке. 1.3. Системы координат, системы отсчета, плоскости программирования Для программирования расположение осей координат применяют правой прямоугольную (декартовой) систему координат (рис. 1, 2), причем ось Z всегда направлена по оси шпинделя, ось X ей перпендикулярна и всегда располагается горизонтально, а положение оси Y, определяется по правилу правой руки. В этом случае, например, движение по положительным направлениям осей токарного станка увеличиваются размеры (длина и диаметр). Для осей, связанных с заготовкой – положительные направления противоположны (рис. 1, д). При программировании применяют также полярную (цилиндрическую) систему координат, в которой положение точки в пространстве задается полярными координатами: радиусом ρ и центральным углом ψ положения проекции точки на основной плоскости, а также аппликатой z – расстоянием от точки до основной плоскости. При задании геометрической информации в кадрах управляющей программы применяют абсолютную или относительную (инкрементную) системы отсчета координат, в зависимости от типа функции или решения технолога – программиста. В ЧПУ различают следующие системы координат: – систему координат детали (заготовки), относительно которой пишется управляющая программа, положение нуля координат выбирает технолог–программист, при наладке положение нуля детали должно устанавливаться (определяться) относительно системы координат станка, при программировании возможен перенос системы координат станка в другое положение; 5

– систему координат станка (начало отсчета координат), которая физически реализуется положением конечных выключателей управляемых координат станка, устанавливаемых заводом производителем станков или принимается при наладке, систему координат координат станка можно переносить при наладке или программно в другие положения. В руководствах по программированию начало отсчета часто референтной точкой или референтной позицией или фиксированной точкой или базовой точкой; – систему координат инструмента, устанавливается вылет инструмента относительно базовой точки резцедержки; – условная система координат системы ЧПУ, которая определяет положение начала отсчета обнулением регистров по осям при наезде конечных выключателей на упоры (или наоборот, при наезде упоров на конечные выключатели) или при обнулении этих регистров осей нажатием соответствующих клавиш пульта управления в нужной позиции исполнительных механизмов.

Рис. 1. Расположение осей координат станка с ЧПУ: а – правило правой руки; б – направление поворота; в – расположение осей координат для вертикально-фрезерного станка; г – расположение осей координат для фрезерного станка с горизонтальной осью шпинделя; д – оси координат инструмента (X, Y, Z) и заготовки (X’, Y’, Z’)

6

Рис. 2. Расположение осей координат на токарном станке с ЧПУ

Рис. 3. Направление осей Базовыми точками называют специальные (фиксированные, референтные точки), задающиеся в системах координат станка, детали и инструмента и использующиеся косвенно или напрямую при программировании и наладке обработки деталей на станках с ЧПУ. В руководствах по станкам EMCO и имитаторах применяют следующие обозначения специальных нулевых точек (рис. 4). Нулевая (опорная) точка машины М – базовая точка. Нулевая точка М определяется изготовителем и не может быть изменена. При фрезеровании она находится в начале системы координат станка, а при токарной обработке на опорной поверхности передней части шпинделя. Точка M отсчета координат станка неудобна для задания размеров, поэтому путем использования смещения нуля систему координат станка можно перенести в нужное положение в рабочей области станка, например, для токарного станка она переносится в нуль детали, т. е. в точку W (рис. 4). 7

Рис. 4. Система координат станков и точки отсчета Имеется возможность установки смещения нуля с помощью функций G54–G59, путем установки при наладке величины смещения в соответствующий регистр. В рабочем пространстве станка могут задаваться фиксированные (референтные) точки, например, для отвода суппортов (столов) для смены инструмента.

Рис. 5. Сдвиг нуля

Нулевая точка заготовки W – ноль детали. Нулевая точка заготовки W, называемая также нулевой точки программы, является началом системы координат заготовки. Она может выбираться свободно и должна быть расположена при фрезеровании там, откуда на чертеже исходит большинство размеров. При токарной обработке нулевая точка заготовки всегда лежит на оси вращения шпинделя и, как правило, на торце поверхности детали. Точка W – нуль отсчета детали, относительно которой выполняется программирование обработки детали. Нулевая точка детали может быть программно перенесена при помощи функции G92 – “Установка системы координат”. При частом использовании переноса используется функция G10 – “Установка координат”. Точка отсчета R – ноль станка. Выход в исходную точку R происходит для приравнивания к нулю системы измерения, так как нельзя выйти в нулевую точку станка М. Таким образом, ЧПУ получает свою опорную точку в система измерения перемещения. 8

Опорная точка инструментального суппорта Т Опорная точка инструментального суппорта Т необходима при использовании инструмента с известными длиной и радиусом. Показанные на рисунке 4 L и Q служат расчетными величинами инструмента и вводятся в память ЧПУ.

Рис. 6. Опорная точка инструмента

Плоскости работы Плоскость – XZ (G18), в этой плоскости программируются все основные операции токарного станка.

Рис. 7. Плоскость XZ (G18) Плоскость – XY (G17), в этой плоскости программируются операции по сверлению и фрезерования торца вращающейся детали.

Рис. 8. Плоскость XY (G17)

9

Плоскость – YZ (G19), в этой плоскости программируются операции сверления и фрезерования на наружной боковой поверхности вращающейся детали.

Рис. 9. Плоскость YZ (G19)

1.4. Адреса, используемые при программировании ЧПУ N – номер кадра; G – подготовительная функция; X, Y, Z – команды на перемещение по осям станка; I, J, K – расстояние до центра дуги окружности; F – задание величины подачи; S – задание оборотов шпинделя; T – задание номера инструмента для поиска; D – задание номера корректора для выбранного инструмента; M – вспомогательная функция; R – задание радиуса дуги окружности. 1.5. Номер кадра Номер кадра определяет последовательность выполнения кадров управляющей программы. В начале кадра помещается слово N и последующее числовое значение в пределах от 0–9999999. Допускается пропуск номера кадра, но не адреса N. 1.6. Подготовительная функция G Содержание подготовительной функции G определяется следующим за ней числовым значением. Код G является модальным, то есть он остается неизменным до получения другого кода из той же группы, куда входит данный код. В одном кадре может находится несколько подготовительных функций G, если они принадлежат разным группам.

10

Коды первой группы: G00 – ускоренное перемещение; G01 – линейная интерполяция; G02 – круговая интерполяция по часовой стрелке; G03 – круговая интерполяция против часовой стрелки. Коды второй группы: G17 – задание рабочей плоскости XY; G18 – задание рабочей плоскости ZX; G19 – задание рабочей плоскости YZ; Коды третьей группы: G27 – выход в ноль станка по конечным выключателям. Коды четвертой группы: G40 – отмена коррекции на радиус инструмента; G41 – коррекция на радиус инструмента слева; G42 – коррекция на радиус инструмента справа. Коды пятой группы: G43 – коррекция на длину инструмента в “+”; G44 – коррекция на длину инструмента в “–”; G49 – отмена коррекции на длину инструмента. Коды шестой группы: G50 – отмена масштабирования; G51 – изменения масштаба; G52 – установка локальной системы координат; G53 – возврат к системе координат станка; G54 – G59 – выбор координатной системы заготовки. Коды седьмой группы: G90 – задание перемещений в абсолютных величинах; G91 – задание перемещений в приращениях; Коды восьмой группы: G94 – задание подачи в мм/мин; G95 – задание подачи в мм/об.; G10 – установка данных; G27 – проверка возврата в ноль; G28 – возврат в первую базовую точку (ноль станка); G30 – возврат во вторую базовую точку например ноль станка для смены инструмента. 1.7. Команды на перемещение по осям X,Y и Z Команды на перемещение инструмента X,Y и Z служат для определения направления и величины перемещения по соответствующим осям станка. Команды X,Y и Z являются модальными. Перемещения записываются в миллиметрах, при этом целая и дробная часть разделяются точкой. 11

1.8. Расстояние до центра дуги окружности (параметры круговой интерполяции) I, J и K Данные адреса служат для задания координат центра окружности относительно начальной точки программируемой дуги (т. е. в относительной системе отсчета) при круговой интерполяции. Числовое значение записывается в миллиметрах, при этом целая и дробная часть разделяются точкой. Если направление вектора от начальной точки до центра по данной оси не совпадает с направлением осей координат, то знак параметра задается с минусом (например, – I). 1.9. Рабочие плоскости обработки В основном рабочей плоскостью, в которой программируются все операции токарной обработки является плоскость ZX (G18) (рис. 7, 10). Операции сверления и фрезерования на торце вращающейся детали (ось инструментального шпинделя параллельна оси детали) программируется в плоскости XY (G17) (рис. 8, 10). Операция сверления и фрезерования на наружной поверхности вращающейся детали (ось инструментального шпинделя перпендикулярна оси детали) программируется в плоскости YZ (G19) (рис. 9, 10). При фрезерной обработке в основном рабочей плоскостью является плоскость XY (G17), осью инструмента в этом случае является ось Z (рис. 9).

Рис. 10. Рабочие плоскости обработки 1.10. Величина подачи F Программирование скорости подачи в зависимости от функций G94 и G95 осуществляется в различных величинах. При задании функции G94 подача задается в миллиметрах в минуту. При задании функции G95 подача задается в миллиметрах на оборот. Значение подачи записывается по адресу F. Запрограммированная подача 50мм/мин или 50мм/об будет выглядеть: F50. 1.11. Величина частоты вращения шпинделя S Для задания частоты вращения шпинделя ее значение записывается по адресу S, после которого задается значение оборотов минуту. Например, при задании частоты вращения шпинделя равной 1000 об\мин кадр управляющей программы будет выглядеть: S1000. 12

1.12. Задание номера инструмента Т Номер инструмента, записанный под адресом Т, указывает номер, ячейки инструмента в инструментальном магазине. Выбор инструмента, расположенного в третьей позиции будет осуществляться: Т03. 1.13. Корректор инструмента D Номер корректора, записанный под адресом D, указывает номер корректора на вылет инструмента по оси Z. 1.14. Вспомогательная функция М Вспомогательная функция М служит для запуска электроавтоматики станка. Функции М, действующие на всех станках: М03 – пуск шпинделя по часовой стрелке; М04 – пуск шпинделя против часовой стрелки; М05 – останов шпинделя; М06 – смена инструмента; М30 – конец программы. 1.15. Радиус дуги окружности R Радиус дуги окружности R служит для задания радиуса дуги при круговой интерполяции. Числовое значение записывается в миллиметрах, при этом целая и дробная часть разделяются точкой. 1.16. Программирование линейных перемещений Необходимыми данными для линейного перемещения являются: – линейное перемещение задается подготовительной функцией G01 (если в предыдущем кадре было линейное перемещение, то можно не программировать G01 повторно, а задавать только геометрическую информацию, используя свойство модальности функций); – координатные перемещения вдоль осей X,Y и Z (знак “–” ставится перед числовым значением, знак “+” не ставится); – информация о подаче (F) (информация о подаче ставится только при ее изменении). Пример: N1 G01 X10 Y45 F0.5 N2 X15 N3 X20 Y60 F0.8

13

1.17. Круговые перемещения Необходимыми данными для кругового перемещения являются: – вспомогательная функция, задающая круговое перемещение, G02 при перемещении по часовой стрелке или G03 при перемещении против часовой стрелки (если в предыдущем кадре было круговое перемещение, то программировать G02 или G03 повторно не следует); – координаты центра окружности (записываются под адресами I,J и K) или радиус окружности (записывается под адресом R); – координаты конечной точки (записываются под адресами X,Y и Z); – информация о подаче (F); Программирование кругового перемещения производится по квадрантам. В одном кадре можно программировать участок кривой, находящийся в двух квадрантах. Пример: N1 G02 X30 I20 J20 F0.4 N2 G03 X40 Y10 R10 1.18. Функция поворота осей координат при 5-ти осевой обработке С помощью ROT/AROT система координат детали может поворачиваться по выбору вокруг каждой из трех геометрических осей X, Y, Z или на угол RPL в выбранной рабочей плоскости G17 до G19 (или вокруг вертикальной оси подачи). Благодаря этому могут обрабатываться наклонные поверхности или несколько сторон детали в одном зажиме. При выполнении вращения в пространстве замещающий (заменяющий параметры) оператор – ROT X Y Z. Система координат поворачивается вокруг указанных осей с запрограммированным углом поворота. В качестве точки вращения служит последнее указанное настраиваемое смещение нулевой точки (G54 до G59). Команда ROT сбрасывает все фрейм-компоненты установленного до этого программируемого фрейма. Новое вращение, настраиваемое на уже существующие фреймы, программируется с помощью AROT. YX, аддитивный (добавляющий значения параметров к имеющимся) оператор – AROT X Y Z. При повороте на запрограммированные в соответствующем указанном осевом направлении угловые значения в качестве точки вращения служит актуальная установленная или последняя запрограммированная нулевая точка. Выполнение процедуры “Выход в нуль” (возврат в референтную точку) является обязательным после включения станка и выполняется последовательно по всем управляемым осям в ручном режиме. При наличии в УЧПУ системы “плавающего нуля”, любое положение исполнительных механизмов (столов, суппортов) можно принять за нулевое (точку начала отсчета), нажав соответствующие кнопки на пульте управления. 14

Рис. 12. Поворот осей инструмента

Процедура включения питания требует выполнения процедуры возврата к нулю по каждой управляемой оси для синхронизации систем устройства управления/инструмента и станка. Эта операция устанавливает регистры в их начальные (нулевые) значения. После выполнения процедуры возврата к нулю нужно нажать клавишу Position, затем – программируемую клавишу All, тогда на экране устройства отобразятся следующие регистры позиций исполнительных механизмов станка: – ABSOLUTE (абсолютная); – DISTANCE TO GO (расстояние для прохождения); – MACHINE (станок); – RELATIVE (относительная). Рассмотрим регистры позиций Machine и Absolute. Регистры позиций Machine (станок) отображают позицию начальных точек осей относительно позиции возврата к нулю станка (исходная позиция). Координаты возврата к нулю – это Х0. Y0. Z0. Регистры станка отображают позицию начальных точек осей относительно этой позиции. Эти регистры не могут быть изменены. Они всегда отображают "настоящую" позицию оси относительно исходной начальной позиции (базовой точки станка). Большой интерес для программиста составляют регистры абсолютной позиции ABSOLUTE (абсолютная), которые могут быть изменены. Регистры абсолютной позиции отображают позицию начальной точки инструмента как координату на рабочей системе координат. Рабочая система координат – это прямоугольная система координат со своим началом (начало соответствует Х0 Y0 Z0), равным началу абсолютных регистров. В параметрах N1240–1243 можно задать до 4-х референтных точек, указав их координаты в системе координат станка. Если после операции возврата к нулю не используется программное (G54-59 и G92) смещение рабочих координат, на15

чало оси Z рабочей системы координат – это торец шпинделя у фрезерного станка и планшайба на патроне у токарного станка. Если не используется смещение (компенсация) инструмента, начальная точка инструмента – это пересечение торца шпинделя и осевой линии шпинделя. Чтобы упростить программирование, программист может изменить систему координат, чтобы соотнести расположение инструмента с системой координат детали. 1.19. Программируемые рабочие системы координат Устройство управления оборудовано шестью программируемыми рабочими системами координат. Эти системы координат выбираются посредством использования команд с G54 по G59. G54 – это код, действующий по умолчанию при включении питания и активен после перезагрузки устройства управления. Смещение рабочих координат перемещает начало рабочей системы координат в соответствии со значениями Х, Y и Z, сохраненными в файле активных рабочих координат. Немедленно после задавания рабочей координаты устройство управления добавляет ее в регистры абсолютной позиции. Значения, сохраненные в заданной системе координат G54, активны, пока не будут отменены другой командой системы координат. Значения, сохраненные в заданной кодами G55, G56, G57, G58 или G59 системе координат активны пока не будут отменены другой командой системы координат, перезагрузкой устройства управления или командой "конец программы". Множественные рабочие системы координат позволяют программисту использовать одну программу детали для обработки нескольких изделий, установленных на столе станка. Вместо программирования каждого изделия, программа сдвигает систему координат к следующему изделию для обработки (рис. 13). Значения, сохраненные с файле рабочей координаты, вычитаются из регистров абсолютной позиции, и таким образом, сдвигается начало рабочей системы координат на значение, сохраненное в файле рабочих ординат. Например, если ось Х находится на 8 мм, а оператор сохраняет Х2.5 в активном файле рабочих координат, то регистры абсолютной позиции отображают Х5.5 (8–2.5). Может быть предпочтительнее сохранять расположение начальной поверхности на изделии в качестве смещения рабочей координаты Z. Когда это значение сохраняется и активируется, начальная поверхность изделия становится "Z0". Рабочая координата оси Z сохраняется как ОТРИЦАТЕЛЬНОЕ значение. Смещения рабочих координат Х и Y используется, чтобы сдвигать координаты Х и Y, как указано значениями в активной рабочей координате. Координата оси Х сохраняется как ПОЛОЖИТЕЛЬНОЕ значение. Рабочая координата оси Y сохраняется как ОТРИЦАТЕЛЬНОЕ значение. Пример сдвига рабочей системы координат Рис. 14, 15 иллюстрируют сдвиг рабочей системы координат, когда регистры для активной программируемой рабочей системы координат содержит следующие значения: Х8. Y–6. Z–15.75. 16

Рис. 13. Примеры сдвига системы координат 1.20. Установка смещения рабочих координат Станок имеет установленную начальную позицию осей Х, Y и Z. Если она не изменена смещением рабочих координат, начальная позиция осей Х, Y и Z станка будет начальной позицией программы. Начальная позиция программы – это расположение, от которого начинаются все абсолютные запрограммированные перемещения. Обычно расположение на изделии будет устанавливаться в качестве начальной позиции программы, через использование смещения рабочих координат.

17

Рис. 14. Сдвиг рабочей системы координат Х и Y Определение смещения рабочих координат оси Z 1. Включите питание станка и произведите возврат к нулю осей станка. 2. Если инструмент находится в шпинделе: a) Произведите плотный захват корпуса резцедержателя, b) Нажмите и удерживайте кнопку Tool Release до освобождения резцедержатель, c) Отпустите кнопку Tool Release. 3. Установите заготовку в нужном месте на столе станка или установите заготовку в патрон. 4. Нажмите клавишу Offset Setting. 5. Нажмите программируемую клавишу Work. 6. Переместите курсор к нужной рабочей координате Z (с G54 по G59). 7. Выберите плиточный калибр, который имеет толщину как минимум 10мм.

18

Рис. 15. Сдвиг рабочей системы координат оси Z 8. Выберите режим ручного перемещения (Job). 9. Переместите стол, чтобы установить начальную поверхность на детали под шпинделем. 10. Переместите торец шпинделя вниз (–Z) на расстояние в пределах 20–30 мм от начальной поверхности изделия. 11. Поместите плиточный калибр на начальной поверхности изделия (рис.16). 12. Выберите режим маховика (Handwheel – Ручной генератор импульсов). 13. Установите переключатель выбора оси (Axis Selection) на маховике на ось Z. 14. Установите переключатель выбора дискретности маховика (Increment Select) на "Х10". 15. ОСТОРОЖНО поверните маховик в отрицательном направлении, чтобы переместить торец шпинделя вниз ближе к плиточному калибру на изделии. 16. Постоянно проверяйте зазор между шпинделем и плиточным калибром. В то время как постепенно перемещаете шпиндель в направлении – Z (вниз).

19

Рис. 16. Расчет рабочего сдвига оси Z 1. Перестаньте перемещать шпиндель, когда плиточный калибр будет скользить между шпинделем и изделием с небольшим усилием. Правильная установка шпинделя соответствует рис. 16. 2. Нажмите адресную клавишу «Z». 3. Введите толщину плиточного калибра как ПОЛОЖИТЕЛЬНОЕ значение. 4. Нажмите программируемую клавишу Measure (измерить). 5. Поверните маховик в ПОЛОЖИТЕЛЬНОМ направлении, чтобы переместить торец шпинделя на безопасное расстояние от плиточного калибра и шпинделя. Определение смещения рабочих координат оси Х и Y. Соотнесение с внешними поверхностями. Данная процедура устанавливает начальную (базовую) поверхность оси Х и Y на углу изделия. 1. Если это еще не сделано, установите смещение рабочих координат оси Z. 2. Установите искатель краев на шпинделе станка. 3. Нажмите клавишу Offset Setting. 4. Нажмите программируемую клавишу Work. 5. Переместите курсор к нужной рабочей координате Z (с G54 по G59). 6. Выберите режим ручного перемещения (Job). 7. Переместите стол, чтобы установить шпиндель отдельно от изделия на начальной стороне Х. 8. Переместите торец шпинделя вниз (–Z) на расстояние приблизительно 10 мм выше изделия. 9. Выберите режим маховика (Handwheel – Ручной генератор импульсов). 10. Установите переключатель выбора оси (Axis Selection) на маховике на ось Z. 11. Установите переключатель выбора дискретности маховика (Increment Select) на "Х10". 20

12. Поверните маховик в отрицательном направлении, чтобы переместить искатель краев приблизительно на 5 мм ниже рабочей поверхности. 13. Нажмите кнопку Spindle Clockwise (шпиндель по часовой стрелке). 14. Установите управление Spindle Jog Speed (скорость ручного перемещения шпинделя), чтобы получить 1000 об/мин. 15. Установите переключатель выбора оси (Axis Selection) на маховике на ось Х. 16. Установите переключатель выбора дискретности маховика (Increment Select) на "Х10" или "Х1". 17. ОСТОРОЖНО поверните маховик в отрицательном направлении, чтобы переместить искатель краев к стороне изделия. 18. Прекратите вращать маховик, когда искатель перестанет бить. 19. Нажмите кнопку Spindle Stop. 20. Нажмите адресную клавишу "Х". 21. Введите половину диаметра искателя краев. Обратитесь к рисунку 13, чтобы определить, было ли это значение введено как положительное или отрицательное значение. 22. Нажмите программируемую клавишу Measure (измерить). 23. Установите переключатель выбора оси (Axis Selection) на маховике на ось Z. 24. Поверните маховик в положительном направлении, чтобы переместить искатель краев вверх на безопасное расстояние от изделия. 25. Выберите режим ручного перемещения (Job). 26. Переместите стол, чтобы установить шпиндель отдельно от изделия на начальной стороне Y.

Рис. 17. Знаки для значения компенсации искателя краев 27. Переместите торец шпинделя вниз (–Z) на расстояние приблизительно 10 мм выше изделия. 28. Выберите режим маховика (Handwheel – Ручной генератор импульсов). 21

29. Установите переключатель выбора оси (Axis Selection) на маховике на ось Z. 30. Установите переключатель выбора дискретности маховика (Increment Select) на «Х10». 31. Поверните маховик в отрицательном направлении, чтобы переместить искатель краев приблизительно на 5 мм ниже рабочей поверхности. 32. Нажмите кнопку Spindle Clockwise (шпиндель по часовой стрелке). 33. Установите управление Spindle Jog Speed (скорость ручного перемещения шпинделя), чтобы получить 1000 мин–1. 34. Установите переключатель выбора оси (Axis Selection) на маховике на ось Y. 35. Установите переключатель выбора дискретности маховика (Increment Select) на "Х10" или "Х1". 36. ОСТОРОЖНО поверните маховик в отрицательном направлении, чтобы переместить искатель краев к стороне изделия. 37. Прекратите вращать маховик, когда искатель краев замкнется. 38. Нажмите кнопку Spindle Stop. 39. Нажмите адресную клавишу «Y». 40. Введите половину диаметра искателя краев (рис. 18), чтобы определить, было ли это значение введено как положительное или отрицательное значение. 41. Нажмите программируемую клавишу Measure (измерить). 42. Установите переключатель выбора оси (Axis Selection) на маховике на ось Z. 43. Поверните маховик в положительном направлении, чтобы переместить искатель краев вверх на безопасное расстояние от изделия. Соотнесение с внутренним диаметром. Эта процедура устанавливает начальную позицию Х и Y в центре отверстия на изделии (рис. 18). 1. Если это еще не сделано, установите смещение рабочих координат оси Z. 2. Установите циферблатный индикатор в шпиндель станка. 3. Переместите индикатор на позицию ВЫШЕ отверстия, использующегося для начальной позиции программы. 4. Визуально установите индикатор как можно ближе к осевой линии отверстия. 5. Если необходимо, отрегулируйте позицию индикатора, чтобы не было контакта с изделием, когда индикатор перемещается в отверстие. 6. Используйте маховик, чтобы ОСТОРОЖНО переместить иглу индикатора в отверстие, как показано на рис. 18 7. Установите иглу индикатора на поверхность отверстие. 8. Уберите искатель и отрегулируйте позицию оси Х и Y, пока концовка, показанная на индикатор, не будет находиться в приемлемых пределах. 9. Используйте маховик, чтобы ОСТОРОЖНО переместить индикатор из отверстия как минимум на 25 мм.

22

Рис. 18. Соотнесение с внутренним диаметром 10. Нажмите клавишу Menu Offset, чтобы отобразить страницы смещений. 11. Если необходимо, нажмите программируемую клавишу Work, чтобы отобразить регистры Сдвига на заготовку (Work Shift). 12. Переместите курсор к правильной рабочей координате Х (с G54 по G59). 13. Введите «Х0». 14. Нажмите программируемую клавишу Measure. Рабочая координата оси Х будет отображена в регистре рабочей координаты Х. 15. Переместите курсор к правильной рабочей координате Х (с G54 по G59). 16. Введите «Y0». 17. Нажмите программируемую клавишу Measure. Рабочая координата оси Y будет отображена в регистре рабочей координаты Y. 18. Переместите индикатор от шпинделя. Сохранение данных системы координат с клавиатуры ручного ввода данных Данные системы координат могут быть введены напрямую с клавиатуры ручного ввода данных. 1. Нажмите клавишу Offset Setting. 2. Нажмите программируемую клавишу Work. 3. Используйте клавиши страниц и курсора, чтобы установить курсор на поле данных для изменения. 4. Введите новое значение и нажмите клавишу Input, чтобы ввести значение в регистр данных. 5. Повторите шаги 3 и 4, как необходимо, чтобы ввести нужные данные системы координат. 23

Функция G53 задает позицию начала отсчета в абсолютной системе координат (G90) одноразово, только на один блок, причем все коррекции отменяются. При G91 функция G53 игнорируется. 2. ПУЛЬТ УПРАВЛЕНИЯ УСТРОЙСТВОМ ЧПУ И СТАНКОМ Рассмотрим пульт управления компъютерным имитатором.

Рис. 19. Основная панель пульта управления устройства станка ЭМКО 2.1. Функции клавиш RESET – отмена тревоги, сброс ЧПУ (прерывания программы). HELP – меню помощи. CURSOR – функция поиска, строка вверх/вниз. PAGE – страница вверх/вниз. ALTER – изменения слова (замена). 24

INSERT – вставка слова, создание новой программы. DELETE – удаление (программы, кадра, слова). EOB – конец блока. CAN – удаление ввода. INPUT – ввода слова, ввода данных. POS – текущее положение. PROG – программные функции. OFSET SETTING – ввод и отображение значений коррекции, данных, инструмента и износа, перемещений. SYSTEM – ввод и отображения параметров и диагностических данных. MESSAGES – дисплей тревоги и сообщений. GRAPH – графический дисплей. Клавиши ввода данных Каждая клавиша ввода данных выполняет несколько функций (числа, адреса, символы). Повторное нажатие клавиши включает следующие функцию данной клавиши.

Рис. 20. Клавиши ввода данных

Функциональные клавиши

Рис. 21. Функциональные клавиши

При использование ПК, функциональные клавиши могут отображаться как экранные клавиши нажатием клавиши F12. 25

Клавиши управления станком Клавиши управления станком находятся в нижнем блоке клавиатуры управления. В зависимости от используемого станка и дополнительных устройств, функции могут быть активированы только частично.

Рис. 22. Клавиши управление станком Функции клавиш – пропуск кадра. При вводе операции пропуска, программные кадры, отмеченные наклонной чертой «/» перед номером кадра, пропускаются при выполнении программы (например, /N100). Когда функция активна, горит светодиодный индикатор. – испытательный прогон программы. При выполнении пробного прогона, движения перемещений выполняются с использованием значения подачи, предварительно установленного в установочных данных "подача контрольной обработки". Подача для контрольной обработки эффективна вместо запрограммированных команд перемещений. Команды шпинделя не выполняются. При горящем светодиодном индикаторе – функция активна. Осторожно: Подача для контрольного прогона обычно выше, чем запрограммированное значение подачи. Перед выполнением Пробного прогона (Dry Run), убедитесь, что нет зажатой детали. – останов программы при М01. При активации данной функции (после нажатия клавиши) отработка программы останавливается в кадрах, содержащих команду M01. Продолжение программы выполняется нажатием клавиши NC Start. Если функция не активна, M01 (в УП обработки детали) игнорируется.

26

– сброс RESET. При активации клавиши Reset выполняется: Останов отработки текущей УП обработки. Сброс тревог и сообщений, за исключением тревог Power On или Recall. – обработка единичной детали. С помощью этой клавиши можно активировать режим обработки единичной детали, или непрерывной обработки в сочетании с дополнительным загрузочным оборудованием. Стадия включения является единичной операцией. Активация режима единичной операции отмечается горящим индикатором на панели управления. – поблочное выполнение обработки. Покадровый режим. Данная функция позволяет отрабатывать программу обработки кадр за кадром. Функция покадровой отработки может быть активирована в автоматическом режиме (AUTOMATIC). При активации режима покадровой отработки: – текущий кадр УП обработки детали выполняется после команды пуска (NC Start); – отработка останавливается после выполнения каждого кадра; – каждый следующий кадр выполняется после нажатия кнопки пуска NC Start. Отмена функции выполняется повторным нажатием клавиши. Режим активен, если горит светодиодный индикатор. – остановка программы/запуск программы. NC STOP. После нажатия клавиши NC Stop и передачи функций управления, отработка программы обработки прекращается. Отработка может быть продолжена при нажатии клавиши NC Start. NC START. После нажатия клавиши NC Start выделенная программа обработки отрабатывается с текущего кадра.

– ручное перемещение.

Клавиши направления. При помощи данных клавиш можно выполнять координатные перемещения вдоль управляемых осей в режиме JOG. Если не установлена базовая точка станка, необходимо одновременно нажать AUX ON для перемещения по осям (отпускание).

27

– подвод к базовой точке по всем осям. – быстрый ход. Быстрый ход. При одновременном нажатии данной клавиши с клавишей направления, выполняется быстрое перемещение по соответствующей. – остановка подачи/начало подачи. Останов подачи. Данная клавиша останавливает перемещение подвижного органа станка в автоматическом режиме (AUTOMATIC). Пуск подачи. Данная клавиша позволяет продолжить запрограммированное прерванное перемещение подвижного органа станка. – ручная коррекция вращения шпинделя ниже/100%/выше. Заданное значение скорости вращения шпинделя S можно изменять вручную. Установочный диапазон: 50–120 % от запрограммированной скорости шпинделя. Дискретность задания: 10% на нажатие клавиши. 100% скорость вращения шпинделя: клавиша 100%. – остановка шпинделя/запуск шпинделя (запуск шпинделя в режиме JOB и INC1…INC10000). По часовой стрелке: кратковременно нажать. Против часовой стрелке: начать более 1 секунды. Останов шпинделя (Spindle STOP). Данная клавиша прекращает работу главного и противошпинделя, а также приводных инструментов. Перед остановкой шпинделя, необходимо остановить подвижные органы станка. Пуск шпинделя (Spindle START). Данная клавиша продолжает работу главного и противошпинделя, а также приводных инструментов. – открывание/закрывание двери. – открывание/закрывание зажимного приспособления. При помощи данной клавиши выполняется управление зажимным устройством. – поворот инструментальной оправки. В режиме JOG данная клавиша позволяет поворачивать револьверную головку на одну позицию. – задняя бабка назад/вперед. При помощи данной клавиши, выполняется перемещение задней бабки вперед или назад. Перемещение бабки через УП обработки: M20 задняя бабка назад (крайнее заднее положение). M21 задняя бабка вперед (положение зажима). 28

– СОЖ/продув вкл/выкл. При помощи данной клавиши выполняется включение/выключение устройства подачи СОЖ. Горящий индикатор указывает на работающий насос подачи СОЖ. При открытой стружкооградительной дверце насос подачи СОЖ работает, только пока нажата клавиша. При нажатии данной клавиши в автоматическом режиме (AUTOMATIC) после включения подачи СОЖ в программе функцией M8, насос подачи выключается, а индикатор мигает. Повторное нажатие клавиши включает насос подачи СОЖ. Программирование: M8 Подача СОЖ ВКЛ M9 Подача СОЖ ВЫКЛ – включение дополнительного привода / включение вспомогательного привода. Селектор режимов

– Автоматический режим (Automatic). Управление станком выполняется посредством автоматической отработки УП. – Редактирование (Edit). Редактирование УП обработки детали. – Ручной ввод данных (MDI). Ручной ввод данных. Управление станком выполняется посредством отработки единичных кадров или последовательностей кадров. Ввод кадров осуществляется через панель управления. – Ручной режим (Manual operation). Стандартные перемещения станка выполняются в режиме непрерывной ручной подачи с управлением от клавиш направления или инкрементным координатным перемещением с управлением от клавиш направления или маховика. – Инкрементная подача 1–1000. Ручной режим, движения перемещений выполняются с заданной дискретностью шага: от 1 до 1000 дискрет (мм или дюйм). – Ref. Ручной подвод к базовой точке (Ref) 29

Регулятор ручной коррекции подачи

– Регулятор ручной коррекции подачи. Циферблатный переключатель с 20 позициями позволяет перерегулировать подачу F (соответствует 100%). Выбранное значение подачи F в % отображается на экране. Диапазон установок 0% до 120% от запрограммированной подачи. При быстрой подаче 100% не превышается.

– АВАРИЙНОЕ ВЫКЛЮЧЕНИЕ. Используйте данную красную клавишу только в экстренных случаях. Эффект, обычно выполняется останов всех приводов с максимальным торможением в режиме EMERGENCY OFF. Разблокировка: Повернуть кнопку Для продолжения работы, нажать следующие клавиши: RESET, AUX ON, OPEN (открыть дверь) и CLOSE (закрыть дверь).

– переключений для особых операций. Переключатель может быть

установлен в позицию "AUTOMATIC" (автоматический) или "SETUP" (ручной). Соответствующая функция переключателя разрешается только при нажатии клавиши подтверждения (см. «клавиша подтверждения»). Данный переключатель позволяет выполнять некоторые опасные движения при открытой двери в режиме кантования (с использованием клавиши подтверждения). При активированной специальной функции, возрастает опасность. Использование данного переключателя допускается только для квалифицированных специалистов, обладающих знанием потенциальных опасностей и соблюдающих соответствующую осторожность. Держите стружкооградительную дверь закрытой, также и во время наладочных операций. Всегда выключайте переключатель специальных операций, после выполнения работа в специальных режимах (опасность несчастных случаев).

30

– Переключатель «data protection» (защита данных). Позиция 0: – Ввод УП обработки заблокирован. – Возможна компенсация на износ инструмента. Позиция 1: – Ввод УП обработки разрешен. – Возможен ввод: cдвигов нуля, коррекций на геометрию инструмента, установочных данных. При активированной клавише единичной детали, бесконтактные предельные выключатели зажимного устройства не активны (для пробного прогона, без детали).

– дополнительные клавиша запуска ЧПУ.

– дополнительная клавиша зажимного приспособления. Дополнительные клавиши имеют такие же функции, что и клавиши на панели управления станком. (Дублирующее оборудование, для большего удобства).

– клавиша подтверждения. Координатные перемещения посредством клавиш ни движения револьверной головки при открытой двери, допускаются при нажатии клавиши подтверждения (с предварительной установкой переключателя в позицию SETUP). Для открывания стружкооградительной дверцы, также следует нажать клавишу подтверждения. Сигнальная лампа (Опция)

Сигнальная лампа имеет три сигнальных поля (белое, зеленое, красное) которые обозначают операционный статус станка. Операционные статусы: БЕЛЫЙ – мигает (нет заготовки), непрерывно горит – загрузка активирована. ЗЕЛЕНЫЙ – мигает (выбран автоматический режим работы), непрерывно горит – активирован автоматический режим работы. КРАСНЫЙ – мигает ( Тревога/Аварийное выключение). 31

2.2. Ввод программы. Администрирование Ввод программы выполняется в режиме EDIT ( ). Список наиболее употребительных функций редактирования: List programs (список программ) • Нажать клавишу PROG (всего 2x). • На экране отображаются список всех программ. . • Прокрутить список клавишами: Call program (Вызов программы) • Открыть список программ PROG. • Ввести номер программы, например: O1234. • Нажать экранную клавишу O-SRH. • когда выбранная программа находится в памяти, выполняется ее вызов, иначе выводится тревога 71. Create new program (Создать новую программу) • Открыть список программ PROG. • Ввести свободный номер программы, например: O5678. • Нажать последовательность клавиш INSERT, EOB и INSERT. • Открывается новая программа и вы можете вводить кадры программы. Rename program (Переименовать программу) • Вызвать программу. • Установить курсор на номере программы (например: O1234), ввести новый номер программы и нажать клавишу ALTER . Copy program (копировать программу) • Вызвать программу для копирования. • Нажать экранную клавишу OPRT и клавишу расширения меню вправо . • Нажать экранную клавиши EX-EDT, COPY, ALL. • Ввести новый номер программы (без O) и нажать клавишу INPUT. • Нажать экранную клавишу EXEC. Delete program (Удалить программу) • Открыть список программ PROG. • Ввести номер программы, например: O1234 и нажать клавишу DELETE. • Выполняется удаление указанной программы. • Удаление всех программ: O-9999 DELETE. Program block input (ввод кадра программы) • Ввести команды NC (например, N90G0X9Z-6). • Выбрать кадр при помощи EOB, INSERT. • Обратное удаление при вводе: CAN • Ввод номера кадра в начале кадра необязателен. Insert block (Вставить кадр) • Установить курсор в конце кадра (знак EOB конца кадра ";"), который будет находиться перед новым кадром. • Ввести новый кадр. 32

Delete block (Удалить кадр) • Установить курсор в начале кадра, который должен быть удален и нажать клавиши EOB и DELETE. Insert word (Вставить слово) • Установить курсор на слове, которое должно быть перед новым словом. • Ввести новое слово (адрес и значение, например, X0) и нажать клавишу INSERT. Find word (Найти слово) • Ввести слово (например, X50) или адрес слова для поиска (например, : X). • Нажать клавишу курсора . Alter word (Изменить слово) • Установить курсор на слово, которое должно быть изменено. • Ввести новое слово и нажать клавишу ALTER. Удалить слово • Установить курсор на слове для удаления. • Нажать клавишу DELETE. TEACH IN – режим обучения. Составление УП метод ручной обработки детали в процессе диалога. 3. ОСНОВЫ ПРОГРАММИРОВАНИЕ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ В УЧПУ FANUC Рассмотрим команды и взаимосвязь систем координат. 3.1. Обзор G-команд Система управления Fanuc использует G команды в группах А, В, С (табл. 1), применяемые в исторически сложившихся «азиатских», «американских» и «европейских» версиях и имеющих различные номера в различных группах. Например, функция G71 в группе С программирует ввод геометрических параметров в мм, а в группе А то же самое программируется функцией G21. Система управления Fanuc в большинстве случаях программируется с использованием команд «европейской» группы C и в руководствах Fanuc фирмы Аринштайн для станков фирмы ЭМКО описана группа команд С.

33

Таблица 1 Список функций G для системы ЧПУ FANUC Кодовая группа С

Значение

Кодовая группа А

Кодовая группа С

Значение

Кодовая группа А

G00

Быстрый ход

G00

G54

Выбор системы координат детали 1

G54

G01

Линейная интерполяция

G01

G55

Выбор системы координат детали 2

G55

G02

G56

Выбор системы координат детали 3

G56

G03

G57

Выбор системы координат детали 4

G57

G02 G03

Круговая интерполяция/по часовой стрелке Круговая интерполяция/против часовой стрелки

G04

Время выстоя

G04

G58

Выбор системы координат детали 5

G58

G05

Обработка в быстром цикле

G05

G59

Выбор системы координат детали 6

G59

G07

Интерполяция с фиктивной осью

G07

G65

Вызов макропрограммы

G65

G07.1 (G107)

Цилиндрическая интерполяция

G07.1 (G107)

G66

Вызов модальной макропрограммы

G66

G67

G10

Установка данных

G10

G11

Конец установки данных

G11

G12.1 G112

Режим "Интерполяция полярных координат"

G12.1 (G112)

G13.1 G113

Отмена режима "Интерполяция полярных координат"

G13.1 (G113)

G17

Уровень выбора XpYp

G68*f

G17

34

Отмена вызова модальной макропрограммы Зеркальное отражение осей для сдвоенных револьверных головок вкл или активация режима tare

G67

G68

G69*f

Зеркальное отражение осей для сдвоенных револьверных головок выкл или отмена режима tare

G69

G70

Ввод в дюймах

G20

G71

Ввод в миллиметрах

G21

G72

Цикл чистовой обработки

G70

Продолжение табл. 1 Значение

Кодовая группа А

Кодовая группа С

G18

Уровень выбора ZpXp

G18

G73

G19

Уровень выбора YpZp

G19

G74

G20

Цикл продольного точения (AD/ID)

G90

G75

Цикл повторения шаблона

G73

G21

Цикл нарезания резьбы

G92

G76

Цикл торцевого врезания

G74

G22

G77

Цикл врезания

G75

G23

G78

Многократный цикл нарезания резьбы

G76

G94

G80

Отмена цикла сверления

G80

G25

G83

Цикл торцового сверления

G83

G26

G84

Цикл торцового нарезания внутренней резьбы

G84

Кодовая группа С

Значение

Кодовая группа А

Кодовая группа С

G22 G23 G24 G25 G26

Программируемое ограничение перемещения ВКЛ Программируемое ограничение перемещения ВЫКЛ Цикл торцовой обработки Мониторинг скорости вращения шпинделя ВКЛ Мониторинг скорости вращения шпинделя ВЫКЛ

Значение Цикл черновой контурной обработки (наружная/внутренняя) Цикл черновой торцовой обработки

Кодовая группа А G71 G72

Кодовая группа С

Значение

Кодовая группа А

G27

Контроль возврата в базовую позицию

G27

G85

Цикл осевого развертывания

G85

G28

Возврат в базовую позицию

G28

G87

Цикл бокового сверления

G87

G30

Возврат во 2ю базовую позицию

G30

G88

Цикл бокового нарезания внутренней резьбы

G88

G31

Отмена остаточной траектории

G31

G89

Цикл радиального развертывания

G89

G33

Нарезание резьбы и канавки для масла

G32

G90

Абсолютное программирование

–

G34

Нарезание резьбы с переменным шагом

G34

G91

Инкрементное программирование,

–

35

Окончание табл. 1 Кодовая группа С

Значение

Кодовая группа А

Кодовая группа С

Значение

Кодовая группа А

G92

Установка системы координат или максимальная скорость шпинделя

G50

G92.1

Система координат детали

G50.3

Автоматическая коррекция на инструмент X Автоматическая коррекция на инструмент Z Отмена коррекции на радиус фрезы

G37

G41

Коррекция на радиус фрезы влево

G41

G42

Коррекции на радиус фрезы вправо

G42

G94

Подача/минуту

G98

G50.2 (G250)

Отмена режима полигональной обработки

G50.2 (G250)

G95

Подача/оборот

G99

G96

Постоянная скорость резания

G96

G97

Отмена постоянной скорости резания

G97

G98

Возврат в начальный уровень

—

G99

Возврат в уровень с точкой R

—

G36 G37 G40

G51.2 (G251 )

Полигональная обработка

G36

G40

G51.2 (G251)

G52

Установка локальной системы координат

G52

G53

Установка системы координат станка

G53

Команды других групп

Перемещения только быстрым ходом

см. описание системы управления Fanuc

В табл. 2 показаны G функции для системы ЧПУ FANUC 21 TB. В табл. 3 показаны функций M для системы ЧПУ FANUC 21 TB. 3.2. М-команды Рассмотрим М команды.

36

Таблица 2 Список функций G для системы ЧПУ FANUC 21 TB Группа

0

Команда А В С G04 G04 G04 G07.1 G07. 1 G07. 1 G10 G10 G10 G11 G11 G11 G28 G28 G28 G70 G70 G72 G71 G71 G73 G72 G72 G74 G73 G73 G75 G74 G74 G76 G75 G75 G77 G76 G76 G78 G50

1

2 3 5 6 7 1 0 1 1 1 6 21

G92

G92

G00 G00 G00 G01 G01 G01 G02 G02 G02 G03 G03 G03 G90 G77 G20 G92 G78 G21 G94 G79 G24 G32 G33 G33 G96 G96 G96 G97 G97 G97 – G90 G90 – G91 G91 G98 G94 G94 G99 G95 G95 G20 G20 G70 G21 G21 G71 G40 G40 G40 G41 G41 G41 G42 G42 G42 G80 G80 G80 G83 G83 G83 G84 G84 G84 G85 G85 G85 – G98 G98 – G99 G99 G17 G17 G17 G18 G18 G18 G19 G19 G19 G12.1 G12. 1 G12. 1 G13.1 G13. 1 G13. 1

Функция Выстой Цилиндрическая интерполяция Установка данных Установка данных Выкл. Возврат на базовую точку Цикл чистовой обработки Удаление стружки при токарной обработке Удаление стружки при торцевой обработке Повтор шаблона Глубокое сверление, циклическая резка по Z Циклическая резка по X Цикл многозаходной резьбы Установка системы координат, установка ограничения скорости шпинделя Позиционирование (быстрое перемещение) Линейная интерполяция по часовой стрелке Круговая интерполяция по часовой стрелке Круговая интерполяция против часовой стрелки Цикл продольной обработки Цикл нарезания резьбы Цикл торцевой обработки Нарезание резьбы Постоянная скорость резания Прямое программирования скорости шпинделя Программирование в абсолютных значениях Программирование в значениях с приращением Подача в минуту Подача на оборот Ввод данных в дюймах Метрический ввода данных Отмена компенсации на радиус резца Компенсация на радиус резца влево Компенсация на радиус резца вправо Отмена циклов Цикл сверления Цикл нарезания резьбы метчиком Цикл развертывания Возврат в начальную плоскость Возврат в плоскость отвода Выбор плоскости XY Выбор плоскости ZX Выбор плоскости YZ Интерполяция в полярных координатах ВКЛ Интерполяция в полярных координатах ВЫКЛ 37

Таблица 3 Список функций M для системы ЧПУ FANUC 21 TB Команда М0 М1 М2 М3 М4 М5 М8 М9 М13 М14 М15 М20 М21 М23 М24 М25 М26 М30 М32 М52 М53 М57 М58 М67 М68 М69 М71 М72 М90 М91 М92 М93 М94 М95 М98 М99

Значение Программируемый останов Программируемый останов, условный останов Конец программы Шпиндель ВКЛ по часовой стрелке Шпиндель ВКЛ против часовой стрелки Шпиндель ВЫКЛ Подача хладагента ВКЛ Подача хладагента ВЫКЛ Инструменты с механическим приводом ВКЛ по часовой стрелке Инструменты с механическим приводом ВКЛ против часовой стрелки Инструменты с механическим приводом ВЫКЛ Пиноль вперед Пиноль назад Лоток вперед Лоток назад Открывание зажимного устройства Закрывание зажимного устройства Конец основной программы Конец программы для загрузочной операции Круговая работа оси (ось С ВКЛ) Работа шпинделя (ось С ВЫКЛ) Колебание шпинделя ВКЛ Колебание шпинделя ВЫКЛ Подача прутка/подача загрузочного магазина ВКЛ Подача прутка/подача загрузочного магазина ВЫКЛ Смена прутка Выдувание ВКЛ Выдувание ВЫКЛ Ручной зажим патрона Зажимной патрон натяжения Зажимное приспособление Зажимное приспособление давления Подача прутка/активирование загрузочного магазина Подача прутка/инактивирование загрузочного магазина Вызов подпрограммы Конец подпрограммы, команда перехода

3.3. Краткое описание G-команд для группы C Для получения более подробно информации об отдельных командах см. Руководство по программированию Fanuc 21 ТВ для станков ЭМКО [1–4]. В случае неясностей или противоречий, достоверной считается информация оригинального Руководства Fanuc и инструкций по программированию данного оборудования (хотя и там могут быть неточности и ошибки, связанные, в основном, с переводом). 38

Примечание: в данных руководствах классификация команд группы С описана так, как она используется в системе управления Fanuc в станках фирм EMCO и MORI SEIKI, причем программирование для этих станков ничем не отличается, различия только в интерфейсе. G00 Позиционирование (Быстрое перемещение) Формат N… G00 X(U)… Z(W)… Перемещение выполняется с максимальной скоростью до запрограммированной целевой точки (позиция смены инструмента, исходная точка для следующей операции). Примечание: • Запрограммированная подача F подавляется при выполнении G00. • Максимальная подача определяется изготовителем станка. • Ручная коррекция подачи ограничена до 100%. Пример: При задании G90 (в абсолютной системе отсчета) N50 G00 X40 Z56 При задании G91 (в относительной системе отсчета, т.е. с размерами в приращениях) N50 G00 U-30 W-30.5

Рис. 23. Позиционирование

G01 Линейная интерполяция (подача) Формат N… G01 X(U)… Z(W)… F… Линейные перемещения направляющих (торцевая, продольная обработка, обработка конуса) при запрограммированной скорости подачи. Пример: При G90 (в абсолютных размерах) N.. G95 N20 G01 X40 Z20.1 F0.1 39

При G91 (в размерах с приращениями) N.. G95 F0.1 N20 G01 X20 W-25.9

Рис. 24.Линейная интерполяция

Фаски и закругления Пример: …. N95 G01 X26 Z53 N100 G01 X26 Z27 N105 G01 X86 Z27 N110 G01 X86 Z0 ….

R6 C3

Рис. 25. Фаски и закругления

Примечания: • Фаски и закругления могут быть вставлены только между двумя движениями G00/G01. 40

• Движение, запрограммированное во втором блоке, должно начинаться в точке b (чертеж). При программировании в размерах с приращением, необходимо программировать расстояние от точки b. • В покадровом режиме первая остановка инструмента происходит в точке с, а затем в точке d. • Если движение в одном из кадров слишком короткое, так что при вставке фаски или закругления нет точки пересечения, активируется тревога 055. В табл. 4 показаны команды программирования фасок и закруглений и соответствующие им траектории инструмента. Примечание: • Нет необходимости вычислять координаты недостающей точки пересечения. В программах возможно прямое программирование углов (А), фасок (С) и закруглений (R). Кадр, следующий за кадром с С или R, должен быть кадром, содержащим G01. Задание фаски возможно только с использованием символа запятой ",C". Иначе, выводится тревога несанкционированного неправильного использования оси С. • Ввод углов (А) возможен только с программными опциями. В кадрах с фасками или закруглениями невозможно использование следующих команд G. В группе 00: G05, G7.1.G10, G11, G27, G28, G30, G31, G92, G92.1, G52, G53, G72, G73, G74, G75, G76, G77, G78 В группе 01: G02, G03, G20, G21 и G24 Эти коды не должны использоваться между кадрами с фасками и закруглениями, определяющими последовательности их выполнения. G02 Круговая интерполяция по часовой стрелке G03 Круговая интерполяция против часовой стрелки Формат: N… G02 X(U)… Z(W)… I… K… F… или N… G02 X(U)… Z(W)… R… F… X, Z – конечная точка дуги, U, W, I, K – параметры круга в приращениях (расстояние от начальной точки до центра дуги, I относительно X, K относительно Z), R – радиус дуги.

41

Таблица 4 Программирование фасок и закруглений Команды

Движения инструмента

X2… (Z2…) A… Примечание: 1 Команды, напечатанные жирным шрифтом, используются только при опционном программировании.

2

A1… X3… Z3… A2…

3

X2… X3… Или A1… X3…

4

X2… X3… Или A1… X3…

Z2… R… Z3… R… Z3… A2…

Z2… C… Z3… C… Z3… A2…

42

Окончание табл. 4 Команды

5

6

7

8

X2… X3… X4… Или A1… X3… X4…

Z2… R1… Z3… R2… Z4…

X1… X3… X4… Или A1… X3… X4…

Z1… C1… Z3… C2… Z4…

X2… X3… X4… Или A1… X3… X4… X2… X3… X4… Или A1… X3… X4…

Z2… R1… Z3… C2… Z4…

Движения инструмента

R1… Z3… A… R2… Z4…

C1… Z3… A2… C2… Z4…

R1… Z3… A2… C2… Z4… Z2… C1… Z3… R2… Z4… C1… Z3… A2… R2… Z4…

Инструмент перемещается к целевой точке вдоль установленной дуги с запрограммированной скоростью подачи.

43

Рис. 25. Круговая интерполяция

• • • •

Примечания: • Программирование значения 0 для I и K может быть пропущено. • Ввод R с положительным знаком дает дугу < 180, отрицательный знак дает дугу > 180. G04 Выдержка Формат: N… G04 X(U)… (с) или N… G04 Р… (мс) Движение инструмента останавливается в последней достигнутой позиции для выстоя, определенного X, U или P. Примечания: В адресе Р недопустимо использование десятичного знака. Время выстоя начинается с момента нулевой скорости движения инструмента. Ограничения времени выстоя – tmax = 2000 с, tmin = 0,1 с. Рразрешение ввода 100 мс (0,1 с). Пример: N75 G04 X2.5 (U2.5) – выстой 2,5 с. N95G04P1000 – выстой 1000 мс. G7.1 Цилиндрическая интерполяция Формат: N… G7.1 C… N… G7.1 C0 G7.1 C… – начало цилиндрической интерполяции. Значение С описывает радиус заготовки. G7.1 C0 – конец цилиндрической интерполяции. Функция позволяет выполнять программирование цилиндрической поверхности. Таким образом, могут создаваться программы для обработки цилиндрических кулачков на токарных станках. Количество перемещения оси вращения С, программируемое назначением угла конвертируется системой правления в расстояние по фиктивной линейной оси вдоль внешней поверхности цилиндра, т. е. становится возможным выполнение линейной и круговой интерполяции в данной хоне с использованием другой оси. 44

Рис. 26. Цилиндрическая интерполяция

Функция G19 определяет уровень, где ось вращения устанавливается параллельно оси Y. Примечания: • Базовая точка цилиндра должна вводиться в размерах с приращениями, т. к. в ином случае к ней подводится инструмент. • В данных сдвига необходимо установить позицию 0 для резца. Однако радиус фрезы необходимо ввести. • Изменение системы координат в режиме G7.1 не допустимо. • G7.1 и/или G13.1 С0 необходимо программировать в режиме «компенсация на радиус резца ВЫКЛ» (G40), и не может быть запущена или завершена в режиме «компенсация на радиус резца ВКЛ» (G41 или G 42). G7.1 C.. и G7.1 C0 необходимо программировать в отдельных кадрах. • В кадре между G7.1 C.. и G7.1 C0 прерванная программа не может быть перезапущена. • Радиус дуги с круговой интерполяцией (G2 или G3) должен программироваться через команду R, и не должен программироваться в градусах и/или через координаты K и J. • В геометрической программе между G7.1 C.. и G7.1 C0 не должны программироваться быстрые перемещения (G0) и/или операции позиционирования, приводящие к быстрым перемещениям (G28) или циклы сверления (G83 до G89). Вводимые значения подачи в режиме цилиндрической интерполяции должны рассматриваться как скорость перемещения в непрокатанной области цилиндра. Пример – Цилиндрическая интерполяция Ось X с диаметральным программированием и ось С с угловым программированием. O 0002 (Цилиндрическая интерполяция) N15 T0505 N25 M13 Вращение приводных инструментов (эквивалентно М3) N30 G97 S2000 N32 M52 Позиционирование шпинделя N35 G7.1 C19.1 Начало интерполяции/радиус заготовки N37 G94 F200 N40 G0 X45 Z-5 N50 G1 Z-15 C22.5 N55 Z-5 C45 45

N60 Z-15 C67.5 N65 Z-5 C90 N70 Z-15 C112.5 N75 Z-5 C135 N80 Z-15 C157.5 N85 Z-5 C180 N90 Z-15 C202.5 N95 Z-5 C225 N100 Z-15 C247.5 N105 Z-5 C270 N110 Z-15 C292.5 N115 Z-5 C315 N120 Z-15 C337.5 N125 Z-5 C360 N130 X45 N135 G7.1 C0 конец интерполяции N140 M53 конец движения по оси вращения N145 G0 X80 Z100 M15 N150 M30

Рис. 27. Пример обработки G10 – Установка данных Команда G10 позволяет изменять данные системы управления, программировать параметры, записывать данные инструмента и т. д. G10 часто используется для программирования нулевой точки детали. 46

Пример: Формат: N… G10 P… X…Z…R…Q… или N… G10 P… U…W…C…Q…; P: номер коррекции на износ 0, значение перемещения для системы координат детали 1–64, значение коррекции на износ инструмента, величина команды – номер коррекции, 10000 + (1 – 64) номер сдвига геометрии инструмента. X…– номер коррекции по оси X (абс.). Z… – номер коррекции по оси Z (абс.). U… – номер коррекции по оси X (инкр.). W… – номер коррекции по оси Z (инкр.). R… – значение коррекции на радиус вершины резца (абс.). R… – значение коррекции на радиус вершины резца (инкр.). Q… – мнимый номер вершины резца. При G10 P0 выполняется перезапись позиции (точки) нуля детали, поэтому длина детали и т. д. должны приниматься во внимание. G12.1/G13.1 интерполяция в полярных координатах Формат: N… G12.1 B… G13.1 G12.1 – начало интерполяции в полярных координатах. G13.1 – завершение интерполяции в полярных координатах. Интерполяция в полярных координатах используется для обработки торцевой поверхности обточенной детали. При этом команда, запрограммированная в прямоугольной системе координат, конвертируется в движение по линейной оси X (движение инструмента) и оси вращения С (вращение детали) для управления траекторией. При использовании данной функции система переходи в плоскость G17 (X–Y). Далее любые профили могут обрабатываться фрезой с передней стороны с использованием координатных инструментов. Ось X, как и прежде, программируется диаметром. Мнимая ось Y устанавливается на 90 против часовой стрелки к оси X и программируется с адресом «С» в радиусе. Функция G12.1 устанавливает уровень (G17), в котором выполняется интерполяция в полярных координатах. Уровень G18 используемый G12.1 перед программированием, удаляется. Он восстанавливается командой G13. (конец интерполяции в полярных координатах). После включения станка или при системном «RESET», интерполяция в полярных координатах также отменяется, (G13.1) и используется уровень, определенный G18. В табл. 5 показаны коды G, которые могут программироваться в режиме «интерполяции в полярных координатах».

47

Таблица 5 Коды G, которые могут программироваться в режиме «интерполяции в полярных координатах» Код G G01 G01, G03 G04

Назначение Линейная интерполяция Круговая интерполяция Прерывание

Коррекция на радиус резца (интерполяция в полярных коорG40, G41, G42 динатах применяется на траектории инструмента после коррекции на инструмент) G65, G66, G67 Пользовательская макрокоманда G98, G99 Подача в минуту, подача на оборот Пример: в табл. 6 и на рис. 28 показаны параметры и обработка шестигранного контура SW17 (стандартное обозначение шестигранника по европейскому стандарту), 17 мм – ширина шестигранника. Таблица 6 Параметры шестигранного SW17 контура Точка Р1 Р2 Р3 Р4 Р5 Р6

Формула С С X 0 0 19,63 SW*0,5 8,5 9,81 SW*0,5 8,5 –9,81 0 0 –19,63 SW*0,5 –8,5 –9,81 SW*0,5 –8,5 9,81 Длина стороны l = 9,81

Формула X (SW/SIN60°) TAN30°*SW TAN30°*SW-1 SW/SIN60° TAN30°*SW*-1 TAN30°*SW

Пример: O0104 (SW 17 MILLING) комментарий (название программы) N5 G10 P0 Z-72 G40 G90 G95 G92 S4000 T0000 G0 X150 Z150 N10 T1212 (EXTERNAL TURNING TOOL) комментарий (вызов инструмента) N15 G96 S350 M4 F0.18 N20 G0 X26 Z0 N25 G1 X-0.8 N30 G0 X15 Z1 N35 G42 G1 Z0.05 F0.12 48

N40 X19.6 C1 N45 Z-5 N50 X24 C1 N51 Z-12 N55 X26 N60 G40 G0 X50 Z80 M5 N65 T0707 N66 M52 N70 M13 N75 G97 S2000 N85 G28 G0 C0 N90 G0 X50 Z2 N95 G12.1 G1 X50 C-10 F0.3 G1 Z-5 N100 G42 G1 X19.63 C10 F0.2 (PA) N105 G1 C0 (P1) N110 X9.81 C8.5 (P2) N115 X-9.81 (P3) N120 X-19.63 C0 (P4) N125 X-9.81 C-8. 5 (P5) N130 X9.81 (P6)

N135 X19.63 C0 (P1 = P7) N140 C5 (PE) N145 G40 G1 X45 C0 F0.4 N150 G13.1 N155 G0 X80 Z20 M15 N160 M53 T0101 (CUT OFFTOOL) G97 S2000 M4 F0.08 G0 X27 Z5 Z-10 G1 X22 G0 X26 W1 G1 X24.1 Z-10 A225 X8 G97 S1200 M24 G1 X-1 F0.06 M23 G0 X26 W1 X50 Z50 M5 N165 M30

Рис. 28. Пример обработки шестигранника

G17–G19 Выбор плоскости Формат: N… G17/G18/G19 Использованием функций G17–G19 (рис. 29) определяется плоскость, в которой может быть выполнена круговая интерполяция и интерполяция в полярных координатах, и в которой вычисляется компенсация на радиус резца. В оси вертикальной к активной плоскости, выполняется компенсация на длину инструмента. 49

Рис. 29. Плоскости обработки

G20 цикл продольного точения (рис. 30, 31) Формат: N... G20 X(U)... Z(W)... F... или N... G20 X(U)... Z(W)... R... F... (конус) X(U), Z(W) – абсолютные (инкрементные) координаты точки профиля К. R [мм] – размеры в приращениях для конуса по оси Х с направлением (+/–).

Рис. 30. Цикл продольного точения

Рис. 31. Цикл продольного точения с радиусом

50

Примечания: • Данный цикл модальный, и отменяется командой G из той же группы. • Для последующих кадров, необходимо программировать только измененные координаты (см. пример) • Отрицательный параметр конуса (–R) определяет конус, как показано на чертеже. Пример: N100 G91 … N110 G20 U-4 W-66 F0.18 N115 U-8 N120 U-12 N125 U-16 N130 G00 ….

Рис. 32. G20 Цикл продольного точения

G21 Цикл нарезания резьбы Формат: N... G21 X(U)... Z(W)... F .. или N... G21 X(U)... Z(W)... R... F F – шаг резьбы (мм). R (мм) – Инкрементные размеры конуса в Х с направлением (+/–).

Рис. 33. Цикл нарезания резьбы на цилиндре

Рис. 34. Цикл нарезания резьбы на конусе

51

Примечания: • Данный цикл модальный, и отменяется командой G из той же группы. • Для последующих кадров, необходимо программировать только измененные координаты (см. пример) • Отрицательный параметр конуса (–R) определяет конус, как показано на чертеже G24 Цикл торцовой обработки Формат: N... G24 X(U)... Z(W)... F или N... G24 X(U)... Z(W)... R R (мм) – инкрементные размеры конуса в оси Z.

Рис. 35. Цикл торцевой обработки

Примечания: • Данный цикл модальный, и отменяется командой G из той же группы. • Для последующих кадров, необходимо программировать только измененные координаты (см. пример) Отрицательный параметр конуса (–R) определяет конус, как показано на рис. 36.

Рис. 36. Цикл торцевой обработки с отрицательным конусом

52

G28 Возврат к базовой точке (подвод к базовой точке) Формат: N... G28 X(U)... Z(W)... C(H)... X, Z, С – абсолютные промежуточные координаты. U, W, Н – промежуточные координаты с приращением. Команда G28 используется для подвода к базовой точке через промежуточную позицию (X(U), Z(W)). Сначала перемещение – в X(U) и Z(W), затем перемещение в базовую точку. Оба движения выполняются при помощи G00. G33 Цикл нарезания резьбы Формат: N... G33 X(U)... Z(W)... F... F – шаг резьбы (мм). Возможность выполнения прямой, конусной или винтовой резьбы. т. к. нет автоматического возврата к исходной точке, предпочтительнее множественный цикл нарезания резьбы. Возможно также использования программ обработки, типа накатка.

Рис. 37. Особенности нарезания резьбы

Примечания: • При нарезании конусной резьбы, шаг резьбы должен определяться большим значением по оси Х или Z. • Возможно непрерывное нарезание резьбы (множественные резьбы). Коррекция на радиус режущего инструмента Во время выполнения измерений инструмента, вершина инструмента замеряется только в двух точках (касание осей Х и Z). Коррекция на инструмент, таким образом, описывает теоретическую вершину резца. Данная точка перемещается по детали по запрограммированной траектории. При движении в направлении одной оси (продольное и торцевое точение) используются точки на вершине инструмента, касающейся оси, таким образом, никакие погрешности размеров не переносятся на деталь.

53

Рис. 38. Радиус вершины резца и теоретическая вершина резца

При одновременном движении в направлениях обеих осей (конус, закругление) позиция теоретической вершины инструмента более не совпадает с точкой на вершине резца, выполняющей фактическое резание. Это приводит к образованию размерных погрешностей детали (рис. 39).

Рис. 39. Движение параллельно оси и наклонно

Максимальная размерная погрешность без коррекции на радиус резца при движении 45. Радиус вершины резца 0,4 мм = 0,16 мм расстояние траектории 0,24 мм расстояние по X и Z. Радиус вершины резца 0,4 мм  0,16 мм расстояния траектории  0,24 мм расстояния по Х и Z. Если используется коррекция на радиус резца, такие размерные погрешности автоматически вычисляются и компенсируются системой управления. Для коррекции на радиус резца необходимо ввести радиус резца R и позицию T при вводе данных инструмента. Позиция резца определяется числом рис. 40.

54

Рис. 40. Позиции резца

Для определения позиции резца, нужно смотреть на инструмент с позиции его зажима на станке. Траектории инструмента с активированной/отмененной коррекцией на радиус инструмента (рис. 41–43).

Рис. 41. Фронтальный подвод или отвод от крайней точки

Рис. 42. Подвод или отвод от крайней точки сбоку назад

55

Рис. 43. Подвод или отвод от крайней: __ __ __ программируемая траектория инструмента; ________ фактически пройденная траектория инструмента

При выполнении дуги, подвод всегда выполняется по тангенсу начальной или конечной точки дуги. Траектория приближения к профилю и траектория отвода от профиля должны быть больше, чем радиус вершины резца R, иначе программа прерывается тревогой. Если элементы профиля меньше радиуса вершины резца R, возможно нарушение профиля. Программное обеспечение обрабатывает с опережением три последующих кадра, для распознавания таких нарушений профиля и прерывания программы тревогой. Траектории инструментов в цикле выполнения программы с активированной коррекцией на радиус резца (рис. 44—46).

Рис. 44. Траектория инструмента на внутренней кромке

Рис. 45. Траектория инструмента на внешней кромке > 90

56

Рис. 46. Траектория инструмента на внешней кромке < 90: __ __ __ программируемая траектория инструмента; ________ фактически пройденная траектория инструмента

При выполнении дуги, подвод всегда выполняется по тангенсу начальной или конечной точки дуги. Если элементы профиля меньше радиуса вершины резца R, возможно нарушение профиля. Программное обеспечение обрабатывает с опережением три последующих кадра, для распознавания таких нарушений профиля и прерывания программы тревогой. G40 Отмена коррекции на радиус резца Коррекция на радиус резца отменяется командой G40. Отмена допустима только в сочетании с командой линейного перемещения (G00, G01). G40 может программироваться в одном кадре с G00 или G01, а также в предшествующем кадре. G41 Коррекция на радиус резца влево Если запрограммированная траектория инструмента (рассматриваемая в направлении обработки) находится слева от обрабатываемого материала, коррекция на радиус резца должно устанавливаться командой G41. Примечания: • Прямая смена между G41 и G42 невозможна, необходима предварительная отмена командой G40. • Радиус резца R и позиция резца T должны быть определены. • Выбор команды допустим только в сочетании с G00 или G01. • При активированной коррекции на радиус резца, изменение коррекции на инструмент не возможно. G42 Коррекция на радиус резца вправо Если запрограммированная траектория инструмента (рассматриваемая в направлении обработки) находится справа от обрабатываемого материала, коррекция на радиус резца должно устанавливаться командой G42. Примечания: • Прямая смена между G41 и G42 невозможна, необходима предварительная отмена командой G40. • Радиус резца R и позиция резца T должны быть определены. • Выбор команды допустим только в сочетании с G00 или G01. • При активированной коррекции на радиус резца, изменение коррекции на инструмент не возможно. G70 Ввод размеров в дюймах Формат: N5 G70 57

При программировании G70 следующие значения будут конвертированы в дюймы: • Скорость подачи F [мм/мин, дюйм/мин, мм/оборот/ дюйм/оборот]. • Значения коррекций (нулевая точка, геометрия, износ, …) [мм, дюймы]. • Траектории движений [мм, дюймы]. • Дисплей фактической позиции [мм, дюймы]. • Скорость [м/мин, фут/мин]. Примечания: • Для обеспечения ясности, G70 необходимо программировать в первом кадре программы. • Система измерений, запрограммированная последней, будет активна также и после выключения/включения питания. • Для возврата к исходной системе измерений, лучше всего использовать режим MDI (например, MDI G70 Cycle Start). G71 Измерения в метрической системе Формат: N5 G70 G72 Цикл чистовой обработки Формат: N… G72. P… Q…. P – номер кадра для первого кадра программы чистовой обработки, Q – номер кадра для последнего кадра программы чистовой обработки. После черновой обработки при помощи команд G73, G74, G75 , команда G72 определяет чистовую обработку. Запрограммированная форма между P и Q которая использовалась также для черновой обработки, будет повторена без припуска на глубину резания и припуска на чистовую обработку. Примечания: • Функции F, S и T установленные между P и Q эффективны только для G72. Они не эффективны для G73, G74 и G75. • Цикл чистовой обработки G72 должен программироваться только после циклов G73, G74 и G75. • Перед началом цикла чистовой обработки G72 инструмента должен находиться в подходящей исходной точке. • Между P и Q недопустимо продвижение кадров. G73 Цикл контурного точения Формат: N… G73 U1… R… N… G73 P…Q…U2+/–…W+/–… F…S…T… U1 [мм] – глубина резания, инкр., без знака, на чертеже – U. R [мм] – высота отвода. P – номер кадра для первого кадра программируемой формы. Q – номер кадра для последнего кадра программируемой формы. 58

U2 [мм] – расстояние и направление припуска на чистовую обработку в направлении X (диаметр или радиус) на рисунке показано как U2/2. W [мм] – расстояние и направление припуска на чистовую обработку в направлении Z, инкр., без знака. F, S, T…– подача, скорость, инструмент.

Рис. 47. Цикл контурного точения

Перед обработкой инструмент находится в точке С. Между номерами кадров P и Q программируется контур (А до А' до В), который будет обрабатываться с соответствующим припуском на глубину резания по определенному припуску на чистовую обработку (2 кадр, на чертеже U2/2). Примечания: • Функции F, S и T между P и Q игнорируются. • Точка С (позиция инструмента перед циклом)должна находиться вне контура. • Первое движение от А до А' должно быть G00или G01, допускается только по X (G00 X…) и должно программироваться в абсолютных координатах. • Между P и Q недопустим вызов подпрограммы. Между P и Q недопустимо кадровое продвижение. Пример цикла контурного точения: Обработка контура по рис. 48. Программа: O2000 N10 G95 G1 F0.5 N11 G0 X45 Z20 N12 T0202 N20 M3 S3000 N30 G00 X45 Z2 (исходная точка цикла) N40 G73 U2 R2 N50 G73 P60 Q120 U1 W1 (цикл контурного точения) N60 G0 X10 N70 G1 Z-10 (с N60 по N130 описание контура) N80 X20 N90 X26 Z-15 59

N100 Z-25 N110 X34 N120 X40 Z-30 N130 G0 X45 Z20 N140 S3000 F0.6 T0404 (выбор инструмента чистовой обработки) N150 G0 X45 Z2 (исходная точка для чистовой обработки) N160 G72 P60 Q120 (цикл чистовой обработки) N170 M30

Рис. 48. Пример контурного точения

G74 Цикл торцевой обработки Формат: N… G73 U1… R… N… G73 P…Q…U2+/–…W+/–… F…S…T… W1 [мм] – глубина резания по Z, инкр., без знака, на чертеже – W. R [мм] – высота отвода. P – номер кадра для первого кадра программируемой формы. Q – номер кадра для последнего кадра программируемой формы. U [мм] – расстояние и направление припуска на чистовую обработку в направлении X (диаметр или радиус) на рисунке показано как U/2. W2 [мм] – расстояние и направление припуска на чистовую обработку в направлении Z, инкр., без знака, на рис. 49 показано, как W2. F, S, T – подача, скорость, инструмент. Перед обработкой инструмент находится в точке С. Между номерами кадров P и Q программируется контур (А до А' до В), который будет обрабатываться с соответствующим припуском на глубину резания по определенному припуску на чистовую обработку (2 кадр, на чертеже W2). Примечания: • Функции F, S и T между P и Q игнорируются. • Точка С (позиция инструмента циклом) должна находиться вне контура. • Контур между А' и В должен программироваться на понижение, т. е. диаметр должен уменьшаться.

60

Рис. 49. Контур торцевой обработки

• Первое движение от А до А' должно быть G00 или G01, допускается только по Z (G00 X…) и должно программироваться в абсолютных координатах. • Между P и Q недопустим вызов подпрограммы. • Между P и Q недопустимо кадровое продвижение. Пример цикла торцевой обработки Программа: O2001 N10 G95 G1 F0.5 N11 G0 X45 Z20 N12 T0202 N20 M3 S3000 N30 G00 X45 Z2 (исходная точка цикла торцевой обработки) N40 G74 W2 R2 N50 G74 P60 Q120 U1 W1 (цикл торцевой обработки) N60 G0 Z-23 N70 G01 X36 Z-23 (с N60 по N120 описание контура) N80 Z-19 N90 X24 Z-17 N100 X16 Z-12 N110 X10 N120 Z0 N130 G0 X45 Z20 N140 S3000 F0.6 T0404 (выбор инструмента чистовой обработки) N150 G0 X45 Z2 (исходная точка для чистовой обработки) N160 G72 P60 Q120 (цикл чистовой обработки) N170 M30

61

Рис. 50. Цикл торцевой обработки

G75 Повторение профиля Формат: N… G75 U1+/–… W1+/–… R… N… G73 P…Q…U2…W2… F…S…T… U1 [мм] – исходная. точка цикла по оси Х (радиус), на чертеже – U. W1 – исходная точка цикла на оси Z (инкр. со знаком), R – количество повторений (равно количеству проходов резания), P – номер кадра для первого кадра программируемой формы, Q – номер кадра для последнего кадра программируемой формы, U2 [мм] – расстояние и направление припуска на чистовую обработку в направлении X (диаметр или радиус), W2 [мм] – расстояние и направление припуска на чистовую обработку в направлении Z, (инкр., со знаком), F, S, T… подача, скорость, инструмент. Цикл G75 позволяет выполнять обработку параллельно профилю заготовки, траектория пошагово сдвигается к законченному профилю. Программа для полуфабрикатов (кованые, литые детали). Пример: O2002 N1 G95 G0 X45 Z0 N5 M3 S2000 F0.5 T0202 N10 G75 PU5 W5 R5 N15 G75 P20 Q80 U2 W1 N20 G0 X10 N30 G1 Z-12 (от N20 по N70 описание контура) N40 X16 N50 X30 Z-19 N60 Z-26 N70 X38 Z-37 62

N80 X40 N90 M30 Контур в N 20 (20/0) – N80 (80/–50) обрабатывается в 5 врезных подач.

Рис. 51. Повторение профиля

Рис. 52. Цикл повторение профиля

G76 Глубокое сверление/торцевое врезание Формат: N… G76 R… N… G76 X(U)… Z(W)… P…Q…R2…F… R1 [мм] – высота отвода для стружколомания (инкрементный, без знака), на чертеже – R1. X(U), Z(W), абсолютные (инкрементные) координаты крайней точки контура K или Z(W), абсолютная (инкрементная) глубина сверления. P [мм] – инкрементная подача в направлении X (без знака); Р < ширины инструмента. Q [мм] – глубина резания в направлении Z (без знака). R2 – подрезание в конечной точке Z. F – скорость подачи.

Рис. 53. Глубокое сверление/торцевое врезание

63

Примечания: • Без адресов X(U) и Р, G76может использоваться как цикл сверления (предварительно переместить инструмент на X = 0). • При цикле врезания врезная подача Р должна быть меньше ширины инструмента В. • При первом проходе, в конечной точке Z не выполняется подрезание. • Подрезание должно определяться положительным значением. G77 Цикл врезания (ось X) Формат: N… G77 R… N… G77 X(U)… Z(W)… P…Q…R2…F… R1 [мм] – высота отвода для стружколомания (инкрементный, без знака), на чертеже – R1. X(U), Z(W) Абсолютные (инкрементные) координаты для K. P [мм] – глубина резания в направлении X (без знака); Q мм – инкрементная глубина врезания в направлении Z (без знака). R – подрезание в конечной точке X, на чертеже – R2. F – подача.

Рис. 54. Цикл врезания по оси X

Примечания: • Врезная подача Q должна быть меньше ширины инструмента В. • Ширина инструмента не должна приниматься во внимание при данном цикле. • При первом проходе не выполняется подрезание. • Подрезание должно определяться положительным значением. G78 Многократный цикл нарезания резьбы Формат: N… G78 P1… Q1… R1… N…G78 X(U)…Z(W)…R2…P2 …Q2 … F… Р1 (12)(34)(56) – цифирный параметр разделенный на цифровые пары: 64

первые две цифры данного параметра определяют количество проходов чистовой обработки, следующие две цифры определяют величину фаски Pf (рисунок) следующие две определяет угол наклона боковой стороны резьбы в [] (допускается: 0, 29, 30, 56, 60, 80). Q1 – минимальная глубина резания [мкм] с приращением. R1 – припуск на чистовую обработку [мм] с приращением X(U), Z(W), абсолютные (инкрементные) координаты для точки К. R2 [мм] – величина конуса с приращением со знаком. Р2 [мкм] – глубина резьбы (всегда положительна), на чертеже – Р2. Q2[мкм] – глубина резания для первого прохода (радиус) без знака. F [мм] – шаг резьбы.

Рис. 55. Цикл многозаходной резьбы

Пример: T0303 G0 G54 X12 Z-20 M3 S500 G78 P030060 Q100 R0.1 G78 X9.7 Z-8 R0 P1150 Q240 F1.75 Систематические функции G98/G99

Рис. 56. Характеристики отвода G98, G99

65

Рис. 57. Последовательность движений G98, G99

Функция G98…. после достижение глубины сверления инструмент отводится в исходную плоскость G99…. После достижение глубины сверления инструмент отводится в плоскость отвода – определяется параметром R. Если не активированы функции G98 или G99, инструмент отводится в исходную плоскость. При программировании G99 (отвод в плоскость отвода), необходимо установить адрес R. При программировании G98, нет необходимости программирования R. R определяет высоту плоскости отвода относительно последней позиции Z (исходная позиция цикла сверления). При отрицательном значении для R, плоскость отвода находится ниже исходной позиции, при положительном значении для R, плоскость отвода находится выше исходной позиции. Последовательность движений 1. Инструмент перемещается с высокой скоростью от исходной позиции (S) в плоскость, определенную R (R). 2. Обработка сверлением, определяемая характеристиками цикла, на глубину сверления. 3. Выполняется отвод: а) при помощи G98 в исходную плоскость (S), b) при помощи G99 в плоскость отвода. G80 Циклы отмены сверления (G83–G85) Формат: N… G80 Циклы сверления являются модальными. Они отменяются функцией G 80 или другой командой группы 1 (G00, G01, …). G83 Цикл сверления N…G98 (G99)G83X0 Z(W)…(R…)Q…P…F M…

Рис. 58. Цикл сверления с отводом в плоскость отвода

66

Рис. 59. Цикл сверления с отводом в исходную плоскость

Функция G98(G99) – возврат в исходную плоскость (плоскость отвода). X0 – позиция отверстия по X (всегда 0). Z(W) – абс. (инкр.) глубина сверления. R[мм] – инкр. значение для плоскости отвода относительно точки Z (со знаком). Q [мкм] – глубина сверления на проход. P[мс].– выдержка на глубине сверления Р1000 = 1 с. F – скорость подачи. M – направление вращения шпинделя (М03 или М04). K – количество повторений цикла. Примечания: • При программировании G99 (отвод в плоскость отвода), необходимо установить адрес R. При программировании G98, нет необходимости программирования R. • Нет необходимости программировать X0, если в предшествующем кадре инструмент уже был перемещен к вращающемуся центру (N… G00 X0 Z…). Если программируется Х0, в предшествующем кадре необходимо выполнить подвод только к исходной точке по оси Z (N… G00 Z3…). • Если не установлено Q, деление проходов не выполняется, т. е. выполняется сверление до конечной точки Z в одно движение. G84 Цикл нарезания резьбы метчиком Формат: N…G98(99) G84 X0 Z(W)…(R…) F…M… F – шаг резьбы. X0 – позиция отверстия по оси Х (всегда 0). Z(W) – абс. (инкр.) глубина сверления. R[мм] – инкр. значение для плоскости отвода относительно точки Z (со знаком). P[мс] – выдержка на дне отверстия Р1000 = 1с. F – скорость подачи. M – направление вращения шпинделя (М03 или М04).

67

Рис. 60. Цикл нарезания резьбы метчиком с отводом в плоскость отвода

Примечания: • При программировании G99 (отвод в плоскость отвода), необходимо установить адрес R. При программировании G98, нет необходимости программирования R. • Нет необходимости программировать X0, если в предшествующем кадре инструмент уже был перемещен к вращающемуся центру (N… G00 X0 Z…). Если программируется Х0, в предшествующем кадре необходимо выполнить подвод только к исходной точке по оси Z (N… G00 Z3…). • Цикл нарезания резьбы метчиком запускается соответствующей функцией М (М03 или М04). В целевой точке направление вращения шпинделя автоматически изменяется на обратное, для возврата. После достижения исходной позиции, система переключается на исходное направление вращения шпинделя.

Рис. 61. Цикл нарезания резьбы метчиком с отводом в исходную плоскость

Глубокое сверление, G83 и нарезание резьбы метчиком, G84 на основном шпинделе со стационарными инструментами.

68

Рис. 62. Сверление и нарезание резьбы метчиком

Пример: G10 P0 Z-100 T0000 G0 X100 Z150 G90 G40 G95 T0505 (диаметр сверла 5) G97 S2000 M3 G0 X0 Z2 G83 Z-15 Q5000 F0.15 G0 Z50 T0707 (AWZAXIALGEWB.) N90 G97 S300 G0 X0 Z5 G84 Z-10 F1 M3 G0 Z20 M5 M30

Рис. 63. Цикл развертывания с отводом в плоскость отвода

Рис. 64. Цикл развертывания с отводом в исходную плоскость

69

G85 Цикл развертывания Формат: N…G98(99)G85X0Z(W)…(R…)P…F…M… X0 – позиция отверстия по оси Х (всегда 0). Z(W) – абс. (инкр.) глубина сверления. R[мм] – инкр. значение для плоскости отвода относительно исходной точки Z (со знаком). P[мс] – выдержка на дне отверстия Р1000 = 1с. F – скорость подачи. M – направление вращения шпинделя (М03 или М04). Примечания: • При программировании G99 (отвод в плоскость отвода), необходимо установить адрес R. При программировании G98, нет необходимости программирования R. • Нет необходимости программировать X0 в G83, если в предшествующем кадре была запрограммирована исходная позиция для выполнения цикла по обеим осям (N… G00 X0 Z…). В обратном случае, в предшествующем кадре необходимо выполнить подвод только к исходной точке по оси Z (N… G00 Z3…). Отвод к исходной точке выполняется с двойной подачей. Деление проходов назначением Q невозможно. G90 Программирование в абсолютных размерах Формат: N…G90 Адреса программируются следующим образом: X – диаметр. U+/– – инкр., в диаметре (для некоторых циклов). Z+/– – абс. (относительно нулевой точки заготовки). W+/– – инкр. (фактическое) расстояние перемещения. Примечания: • Допускается прямое переключение между G90 и G91 от кадра к кадру. • G90 и G91 могут также программироваться с некоторыми другими функциями. • (N… G90 G00 X…Z…). G91 Программирование в размерах с приращением Формат: N…G91 Адреса программируются следующим образом: X,U – диаметр. Z,W – инкр. (фактическое) расстояние перемещения со знаком. G92 Регулировка максимальной скорости вращения шпинделя Формат: N... G92 S... (ограничение скорости вращения шпинделя). Командой G92 можно задавать ограничение скорости вращения шпинделя (rpm) для постоянной скорости резания (G96). 70

G92.1 Установка системы координат N…G92 X…Z… (установка системы координат) или N…G92 U…W… (сдвиг системы координат) Пример: При необходимости сдвига нуля заготовки справа влево. Диаметр заготовки = 30 мм. Длина заготовки = 100 мм. Программа: N…G90 Программирование в абсолютных размерах …………..Нуль детали справа …………..Правая сторона контура обработана N180 G00 X35 Отвод N185 Z-100 Расстояние движения = длина детали N190 G92 X35 Z0 Новый нуль детали на левой стороне .……………Нулевая точка детали слева ……………..Обработка левой стороны N305 G00 X35 Отвод N310 Z100 Расстояние движения = длина детали N315 G92 X35 Z0 и т.д. Сдвиг нуля с помощью G92 является модальным, и не отменяется командой М30 или RESET. Поэтому, не забывайте выполнять сброс сдвига нуля G92 перед завершением программы. При инкрементной установке сдвига нуля, значения U и W прибавляются к последнему достоверному сдвигу нуля. G94 Скорость подачи в минутах Ввод команды G94 означает, что все значения, запрограммированные в «F» (подача), даются в мм/мин. G95 Скорость подачи в оборотах Ввод команды G95 означает, что все значения, запрограммированные в «F» (подача), даются в мм/оборот. G96 Постоянная скорость резания Единицы измерения: м/мин Система управления выполняет постоянную калькуляцию скорости шпинделя в соответствии с необходимым диаметром. G97 Постоянная скорость вращения Единицы измерения: оборот/мин (мин–1). 3.4. Краткое описание М-команд Команды М являются переключательными или дополнительными функциями. Команды М могут вводиться в программу отдельно или вместе с другими командами. Команды одной группы отменяют друг друга, поэтому последняя запрограммированная команда М отменяет предшествующую команду М той же группы. 71

Примечание: Далее описаны стандартные команды М. Возможность выполнения данных команд зависит от типа станка и используемых дополнительных приспособлений. М00 Программируемый останов (безусловный) Данная команда активирует остановку выполнения программы обработки. Основной шпиндель, подача и подача хладагента выключаются. Стружкооградительная дверь может быть открыта без включения тревоги. Выполнение программы может быть продолжено нажатием «NC START» . После этого включается основной привод со всеми используемыми до этого значениями. М01 Программируемый останов (условный) М01 работает как М00, но только если включена функция подтверждения PROGRAMMED STOP YES при помощи экранной клавиши в меню PROGRAM CONTROL. Выполнение программы может быть продолжено нажатием «NC START» . После этого включается основной привод со всеми используемыми до этого значениями. М02 Конец основной программы М02 работает, как М30. М03 Включение основного шпинделя по часовой стрелке Шпиндель включается при условии, что запрограммирована скорость вращения шпинделя и скорость резания, стружкооградительная дверь закрыта, а заготовка правильно зажата. М03 должна использоваться для всех инструментов правостороннего резания или верхнего расположения, если обработка выполняется за вращающимся центром. М04 Включение основного шпинделя против часовой стрелки Условия аналогичны описанным в М03. М03 должна использоваться для всех инструментов левостороннего резания или нормального расположения, если обработка выполняется за вращающимся центром. М05 Выключение основного шпинделя Электрическое торможение основного привода. В конце программы основной привода автоматически выключается. М08 Подача хладагента ВКЛ Только для ЕМСО РС Turn 120/125/155. Включение подачи хладагента. М09 Подача хладагента ВЫКЛ Только для ЕМСО РС Turn 120/125/155. Выключение подачи хладагента. М20 Задняя бабка назад Только для устройства автоматической задней бабки. Задняя бабка движется назад. М25 Разжим зажимного приспособления Только для устройства автоматического зажимного приспособления для РС Turn 120/125/155. Зажимное приспособление открывается. М26 Зажим зажимного приспособления Только для устройства автоматического зажимного. М21 Задняя бабка вперед 72

Только для устройства автоматической задней бабки для РС Turn 120/125/155. Задняя бабка движется вперед, зажимное приспособление закрывается. М30 Конец программы Командой М30 выключаются все приводы и система возвращается в начало программы. Кроме того, показание счетчика увеличивается на 1. М98 Вызов подпрограммы Формат: N… M98 P… P – первые четыре цифры справа определяют номер подпрограммы, другие цифры – количество повторений. Примечание: • М98 может устанавливаться в одном кадре с командой движения (например, G01 X25 M98 P2500 1). • Если количество повторов не определено, вызов подпрограммы выполняется один раз (М98 Р500 1). • Если запрограммированной подпрограммы не существует, активируется тревога. • Возможно выполнение двойного циклического вызова подпрограммы. М99 Конец подпрограммы. Указание перехода Формат: N… M99 P… М99 в основной программе Без адреса перехода: переход к началу программы, с адресом перехода: переход к кадру № хххх. М99 в подпрограмме Без адреса перехода: переход в программу вызова, следующий кадр после кадра с вызовом подпрограммы, с адресом перехода: переход в программу вызова к кадру № хххх Примечание: • М99 должна быть последней командой в подпрограмме. • Обратный переход выполняется автоматически на следующий кадр УП. 3.5. Поперечная обработка с приводными инструментами Примечание: При использовании приводных инструментов (EMCO TURN 325/II, PC TURN 155, CONCEPT TURN 155) необходимо ввести сдвиг X 20 мм в данные инструмента для приводного инструмента в направлении X. Данный сдвиг получен из разницы позиций приводного инструмента и неподвижно закрепленного инструмента. Это обеспечивает учет разницы положений по оси X двух установочных инструментальных отверстий в резцедержателе, т. е. сдвиг определяет разный вылет приводных и не приводных позиций инструментов по Х. Если поставить в неприводную позицию осевой инструмент (сверло), то при задании выхода X0, инструмент встанет на ось вращения детали (шпинделя). Если поставить осевой инструмент в приводную позицию резцедержки, то при выходе в X0 инструменту не будет хватать 20мм до оси. Это является конструктивной особенностью данного станка. 73

Глубокое сверление поперечное с приводными инструментами, G77 Формат: N… G77 R1 N… G77 X-4 P… F… G77 – вызов цикла сверления. R1[мм] – отвод (здесь 15). X-4 – конечная глубина сверления (здесь 4). P[мм] – глубина врезной подачи до отвода. F – подача при сверлении. Перед вызовом цикла сверления необходимо выполнить позиционирование инструмента в координатах Z и С в центре сверления, и по оси X на безопасном расстоянии. В конце цикла инструмент позиционируется быстрым перемещением в последнюю позицию перед вызовом цикла (безопасное расстояние). Перед вызовом цикла необходимо запрограммировать количество оборотов и направление вращения. Общие примечания: Если не установлены данные P, деление проходов не выполняется, т.е. сверление до конечной точки Z выполняется в одно движение. 3.6. Нарезание резьбы метчиком (с перемещением поперечным оси шпинделя станка) с приводными инструментами, G33 Формат: N… G33 X2 F… M13… N… G33 X24 F… M14… G33 – резьбонарезание метчиком. X2[мм] – абсолютное значение конечной глубины резьбонарезания (здесь 2). X24[мм] – исходная точка. F[мм] – шаг резьбы сверление/отвод. M13 – направление вращения приводного инструмента при сверлении, по часовой стрелке. M14 – направление вращения инструмента при отводе, против часовой стрелке. Перед вызовом цикла сверления необходимо выполнить позиционирование инструмента в координатах Z и С в центре сверления, и по оси X на безопасном расстоянии. Общие примечания: Цикл нарезания резьбы метчиком запускается соответствующей функцией М. (М13 или М14). В целевой точке направление вращения автоматически изменяется для возврата. После достижения исходной позиции, система возобновляет исходное направление вращения.

74

3.7. Глубокое сверление, G77 и нарезание резьбы метчиком, G33 поперечно и с приводным инструментом

Рис. 65. Глубокое сверление и нарезание резьбы метчиком

Пример: (M6 10мм глубина) G10 P0 Z-100 T0000 G0 X100 Z150 G90 G40 G95 T0909 M52 G28 G0 M13 G97 S2000 G0 X24 Z-10 G77 R1 G77 X8 P5000 F0.15 G0 C120 G0 X80 M15 T0909 N90 G97 S300 N95 G0 X26 Z-10 G0 C0 G33 X0 F1 M13 G33 X80 Z20 M15 M53 M30

75

3.8. Интерфейс программы На рис. 66 и разделе 4 рассмотрена визуализация информации, вводимой пользователем, информации, выводимой устройством ЧПУ по запросу пользователя или автоматически. ТЕКУЩАЯ ПОЗИЦИЯ (АБСОЛЮТ.)

Рис. 66. Главное окно Fanuc: 1 – подача в % от записанной в программе; 2 – название программы для выделенной программы; 3 – количество кадров в программе; 4 – текущее положение координат относительно программного; 5 – положение координат относительно станка; 6 – счетчик деталей; 7 – время работы пользователя; 8 – время работы программы; 9 – активная подача; 10 – частота вращения шпинделя; 11 – операционный режим, если активирован подрежим, он также отображается (например, REF, INC); 12 – горизонтальный ряд экранных клавиш (пять полей с отображением функции клавиш внизу дисплея (соответствуют клавишам F3...F7 в персональном компьютере) Примечание: После получения управляющей программы наладчик вносит в соответствующие регистры памяти (в соответствующие окна интерфейса УЧПУ) параметры инструментов, заготовки и значения координат для функций G92, G52, G53, G54 [10]. Параметры функции G52 задаются производителем. Функция G53 в данной версии не используется. Чаще всего функции G92, G52, G53 используется при наладке, а при программировании используются G54-G59.

76

4. ПРИМЕР ПРОГРАММИРОВАНИЯ ОБРАБОТКИ НА ТОКАРНОМ СТАНКЕ Исходными данными являются чертеж детали (рис. 67) и технологический процесс, в котором указаны технологические переходы, инструмент и режимы обработки. Последовательность действий по программированию токарной обрабоки: 1. Нажать 2 раза на ярлык Fanuc. 2. Выбрать Fanuc Turn.

Рис. 67. Эскиз детали

Материал D16T. Общая длина – 100 мм. Шероховатость Ra 1,25. Точность по 12 квалитету. Заготовка L*D = 105*55 3. В режиме Edit вводятся программы и подпрограммы обработки: Вызов программы • Перейти в режим EDIT. • Нажать клавишу . • При помощи экранной клавиши выводятся на экран существующие программы. • Ввести номер программы О хххх. Использование номеров программ выше 9500 не допускается, т.к. они зарезервированы для внутренних целей. . • Новая программа: Нажать клавишу • Существующая программа: нажать экранную клавишу О Искать(F4) (рис. 68). В окне Редактор программы имеется поле для ввода текста программы. В начале файла указывается имя (О) и номер (хххх) программы, затем автоматически вставляется номер кадра через 5.

77

Рис. 68. Редактор программы 4. Ввод кадра осуществляется без пробелов, затем нажимаем Enter, кадр вводится, пробелы ставятся автоматически. Нажимаем еще раз Enter, кадр завершается, автоматически ставится «;». Если необходимо записать длинную строку, то можно водить подряд несколько раз, потом переходить к следующему кадру. 5. Вводим текст управляющей программы: N5 G0 G53 X100 Z250; N10 T0101; N15 M4 S2500; N20 G0 G54 X56 Z0; N25 G1 X-0.5 F0.07; N30 G0 X54 Z0.2; N35 G73 U2 R0.5; N40 G73 P45 Q70 U0.2 W0.2 F0.2; N45 G0 X0 Z0; N50 G1 X30 C2; N55 Z-30; N60 X40 Z-50; N65 Z-60 R4; N70 X50; N75 Z-70; N80 G0 X100 Z100; N85 M30; 6. Запуск программы отработки. Перед запуском программы, система управления и станок должны быть готовы к выполнению программы (выполнен “Выход в ноль”, введены параметры инструмента и детали, и др.. чтоь пмоложено при наладке). 78

• Режим EDIT. • Нажать клавишу . • Ввести необходимый номер программы обработки. Если вызов отработки был сделан из управляющей программы, то номер вводить не надо, т.к. будет выполняться открытая программа. . • Нажать клавишу • Перейти в режим MEM. . • Нажать клавишу Виды экранов в ходе выполнения программы В ходе выполнения программы в окнах дисплея могут отображаться различные наборы информации. • При нажатии экранной клавиши ПРГРМ (базовое состояние) в ходе выполнения программы отображается фактический текущий кадр программы. • При нажатии экранной клавиши ПРОВ в ходе выполнения программы отображаются фактический программный кадр, фактические позиции, активные команды G и М. • При нажатии экранной клавиши ТЕКУЩ в ходе выполнения программы отображаются команды G. на экране в увеличенном виде отображаются текущая пози• При Нажатии ция и остаток пути (рис. 69).

O0000 ;

АБС

Рис. 69. Экран отработки программы 1. Графическое моделирование. Имеется возможность графического моделирования программ ЧПУ. 79

При нажатии клавиши ния.

откроется окно ввода для графического моделирова-

При нажатии отобразится экранная клавиша 3DVIEW. 2. При нажатии PROG попадем в программу. При нажатии GRAPH попадем в графический редактор. 3. Далее необходимо выбрать инструмент. При нажатии ИНСТР (F3) визуализируется окно с меню инструментов (рис. 70, 71). Находим инструмент под номером 1. Переключения между позициями инструментов с помощью ПОЗ– и ПОЗ+, переключения между типами инструментов с помощью ИНСТР– и ИНСТР+, выбор типа инструмента с помощью ВЗЯТЬ.

0.000

Рис. 70. Экран графического моделирования

1

Рис. 71. Экран графического редактора 80

При нажатии перемещаемся в GRAPH. При нажатии экранной клавиши ЗАГОТ, попадаем в окно определения размеров и положения заготовки (рис. 73). На рис. 72 вводятся значения координат, которые определяют положение системы координат детали относительно системы координат станка и приспособления.

01

Рис. 72. Экран настройки инструмента

Рис. 73. Экран настройки нуля детали Нажав OFFSET еще раз, попадем в окно Геометрия (рис. 75). Здесь что-либо менять при программировании категорически запрещается! Нажав OFFSET третий раз, попадем в окно Сдвиг (рис. 76). Вводим смещение по Z-160. 81

Обратите внимание, что этот сдвиг по Z равен сдвигу точки М в точку W в п. 9. Эти сдвиги всегда должны соответствовать друг другу, т. е. быть равными! 4. При нажатии последовательно PROG, GRAPH, , 3DVIEW и МОДЕЛ откроется окно моделирования (рис. 76). 5. Нажав клавишу OFFSET один раз, попадем в окно изменения износа инструмента по осям и радиусу (см. рис. 74). Эти параметры в период освоения программирования вносить не рекомендуется. 6. Нажав СТАРТ в процессе отработки программы увидим движения инструмента, а после отработки заданной траектории – готовую деталь (рис. 77).

Рис. 74. Экран настройки параметров инструмента

Рис. 75.Экран настройки смещения и геометрии инструмента 82

160.0

Рис. 76. Экран задания смещения нуля в настройках станка

Рис. 77.Экран имитации обработки

83

Рис. 78. Экран имитации и полученного результата 5. ЗАДАНИЯ ПО ПРОГРАММИРОВАНИЮ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ Для закрепления знаний и выработке навыков программирования необходимо выполнить задания указанные в табл. 6 с подробным отчетом о всех действиях работы с указанием использованных клавиш пульта и приведением всех появляющихся окон. Таблица 6 Задания для программирования токарной обработки в УЧПУ Fanuc № задания

Эскиз детали и заготовки (шероховатость Ra 1,25, точность по 12 квалитету) Заготовка L*D

1

Материал детали

Сталь Ст.5

L*D = 84

Продолжение табл. 6 № задания

Эскиз детали и заготовки (шероховатость Ra 1,25, точность по 12 квалитету) Заготовка L*D

Материал детали

2

Сталь 40Х

3

Сталь 45

4

Чугун СЧ 15

85

Продолжение табл. 6 № задания

Эскиз детали и заготовки (шероховатость Ra 1,25, точность по 12 квалитету) Заготовка L*D

Материал детали

5

Чугун СЧ 18

6

Чугун КЧ 35

7

Латунь Л96

86

Продолжение табл. 6 № задания

Эскиз детали и заготовки (шероховатость Ra 1,25, точность по 12 квалитету) Заготовка L*D

Материал детали

8

Сталь У10

9

Сплав В95

10

Сталь 12ХН3А

87

Продолжение табл. 6 № задания

Эскиз детали и заготовки (шероховатость Ra 1,25, точность по 12 квалитету) Заготовка L*D

Материал детали

11

Сталь 20Х

12

Сталь 25ХГТ

13

Бронза БрАЖН 10–4–4

88

Окончание табл. 6 № задания

Эскиз детали и заготовки (шероховатость Ra 1,25, точность по 12 квалитету) Заготовка L*D

Материал детали

14

Алюминиевый сплав АМг 3

15

Дюралюминий Д16

6. ОСНОВЫ ПРОГРАММИРОВАНИЕ ФРЕЗЕРНОЙ ОБРАБОТКИ В УЧПУ FANUC Список функций G для системы ЧПУ Fanuc 21-MB показан в табл. 7.

89

Таблица 7 Функции G для системы ЧПУ Fanuc 21-MB Группа

1

2 3 5 6 7 8

9

10 13

Функция G04 G09 G10 G11 G28 G52 G53 G92 G00 G01 G02 G03 G17 G18 G19 G90 G91 G94 G95 G20 G21 G40 G41 G42 G43 G44 G49 G73 G74

Пауза Точный останов Установка данных Установка данных Выкл. Возврат на базовую точку Локальная система координат Система координат станка Установка системы координат Позиционирование (быстрое перемещение) Линейная интерполяция Круговая интерполяция по часовой стрелке Круговая интерполяция против часовой стрелки Выбор плоскости XY Выбор плоскости ZX Выбор плоскости YZ Программирование в абсолютных значениях Программирование в значениях с приращением Подача в минуту Подача на оборот Ввод данных в дюймах Ввод данных в мм Отмена компенсации на радиус резца Компенсация на радиус резца влево Компенсация на радиус резца вправо Положительная коррекция на длину инструмента Отрицательная коррекция на длину инструмента Отмена коррекции на длину инструмента Цикл сверления со стружколоманием Цикл нарезания левосторонней внутренней резьбы

G76 G80 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 G98 G99 G97

Цикл точного сверления Отмена циклов сверления Цикл сверления Цикл сверления с прерыванием Цикл сверления с обратным ходом Цикл нарезания внутренней резьбы Цикл развертывания Цикл сверления с остановом шпинделя Цикл сверления глухих отверстий Цикл сверления с программируемым остановом Цикл развертывания с прерыванием Возврат в начальную плоскость Возврат в плоскость отвода Режим Оборот в минуту 90

Окончание табл. 7 Группа

14

15 16 17

G54 G55 G56 G57 G58 G59 G61 G63 G64 G68 G69 G 15 G 16

Функция Сдвиг нуля 1 Сдвиг нуля 2 Сдвиг нуля 3 Сдвиг нуля 4 Сдвиг нуля 5 Сдвиг нуля б Режим точного останова Режим нарезания резьбы ВКЛ Режим резания Поворот системы координат ВКЛ Поворот системы координат ВЫКЛ Интерполяция в полярных координатах ВКЛ Интерполяция в полярных координатах ВЫКЛ

Список функций М для системы ЧПУ Fanuc 21-MB показан в табл. 8. Таблица 8 Функции М для системы ЧПУ Fanuc 21-MB Команда М0 М1 М2 М3 М4 М5 М6 М8 М9 М10 М11 М19 М25 М26 М30 М71 М72 М98 М99

Функция Программируемый останов Программируемый останов, условный Конец программы Шпиндель ВКЛ по часовой стрелке Шпиндель ВКЛ против часовой стрелки Шпиндель ВЫКЛ Автоматическая смена инструмента Включение охлаждения СОЖ. Выключение охлаждения Блокировка делительной головки Разблокировка делительной головки Ориентированный останов шпинделя Открывание зажимного устройства Закрывание зажимного устройства Конец основной программы Выдувание ВКЛ Выдувание ВЫКЛ Вызов подпрограммы Конец подпрограммы 91

Описание G команд G00 Позиционирование (Быстрое перемещение) Формат: N… G00 X… Y… Z… Перемещение выполняется с максимальной скоростью до запрограммированной целевой точки (позиция смены инструмента, исходная точка для следующей подпрограммы, и т. д.). Примечание: • Запрограммированная подача F подавляется при выполнении G00. • Максимальная подача определяется изготовителем станка. • Ручная коррекция подачи ограничена до 100%. Пример: G90 в абсолютных размерах N50 G00 X40 Z56 G91 в размерах с приращением N50 G00 X-30 Y-30.5 G01 Линейная интерполяция (подача) Формат: N… G01 X… Y… Z… F… Линейные перемещения c запрограммированной скоростью подачи.

Рис. 79. Абсолютные и инкрементные Рис. 80. Абсолютные и инкрементные размеры для G00 размеры для G01 Пример: G90 в абсолютных размерах N.. G94 N20 G01 X40 Y20.1 F500 92

G91 в размерах с приращением N.. G94 F500 N20 G01 X20 Y-25.9 Фаски и закругления При программировании параметра C или R можно вставить фаску или закругление между движениями G00 и G01. Пример: N.. G00/G01 X..Y.. C/R N.. G00/G01 X..Y.. Программирование фаски или закругления возможно только в активной плоскости. Далее предложен пример программирования в плоскости XY. Программируемое движение должно начинаться в точке b на чертеже. При программировании в размерах с приращением следует программировать расстояние от точки b. В по кадровом режиме инструмент начинает движение сначала в точке с, а затем в точке d.

Рис. 81. Фаски и закругления

При наличии следующих ситуаций возникает сообщение об ошибке: • Если движение в одном из кадров G00/G01 слишком короткое, так что при вставке фаски или закругления нет точки пересечения, активируется тревога 055. • Если во втором кадре не запрограммировано команды G00/G01, активируется сообщение об ошибке. G02 Круговая интерполяция по часовой стрелке G03 Круговая интерполяция против часовой стрелки Формат N… G02/G03 X… Y… Z… I… J… K… F… или N… G02/G03 X… Y… Z… R… F… X,Y,Z – конечная точка дуги (с абсолютным или инкрементным заданием). I, J, K – параметры окружности в размерах с приращением (расстояние от начальной точки до центральной точки, I относительно X, J относительно Y, K относительно Z). 93

R – радиус дуги (дуга полукруг с – R) может программироваться вместо параметров окружности I, J, K. Инструмент перемещается к целевой точке вдоль установленной дуги с запрограммированной скоростью подачи. Примечание: Круговая интерполяция может быть выполнена только в активной плоскости. Программирование значения 0 для I и K может быть пропущено. Отработка G02, G03 выполняется всегда вертикально к активной плоскости.

Рис. 82. Направление вращения для G02 и G03

Винтовая интерполяция Обычно для окружности программируется только две оси. Данные оси определяют также активную плоскость. Если программируется третья вертикальная ось, движение подвижных органов станка выполняется таким образом, что получается винтообразная линия. Запрограммированная скорость подачи не выдерживается в соответствии с запрограммированной траекторией, а согласуется с круговой траекторией (проекция). Управление третьей, линейной осью выполняется таким образом, что достижение конечной позиции выполняется одновременно с осями кругового перемещения.

Рис. 83. Винтовая поверхность

94

Ограничения: • Винтовая интерполяция возможна только с использованием G17 (плоскость XY). • Угол градиента ø должен быть менее 45. • Если пространственные переходы различаются более чем на 2° при смене кадров, выполняется точный останов перед/после винтовой интерполяции. G04 Выдержка Формат: N… G04 X(U)… (с) или N… G04 Р… (мс) Движение инструмента останавливается в последней достигнутой позиции для выстоя, определенного X, U или P. Примечание: • В адресе Р недопустимо использование десятичного знака. • Время выстоя начинается с момента нулевой скорости движения инструмента. • Ограничения – tmax = 2000 сек, tmin = 0,1 с, • Разрешение ввода 100 мс (0,1 с) G09 – Точный останов Формат: N… G09 Переход к следующему кадру выполняется только после установления скорости подвижных органов станка в 0. Вследствие этого не происходит закругления краев и выполняется точный переход. G09 имеет покадровую эффективность. G10 – Установка данных Команда G10 позволяет изменять данные системы управления, программировать параметры, записывать данные инструмента и т. д. G10 часто используется для программирования нулевой точки детали. Пример: Формат: N… G10 P… X…Z…R…Q…; или N… G10 P… U…W…C…Q…; P : номер коррекции на износ 0, значение перемещения для системы координат детали 1 – 64, значение коррекции на износ инструмента. Величина команды – номер коррекции, 10000 + (1 – 64) номер сдвига геометрии инструмента. X…– номер коррекции по оси X (абс.). Z…– номер коррекции по оси Z (абс.). U…– номер коррекции по оси X (инкр.). W…– номер коррекции по оси Z (инкр.). R…– значение коррекции на радиус вершины резца (абс.). R…– значение коррекции на радиус вершины резца (инкр.). Q…– мнимый номер вершины резца. 95

При G10 P0 выполняется перезапись точки нуля детали, поэтому, длина детали и т. д. должны приниматься во внимание. Коррекция на инструмент Формат: N… G10 L11 P… R…; P – номер коррекции на инструмент. R – величина коррекции в режиме абсолютного задания (G90). При программировании в значениях с приращением (G91) значение коррекции на инструмент прибавляется к существующему значению. G15 Отмена интерполяции в полярных координатах G16 Отмена интерполяции в полярных координатах Формат: N… G15/G16 Между G16 и G15 точки могут определяться полярными координатами. Выбор плоскости, в которой могут быть запрограммированы полярные координат выполняется функциями G17–G19. С адресом первой оси программируется радиус, с адресом второй оси программируется угол, оба значения программируются относительно нуля детали.

Рис. 84. Точка, определяемая полярными координатами

Рис. 85. Плоскости обработки

96

Пример: N75 G17 G16 N80 G01 X50 Z30 Первая ось: радиус X = 50 Вторая ось: угол Y = 30 G17–G19 Выбор плоскости Формат: N… G17/G18/G19 С использованием G17–G19 определяется плоскость, в которой может быть выполнена круговая интерполяция и интерполяция в полярных координатах, и в которой вычисляется компенсация на радиус резца. В оси вертикальной к активной плоскости, выполняется компенсация на длину инструмента. G20 цикл продольного фрезерования Формат: N… G20 При программировании G20 в дюймовые размеры переводятся следующие значения: • Подача F (мм/мин, мм/оборот, дюйм/мин, дюйм/оборот). • Значения сдвигов (WORK, коррекция на геометрию и на износ) (мм, дюйм). • Траектории перемещений (мм, дюйм). • Дисплей текущей позиции (мм, дюйм). • Скорость резания (м/мин, фут/мин). Примечание: • Для ясности, G20 следует программировать в первом кадре. • Последняя активная система измерений остается эффективной даже при выключении и включении. • Для возврата в исходную систему измерений лучше всего использовать режим MDI (например, MDI-G20-Cycle Start). G21 Измерение в миллиметрах Формат: N… G21 Аналогична G20. G28 Подвод к базовой точке Формат: N… G28 X… Y… Z… X, Y, Z – координаты промежуточной точки. При программировании G28 выполняется подвод к базовой точке через промежуточную точку (X, Y, Z). Сначала выполняется движение в X, Y и Z, затем выполняется подвод к базовой точке. Оба движения выполняются с G00. Сдвиг G92 будет удален. Коррекция на радиус режущего инструмента При применении коррекции на радиус резца, система управления автоматически вычисляет траекторию параллельно запрограммированному контуру и т. о. компенсирует радиус резца. 97

Рис. 86. Траектория инструмента с коррекцией на радиус

G40 Отмена коррекции на радиус фрезы Коррекция на радиус резца отменяется командой G40. Отмена допустима только в сочетании с командой линейного перемещения (G00, G01). G40 может программироваться в одном кадре с G00 или G01, а также в предшествующем кадре. Обычно G40 программируется с отводом в точку смены инструмента. G41 Коррекция на радиус фрезы влево Если инструмент (рассматриваемая в направлении подачи) находится слева от обрабатываемого контура, коррекция на радиус резца должна устанавливаться командой G41. Формат N… G41 H… Примечания: • Прямая смена между G41 и G42 невозможна, необходима предварительная отмена командой G40. • Выбор команды допустим только в сочетании с G00 или G01. • Необходимо безусловное программирование параметра Н, параметр Н эффективен модально. G42 Коррекция на радиус фрезы вправо Если инструмент (рассматриваемая в направлении подачи) находится справа от обрабатываемого контура, коррекция на радиус резца должно устанавливаться командой G 42. Примечания: аналогичны G41. Траектории инструмента с активированной/отмененной коррекцией на радиус инструмента.

Рис. 87. Фронтальный подвод или отвод от крайней точки

Рис. 88. Подвод или отвод от крайней точки сбоку назад 98

При выполнении дуги, подвод всегда выполняется по тангенсу начальной или конечной точки дуги. Траектория приближения к профилю и траектория отвода от профиля должны быть больше, чем радиус вершины резца R, иначе программа прерывается тревогой. Если элементы профиля меньше радиуса вершины резца R, возможно нарушение профиля. Программное обеспечение обрабатывает с опережением три последующих кадра, для распознавания таких нарушений профиля и прерывания программы тревогой.

Рис. 89. Подвод или отвод от крайней: __ __ __ программируемая траектория инструмента ________ фактически пройденная траектория инструмента

Траектории инструментов в цикле выполнения программы с активированной коррекцией на радиус резца.

Рис. 90. Траектория инструмента на внутренней кромке

Рис. 91. Траектория инструмента на внешней кромке > 90 Рис. 92. Траектория инструмента на внешней кромке < 90: __ __ __ программируемая траектория инструмента; ________ фактически пройденная траектория инструмента

99

При выполнении дуги, подвод всегда выполняется по тангенсу начальной или конечной точки дуги. Если элементы профиля меньше радиуса вершины резца R, возможно нарушение профиля. Программное обеспечение обрабатывает с опережением три последующих кадра, для распознавания таких нарушений профиля и прерывания программы тревогой. G43 Положительная коррекция на длину инструмента G44 Отрицательная коррекция на длину инструмента Формат: N5 G43/G44 H… При помощи G43/G44 выполняется вызов значения из регистра сдвигов (OFFSET) и добавлено или вычтено из длины инструмента. Для всех последующих движений по оси Z (при активированной плоскости XY – G17) в программе, будет выполняться прибавление или вычитание этого значения. Пример: N5 G43 Н05 Значение, записанное в регистре под Н05, будет прибавлено при всех последующих движениях Z как длина инструмента. G49 Отмена коррекции на длину инструмента Положительный (G43) или отрицательный (G44) сдвиг отменяется. G50 Отмена масштабного коэффициента, зеркального отображения G51 Масштабный коэффициент, зеркальное отображение Формат: N… G50 N… G51 X…Y…Z…I…J…K…

Рис. 93. Увеличение контура 1 : 2

Рис. 94. Искажение контура X 1 : 2, Y, Z 1 : 1

100

При применении G51 все позиционные данные вычисляются в масштабе, до отмены масштабирования функцией G50. Координаты X, Y, Z определяют базовую точку Рв, от этой точки вычисляются все значения. I, J и K определяют масштабный коэффициент для каждой оси (1/1000). Если для осей определены другие масштабные коэффициенты, контур будет искажен. Круговые движения не должны искажаться, это вызывает сигнал тревоги. G52 Локальная система координат Формат: N… G52 X… Y… Z… При помощи G52 текущая точка нуля системы координат может быть смещена на значения X,Y,Z. При помощи данной функции можно создать подсистему координат в существующей системе координат. G52 эффективна покадрово, результирующий сдвиг будет сохранен до активации другого сдвига. G53 Система координат станка Формат: N… G53 Нулевая точка станка определяется производителем станка (фрезерные станка ЕМСО: в левом переднем углу стола станка). Определенные технологические последовательности (смена инструмента, позиция измерения…) всегда выполняются в одной позиции рабочей зоны. При использовании G53 сдвиг нуля отменяется для одного кадра УП, в котором становится активной система координат станка. G54–59 Сдвиг нуля 1–6 Шесть позиций в рабочей зоне могут быть определены как нулевые точки (точки на жестко установленных зажимных устройствах). Такие нулевые точки можно вызывать при помощи G54–G59. G61 Режим точного останова Формат: N… G61 Отработка кадра выполняется после торможения до 0. Вследствие этого края не закругляются, и выполняется точный переход. G61 активна, до отмены функцией G62 или G64. G63 Режим нарезания резьбы ВКЛ G63 возможен только с моделью УЧПУ АС95. С моделью УЧПУ АС88, G63 допустима, но без параметров. При нарезании резьбы всегда используйте держатель для метчика с компенсацией длины (только для PC Mill 100/125/155). Формат: N… G63 Z… F… Z – глубина резьбы. F – шаг резьбы. • Переключатель ручной коррекции подачи и скорости вращения шпинделя не активен при применении G33 (100%). 101

• G63 работает только с EMCO PC Mill 100/125/155, т.к. EMCO PC Mill 50/55 не имеет датчика положения на фрезерном шпинделе. G64 Режим резания Формат: N… G62/64

Рис. 95. Скоростная реакция при использовании G62 и G64

Функции G62 и G64 имеют одинаковый эффект. Перед достижением точки назначения в направлении X, будет уже выполнен разгон в направлении Y. Это позволяет достигать стабильного перемещения при обработке переходов. Контурный переход не является совершенно заостренным (парабола, гипербола). Размер контурного перехода обычно находится в пределах допуска определяемого чертежом. G68/G69 Вращение системы координат Формат: N… G68 a…b…R… .. N… G69 G68 – поворот системы координат ВКЛ. G69 – поворот системы координат ВЫКЛ. a/b – определяют координаты центра вращения в соответствующей плоскости. R – угол поворота.

Рис. 96. Поворот системы координат G68/G69

Рис. 97. Пример поворота системы координат 102

Например, данная функция может использоваться для изменения программы, при помощи команды поворота. Пример: N5 G54 N10 G43 T10 H10 M6 N15 S2000 M3 F300 N20 M98 P030100 ; вызов подпрограммы N25 G0 Z50 N30 M30 O0100 (подпрограмма 0100) N10 G91 G68 X10 Y10 R22.5 N15 G90 X30 Y10 Z5 N20 G1 Z-2 N25 X45 N30 G0 Z5 N35 M99 Циклы сверления G73 – G89 Систематические функции G98/G99 G98….После достижение глубины сверления инструмент отводится в исходную плоскость. G99…. После достижение глубины сверления инструмент отводится в плоскость отвода – определяется параметром R.

Рис. 98. Движения при G98 и G99

Если не активированы функции G98 или G99, инструмент отводится в исходную плоскость. При программировании G99 (отвод в плоскость отвода), необходимо установить адрес R. При программировании G98, нет необходимости программирования R. Вычисление R при абсолютном и инкрементном программировании различается. Абсолютное программирование: R определяет высоту плоскости отвода над текущей нулевой точкой детали. Инкрементное программирование: R определяет высоту плоскости отвода относительно последней позиции Z (исходная позиция цикла сверления). При отрицательном значении для R, плоскость отвода находится ниже исходной позиции, при положительном значении для R, плоскость отвода находится выше исходной позиции. 103

Последовательность движений: 1. Инструмент перемещается с высокой скоростью от исходной позиции (S) в плоскость, определенную R (R). 2. Обработка сверлением, определяемая характеристиками цикла, на глубину сверления (Е). 3. Выполняется отвод: а) при помощи G98 в исходную плоскость (S), b) при помощи G99 в плоскость отвода.

Рис. 99. Последовательность движений

Количество повторов Параметр К определяет количество повторов цикла. При абсолютном программировании (G90) не имеет смысла сверление несколько раз в одном отверстии. При инкрементном программировании (G91) инструмент каждый раз перемещается на расстояние X и Y. Это простой способ программирования рядов отверстий. Следует активировать G98.

Рис. 100. Повторение цикла для ряда отверстий

G73 Цикл сверления со стружколоманием Формат: N…G98(G99) G73/G83 X… Y… Z… (R…) P… Q…F… K Инструмент врезается в заготовку на величину врезной подачи Q, отводится назад на 1 мм для стружколомания, врезается снова и т. д. до достижения конечной глубины и отводится быстрым перемещением. Применение: глубокое сверление, материалы с плохими режущими свойствами. G98(G99) – возврат в исходную плоскость (плоскость отвода). X,Y – позиция отверстия. Z – абсолютная (инкрементная) глубина сверления. R – (мм) абсолютное (при G91 инкрементное) значение плоскости отвода. P – (мс) выдержка на дне отверстия Р1000 = 1 с. 104

F – скорость подачи. Q – (мм) деление обработки (врезная подача на проход. K – количество повторов. G74 цикл нарезания левосторонней внутренней резьбы Данный цикл позволяет выполнять левосторонние резьбы (только для PC Mill 100/125/155). Цикл G74 работает, как G84, но с измененным направлением обработки. G76 Цикл точного сверления Только для станков с функцией ориентированного останова шпинделя. Формат: N… G98(G99) G76 X…Y… Z… (R…) F… Q… K… Данный цикл предназначен для расширения отверстий с использованием расточных и подрезных головок. G98(G99) – возврат в исходную плоскость (плоскость отвода). X,Y – позиция отверстия. Z – абсолютная (инкрементная) глубина сверления. R – (мм) абсолютное (при G91 инкрементное) значение плоскости отвода. P – (мс) выдержка на дне отверстия Р1000 = 1 с. F – подача. Q – величина горизонтального увода. K – количество повторов. G80 Циклы отмены сверления Формат: N… G80 Циклы сверления являются модальными. Они отменяются функцией G 80 или другой командой группы 1 (G00, G01, …). G81 Цикл сверления N…G98(G99)G81X…Y…Z…(R…) F… К… Инструмент перемещается до конечной глубины со скоростью подачи и отводится быстрым перемещением.

Рис. 101. Движения цикла G81

Применение: неглубокое сверление, материалы с хорошими режущими свойствами G98(G99) – возврат в исходную плоскость (плоскость отвода). X,Y – позиция отверстия. Z – абсолютная (инкрементная) глубина сверления. 105

R – (мм) абсолютное (при G91 инкрементное) значение плоскости отвода. F – подача. K – количество повторов. G82 Цикл сверления с прерыванием Формат: N…G98(G99) G82 X… Y… Z… (R…) P… F… K Инструмент перемещается на конечную глубину со скоростью подачи, выполняет задержку для очистки дна отверстия и отводится быстрым перемещением. Применение: неглубокое сверление, материалы с хорошими режущими свойствами. G98(G99) – возврат в исходную плоскость (плоскость отвода). X,Y – позиция отверстия. Z – абсолютная (инкрементная) глубина сверления. R – (мм) абсолютное (при G91 инкрементное) значение плоскости отвода. P – (мс) выдержка на дне отверстия Р1000 = 1 сек. F – скорость подачи. K – количество повторов. G83 Цикл сверления с отводом Формат: N…G98(G99) G73/G83 X… Y… Z… (R…) P… Q… F… K Инструмент врезается в заготовку на величину врезной подачи Q, отводится в исходную плоскость (G98) или в плоскость отвода (G99), для стружколомания и удаления стружки из отверстия, перемещается быстрым перемещением до глубины 1 мм над предшествующей глубиной сверления, врезается снова на величину врезной подачи Q и т. д. до достижения конечной глубины и отводится быстрым перемещением. Применение: глубокое сверление, мягкие материалы с длинными стружками. G98(G99) возврат в исходную плоскость (плоскость отвода). X, Y – позиция отверстия. Z – абсолютная (инкрементная) глубина сверления. R – (мм) абсолютное (при G91 инкрементное) значение плоскости отвода. P – (мс) выдержка на дне отверстия Р1000 = 1 с. F – скорость подачи. Q – (мм) деление обработки (врезная подача на проход. K – количество повторов. G84 Цикл внутренней резьбы Только для PC Mill 100/125/155. Формат: N… G98(G99) G84 X…Y… Z… (R…) F… Р… K… Следует использовать держатель для метчика с компенсацией длины. Во время обработки переключатели ручной коррекции скорости подачи и скорости вращения шпинделя фиксируются на установке 100%. 106

Инструмент перемещается по часовой стрелке с запрограммированной подачей на глубину сверления Z, выполняет выдержка (Р), переключается в режим вращения против часовой стрелки и отводится со скоростью подачи. G98(G99) возврат в исходную плоскость (плоскость отвода). X, Y – позиция отверстия. Z – абсолютная (инкрементная) глубина сверления. R – (мм) абсолютное (при G91 инкрементное) значение плоскости отвода. P – (мс) выдержка на дне отверстия Р1000 = 1 с. F – шаг резьбы (подача на оборот). K – количество повторов. G85 Цикл развертывания Формат: N…G98(99)G85X…Y…Z…(R…) F…К… Инструмент перемещается до конечной глубины со скоростью подачи и отводится в плоскость отвода с о скоростью подачи. Отвод в плоскость отвода со скоростью быстрой подачи возможен в зависимости от G98. G98(G99) – возврат в исходную плоскость (плоскость отвода). X,Y – позиция отверстия. Z – абсолютная (инкрементная) глубина сверления. R – (мм) абсолютное (при G91 инкрементное) значение плоскости отвода. F – скорость подачи. K – количество повторов. G85 Цикл сверления с остановом шпинделя Формат: N…G98(99)G86X…Y…Z…(R…) F… Инструмент перемещается до конечной глубины со скоростью подачи. На дне отверстия шпиндель останавливается и инструмент отводится со скоростью быстрой подачи. G98(G99) – возврат в исходную плоскость (плоскость отвода). X,Y – позиция отверстия. Z – абсолютная (инкрементная) глубина сверления. R(мм) – абсолютное (при G91 инкрементное) значение плоскости отвода. F – скорость подачи. K – количество повторов. G87 Цикл обратного сверления Только для станков с ориентированным остановом шпинделя. Формат: N…G87 X…Y…Z…R…Q… F… Существующие отверстия можно увеличить в одном направлении с использованием расточной или подрезной головки. G99 не может быть запрограммирована, инструмент всегда отводится в исходную плоскость. X,Y – позиция отверстия. Z – абсолютная (инкрементная) глубина сверления. R – глубина обратного сверления. 107

F – скорость подачи. G88 Цикл сверления с программируемым остановом Формат: N…G88 X…Y…Z…(R…) Р…F…М… Инструмент перемещается до конечной глубины со скоростью подачи. На дне отверстия программа останавливается после запрограммированной паузы, инструмент отводится в ручном режиме. X,Y – позиция отверстия. Z – абсолютная (инкрементная) глубина сверления. R – (мм) абсолютное (при G91 инкрементное) значение плоскости отвода. Р – пауза на дне: Р1000 = 1 с. F – скорость подачи. G89 Цикл развертывания с прерыванием Аналогично G85 Инструмент перемещается с запрограммированной скоростью подачи до конечной глубины и выполняется пауза (Р). Отвод в плоскость отвода выполняется со скоростью подачи, а при G98 выполняется отвод в исходную плоскость быстрым перемещением. G90 Программирование в абсолютных размерах Формат: N…G90 Примечания: • Допускается прямое переключение между G90 и G91 от кадра к кадру. • G90 (G91) могут также программироваться с некоторыми другими функциями (N… G90 G00 X…Y… Z…). G91 Программирование в размерах с приращением Формат: N…G91 Аналогично G90. G92 Установка системы координат Формат: N…G92 X…Z… (установка системы координат) Иногда бывает необходимо смещение нулевой точки в пределах программы. Это выполняется с использованием функции G92. Сдвиг нуля с помощью G92 является модальным, и не отменяется командой М30 или RESET. Поэтому, не забывайте выполнять сброс сдвига нуля G92 перед завершением программы G94 Режим подачи в минуту Ввод команды G94 означает, что все значения, запрограммированные в «F» (подача), даются в мм/мин. Формат: N…G94 F… G95 Режим подачи на оборот Ввод команды G95 означает, что все значения, запрограммированные в «F» (подача), даются в мм/оборот. 108

Формат: N…G95 F… G97 Частота вращения шпинделя мин--1 При вводе G97 все значения S выражаются в мин--1 Формат: N…G97 S… G98 Отвод в исходную плоскость G99 Отвод в плоскость отвода Описание команд М М00 Программируемый останов Данная команда активирует остановку выполнения программы обработки. Фрезерный шпиндель, подача и подача хладагента выключаются. Стружкооградительная дверь может быть открыта без сброса тревоги. Выполнение программы может быть продолжено нажатием «NC START» . После этого включается основной привод со всеми используемыми до этого значениями. М01 Программируемый останов (условный) М01 работает как М00, но только, если включена функция OPT. STOP (дисплей OPT в первой строке экрана). Если OPT.STOP не активна, М01 не достоверна. Выполнение программы может быть продолжено нажатием «NC START». После этого включается основной привод со всеми используемыми до этого значениями. М02 Конец основной программы М02 работает, как М30. М03 Включение фрезерного шпинделя по часовой стрелке Шпиндель включается при условии, что запрограммирована скорость резания, стружкооградительная дверь закрыта, а заготовка правильно зажата. М03 должна использоваться для всех инструментов правостороннего резания. М04 Включение фрезерного шпинделя против часовой стрелки Условия аналогичны описанным в М03. М03 должна использоваться для всех инструментов левостороннего резания. М05 Выключение основного шпинделя Электрическое торможение основного привода. В конце программы основной привод автоматически выключается. М06 Смена инструмента Только для станков с поворотным инструментальным магазином. Выполняется поворот инструмента, обозначенного словом Т. Пример: N100 T04 M06 N110 G43 H4 В кадре 100 инструмент выбирается командой T04 и поворачивается командой М06. В кадре 110 длина инструмента (введенная в Н4) учитывается при всех 109

последующих перемещениях (коррекция на длину инструмента). После этого включается основной привод со всеми используемыми до этого значениями. М08 Подача хладагента ВКЛ Только для ЕМСО РС Mill 100/125/155. Включение подачи хладагента. М09 Подача хладагента ВЫКЛ Только для ЕМСО РС Mill 100/125/155. Выключение подачи хладагента. М27 Поворот делительной головки Только при наличии опции делительной головки. Выполняется поворот делительной головки на один шаг (угол шага регулируется механически). М30 Конец программы Командой М30 выключаются все приводы и система возвращается в начало программы. М98 Вызов подпрограммы Формат: N… M98 P… P – первые четыре цифры справа определяют номер подпрограммы, другие цифры – количество повторений. Примечание: • М98 может устанавливаться в одном кадре с командой движения ( например, G01 X25 M98 Р1235001). • Если количество повторов не определено, вызов подпрограммы выполняется один раз (М98 Р5001). • Если запрограммированной подпрограммы не существует, активируется тревога. • Возможно выполнение двойного циклического вызова подпрограммы. М99 Конец подпрограммы, Указание перехода Формат: N… M99 P… М99 в основной программе. Без адреса перехода: переход к началу программы, с адресом перехода (Рхххх), переход к кадру № хххх. М99 в подпрограмме. Без адреса перехода: переход в программу вызова, следующий кадр после кадра с вызовом подпрограммы, с адресом перехода ( Рхххх) переход в программу вызова к кадру № хххх. Примечание: • М99 должна быть последней командой в подпрограмме.

110

7. ПРИМЕР ПРОГРАММИРОВАНИЯ ОБРАБОТКИ НА ФРЕЗЕРНОМ СТАНКЕ Исходными данными являются чертеж детали (рис. 102) и технологический процесс, в котором указаны технологические переходы, инструмент и режимы обработки.

Рис. 102. Чертеж детали

Материал D16T . Шероховатость Ra 1,25. Точность по 12 квалитету. Заготовка L*B*T = 105*85*40 Главное окно программы показано на рис. 103. Поcледовательность действий при программировании: 1. Нажать 2 раза на ярлык Fanuc. 2. Выбрать Fanuc Mill. 3. Создайте новую программу с именем О0000. 4. Введите следующий текст: N5 G0 G53 X200 Y200 Z200; N10 T01 G43 H1 M6; N15 M3 S2500; N20 G0 G54 X70 Y0; N25 Z0; N30 G1 Z-10; N35 M98 P010003; N40 G1 Z-20; N45 M98 P010003; N50 G1 Z-30; N55 M98 P010003; N60 G0 Z100; N65 T02 G43 H1 M6; N70 G98 G81 X30 Y-20 Z-20 R1; N75 G0 Z100; 111

N80 G98 G81 X30 Y20 Z-20 R1; N85 G0 Z100; N90 G98 G81 X-30 Y-20 Z-20 R1; N95 G0 Z100; N100 G98 G81 X-30 Y20 Z-20 R1; N105 G0 Z100; N110 M30;

Рис. 103. Главное окно Fanuc: 1 – подача в % от записанной в программе; 2 – название программы для выделенной программы; 3 – количество кадров в программе; 4 – текущее положение координат относительно программного; 5 – положение координат относительно станка; 6 – счетчик деталей; 7 – время работы пользователя; 8 – время работы программы; 9 – активная подача; 10 – частота вращения шпинделя; 11 – операционный режим, если активирован подрежим, он также отображается (например, REF, INC); 12 – горизонтальный ряд экранных клавиш (5 полей с отображением функции клавиш внизу дисплея (в ПК: F3..F7) 6. Выйдите из программы и создайте новую программу с именем О0003, которая будет являться подпрограммой для О0000. Введите текст: N5 G1 G42 H11 X50 F400; N10 Y40 R10; N15 X-50 R10; N20 Y-40 R10; N25 X50 R10; 112

N30 Y0; N35 G0 G40 X70; N40 M99; 7. Задайте сдвиг по X, Y, Z(меню OFFSET) (рис. 104).

100 000

Рис. 104. Экран задания сдвига нуля детали в настройках станка 8. Задайте размеры детали, как на рис. 104. 9. Задайте инструмент: для позиции 1–43, для позиции 2–14 (рис. 105). 10. Сделайте моделирование обработки (рис. 106).

Рис. 105. Настройка нуля детали в имитаторе

113

01

Рис. 106. Экран настройки и задания инструмента

Рис. 107. Экран имитатора с полученным результатом 8. ЗАДАНИЯ ПО ПРОГРАММИРОВАНИЮ ФРЕЗЕРНОЙ ОБРАБОТКИ Для закрепления знаний и выработке навыков программирования необходимо выполнить задания указанные табл.6 с подробным отчетом о всех действиях работы с указанием использованных клавиш пульта и приведением всех появляющихся окон.

114

Таблица 9 Задания для программирования фрезерной обработки в УЧПУ Fanuc № задания

Деталь

Материал детали

1

Сталь 35

2

Сталь 18ХГТ

3

Чугун СЧ 21

115

Продолжение табл. 9 № задания

Деталь

Материал детали

4

Сталь 12Х

5

Сталь У10А

6

Сталь ШХ 15

116

Продолжение табл. 9 № задания

Деталь

Материал детали

7

Дюралюминий Д16

8

Сталь 35ГС

9

Сталь 60С2

117

Продолжение табл. 9 № задания

Деталь

Материал детали

10

Сталь 9ХС

11

Алюминиевый сплав АМц

12

Дюралюминий Д1

118

Окончание табл. 9 № задания

Деталь

Материал Детали

13

Силумин АЛ 2

14

Сплав МА2

15

Сплав Бр010

119

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 1. Основы токарной и фрезерной обработки на станках с ЧПУ: руководство для начинающих: учебно-методическое пособие для начинающих. – Фирма Arinstein, 2008. – 20 с. 2. FANUC 21 MB. Программирование фрезерования: учебно-методическое пособие. – Фирма Arinstein, 2008. – 40 с. 3. FANUC 21 ТB. Программирование токарной обработки: учебнометодическое пособие. – Фирма Arinstein, 2008. – 44 с. 4. Win-3D View Turning. Компьютерная имитация токарной обработки: учебно-методическое пособие. – Фирма Arinstein, 2008. – 40 с. 5. Win-3D View Turning. Компьютерная имитация токарной обработки: учебно-методическое пособие. – Фирма Arinstein, 2008. – 40 с. 6. Описание графической имитации токарной обработки: учебно-методическое пособие. – Фирма Arinstein, 2008. – 43 с. 7. Босинзон, М.А. Современные системы ЧПУ и их эксплуатация: учебник для нач. проф. образования / М.А. Босинзон. – М.: Академия, 2006. – 189 с. 8. Серебреницкий, П.П. Программирование автоматизированного оборудования: учебник для вузов. В 2-х ч. / П.П. Серебреницкий, А.Г. Схиртладзе. – М.: Дрофа, 2008. – Ч.1. – 576 с. 9. Сосонкин, В.Л. Системы числового программного управления / В.Л. Сосонкин, Г.М. Мартинов. – М.: Логос, 2005. – 296 с. 10. Фельдштейн, Е.Э. Обработка деталей на станках с ЧПУ: учебное пособие для вузов по машиностроительнм специальностям / Е.Э. Фельдштейн, М.А. Корниевич. – Минск: Новое знание, 2006. – 286 с. 11. Система ЧПУ GE Fanuc Automation Europe: руководство по эксплуатации: В 2-х т., 2005. – 1230 с. 12. Андреев, Г.И. Работа на станках с ЧПУ. Система ЧПУ FANUC / Г.И. Андреев, Д.Ю. Кряжев. – СПб.: ЗАО “Взлет”, 2008. – 84 с. 13. Минигабаритный фрезерный станок с компьютерным управлением: учебное пособие / П.Г. Мазеин, С.С. Панов, А.А. Савельев, С.В. Шереметьев. – Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2007. – 63 с. 14. Минигабаритный токарный станок с компьютерным управлением: учебное пособие / П.Г. Мазеин, С.С. Панов, А.А. Савельев, С.В. Шереметьев. – Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2007. – 65 с.

120

ОГЛАВЛЕНИЕ Введение. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1. Основы программирования обработки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.1. Структура кадра управляющей программы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.2. Формат кадра. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.3. Системы координат, системы отсчета, плоскости программирования. . . . . 1.4. Адреса, используемые при программировании ЧПУ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5. Номер кадра. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.6. Подготовительная функция G. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.7. Команды на перемещение по осям Х, Y и Z. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.8. Расстояние до центра дуги окружности (параметры круговой интерполяции) I, J и К. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.9. Рабочие плоскости обработки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.10. Величина подачи F. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.11. Величина частоты вращения шпинделя S. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.12. Задание номера инструмента Т. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.13. Корректор инструмента D. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.14. Вспомогательная функция М. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.15. Радиус дуги окружности R. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.16. Программирование линейных перемещений. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.17. Круговые перемещения. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.18. Функция поворота осей координат при 5-ти осевой обработке. . . . . . . . . . 1.19. Программируемые рабочие системы координат. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.20. Установка смещения рабочих координат. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2. Пульт управления устройством ЧПУ и станком. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1. Функции клавиш. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2. Ввод программы. Администрирование. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3. Основы программирование токарной обработки в УЧПУ FANUC. . . . . . . . . 3.1. Обзор G-команд. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2. М-команды. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3. Краткое описание G-команд для группы С. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4. Краткое описание М-команд. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.5. Поперечная обработка с приводными инструментами. . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.6. Нарезание резьбы метчиком (с перемещением поперечным оси шпинделя станка) с приводными инструментами, G33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.7. Глубокое сверление, G77 и нарезание резьбы метчиком, G33 поперечно и с приводным инструментом. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.8. Интерфейс программы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4. Пример программирования обработки на токарном станке. . . . . . . . . . . . . . . 5. Задания по программированию токарной обработки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6. Основы программирования фрезерной обработки в УЧПУ FANUC. . . . . . . . 7. Пример программирования обработки на фрезерном станке. . . . . . . . . . . . . . 8. Задания по программированию фрезерной обработки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Библиографический список. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 4 4 5 5 10 10 10 11 12 12 12 12 13 13 13 13 13 14 14 16 17 24 24 32 33 33 36 38 71 73 74 75 76 77 84 89 111 114 120

Петр Германович Мазеин, Алексей Алексеевич Савельев НАЛАДКА И ПРОГРАММИРОВАНИЕ СТАНКОВ С УСТРОЙСТВОМ ЧПУ FANUC Учебное пособие Техн. редактор А.В. Миних Издательский центр Южно-Уральского государственного университета Подписано в печать 03.06.2009. Формат 6084 1/16. Печать цифровая. Усл. печ. л. 7,21. Тираж 30 экз. Заказ 197/209. Цена С. Отпечатано в типографии Издательского центра ЮУрГУ. 454080, г. Челябинск, пр. им. В.И. Ленина, 76.