Programmiersprachen für die numerische Werkzeugmaschinensteuerung [Reprint 2019 ed.] 9783110835328, 9783110042405

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Programmiersprachen für die numerische Werkzeugmaschinensteuerung von

Ulrich Grupe

w DE

G 1974

Walter de Gruyter • Berlin • New York

SAMMLUNG GÖSCHEN 8004

Dr. Ulrich

Grupe

Leiter der Zentralabteilung NC-Technik bei VFW- Fokker, Bremen

© Copyright 1974 by Walter de Gruyter Sc Co., vormals G. J. Göschen'sche Verlagshandlung, J . Guttentag, Verlagsbuchhandlung, Georg Reimer, Ka/1 J. Trübner, Veit Sc Comp., 1 Berlin 30 — Alle Rechte, insbesondere das Recht der Vervielfältigung und Verbreitung sowie der Übersetzung, vorbehalten. Kein Teil des Werkes darf in irgendeiner Form (durch Fotokopie, Mikrofilm oder ein anderes Verfahren) ohne schriftliche Genehmigung des Verlages reproduziert oder unter Verwendung elektronischer Systeme verarbeitet, vervielfältigt oder verbreitet werden — Printed in Germany — Satz und Druck: Saladruck, 1 Berlin 36 - Buchbinder: Lüderitz &c Bauer, 1 Berlin 60 ISBN 3 110042401

Inhalt Verzeichnis der Kurzzeichen und ihrer Bedeutungen

5

1. Einführung

7

2. Die numerisch gesteuerte Werkzeugmaschine 2.1. Begriffsbestimmung 2.2. Das Prinzip der numerischen Werkzeugmaschinensteuerung. .

8 8 9

3. Grundlagen der Programmierung numerisch gesteuerter Werkzeugmaschinen 3.1. Weginformationen 3.2. Schaltinformationen 3.3. Satzaufbau 3.4. Informationsträger und Codes

13 13 15 16 18

4. Die elektronische Datenverarbeitungsanlage 4.1. Die Zentraleinheit 4.2. Die E/A-Geräte 4.3. Die peripheren Speicher 4.4. Die Verbindungskanäle

20 22 25 26 28

5. Das Prinzip der maschinellen Programmierung 5.1. Einzwecksprachen 5.2. Vielzwecksprachen

28 35 38

6. Die Darstellung der Eingabeinformation

44

7. Definierende Sprachaussagen 51 7.1. Geometrische Definitionen 52 7.1.1. Basisdefinitionen für Punkt, Gerade u. Kreis 54 7.1.2. Verknüpfende Definitionen für Punkt, Gerade u. Kreis 57 7.1.3. Punktmusterdefinitionen 77 7.1.4. Konturdefinitionen 94 7.1.5. Definitionen höherer analytischer Kurven 104 7.1.6. Definitionen tabellierter Kurven 107 109 7.1.7. Definitionen beliebiger Raumflächen 7.2. Technologische Definitionen 115 7.2.1. Definitionen für die Lochbearbeitung 119 7.2.2. Definitionen für die Drehbearbeitung 126 7.2.3. Definitionen für die Fräsbearbeitung 129

4

Inhalt

8. Exekutive Sprachaussagen 8.1. Geometrische Exekutivanweisungen 8.1.1. Positionieranweisungen 8.1.2. Bahnbewegungsanweisungen 8.2. Technologische Exekutivanweisungen 8.3. Verknüpfende Exekutivanweisungen

135 136 137 140 151 155

9. Programmtechnische Sprachaussagen 9.1. Kontrollfunktionen 9.2. Repetitive Programmierung

165 167 170

Literatur

179

Verzeichnis der erläuterten Sprachworte

181

Verzeichnis der Stichworte

183

Verzeichnis der Kurzzeichen und ihrer Bedeutungen a aa ap b b d dw dx dy dz e ex ey ez f fp g h ha hb hh hn i j 1 m n n no nw P r

Abstandswert arithmetischer Ausdruck Aktualparameter eines Macro-Aufrufs Fasenlänge Materialschlüsselnummer Durchmesserwert Winkelinkrementwert Inkrementwert in X-Richtung Inkrementwert in Y-Richtung Inkrementwert in Z-Richtung Werkzeugidentnummer x-Komponente des Einheitsvektors y-Komponente des Einheitsvektors z-Komponente des Einheitsvektors Magazinplatznummer formaler Parameter Spindelrückhubcharakteristik Gewindesteigung in mm Länge der großen Halbachse einer Ellipse Länge der kleinen Halbachse einer Ellipse Länge der halben Hauptachse einer Hyperbel Länge der halben Nebenachse einer Hyperbel Ordnungszahl Fasendurchmesserwert Längenwert der Werkzeugvoreinstellung Fasenwinkelwert Anzahl Drehzahl Korrekturschalternummer Normalwert eines formalen Parameter Gewindetyp-Schlüsselzahl Radiuswert

6 rtf rts s sa sb sd se sei sf sh sk skm sks skt sl sm so sp spm sq st sv sz t ta td ti

tia ts tv V

w X

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zu

Verzeichnis der Kurzzeichen und ihrer Bedeutungen

Rauhtiefenwert beim Feinschlichten Rauhtiefenwert beim Schlichten Vorschubwert Symbol einer Anweisung Symbol einer definierten Bohrbearbeitung Symbol einer definierten Drehbearbeitung Symbol einer definierten Ebene Symbol einer definierten Ellipse Symbol einer definierten Fräsbearbeitung Symbol einer definierten Hyperbel Symbol eines definierten Kreis Symbol einer definierten Konturmarkierung Symbol eines definierten Kegelschnittes Symbol einer definierten Kontur Symbol einer definierten Gerade Symbol eines definierten Macros Symbol einer definierten Oberfläche Symbol eines definierten Punkt Symbol eines definierten Punktmusters Symbol einer definierten Quadrik Symbol eines definierten tabellierten Zylinders Symbol eines definierten Vektors Eintauchvorschubwert Tiefenwert äußerer Toleranzwert prozentualer Überdeckungsgrad innerer Toleranzwert beidseitiger Toleranzwert prozentualer Korrekturwert für den Vorschub prozentualer Korrekturwert für die Schnittgeschwindigkeit Schnittgeschwindigkeitswert Winkelwert x-Kordinatenwert y-Kordinatenwert z-Kordinatenwert oberer z-Höhenwert einer Kontur unterer z-Höhenwert einer Kontur

1. Einführung Ausgehend von theoretischen Vorarbeiten am Massachusetts Institute of Technology im Jahre 1949 wurden im Anfang der fünfziger Jahre in den Vereinigten Staaten von Amerika numerisch gesteuerte Werkzeugmaschinen entwickelt [12]. Diese Maschinen dienten dazu, komplizierte dreidimensionale Profilteile, hauptsächlich für die Luft- und Raumfahrtindustrie, zu erzeugen. Aufgrund der komplexen Geometrie dieser Teile war es von vornherein klar, daß die Steuerprogramme für derartige „3D-bahngesteuerte" Maschinen mittels Digitalrechnern erstellt werden müssen. Dementsprechend wurde schon in der zweiten Hälfte der fünfziger Jahre, ebenfalls in den USA, das Programmiersystem APT (Automatically Programmed Tools) entwickelt, das es gestattet, in einer leicht erlernbaren SymbolSprache derartige Teile sowie deren Fertigungsablauf zu beschreiben [1], Bald nach dem Bekanntwerden dieser Entwicklung stellte man fest, daß das Prinzip der numerischen Steuerung nicht nur für komplexe Teile fertigungstechnische Vorteile gegenüber den bisherigen manuellen Verfahren bietet. Auch bei geometrisch einfachen Teilen lassen sich mit diesem Prinzip Zeit- und Kostenvorteile erzielen, wenn die Stückzahlen den Einsatz von aufwendigen Automaten verbieten. Die numerische Steuerung sollte helfen, die Einzelteil- und Kleinserienfertigung zu rationalisieren. Diese Überlegungen führten Anfang der sechziger Jahre zur Entwicklung von numerisch gesteuerten Werkzeugmaschinen, die für einfache Bohr-, Fräs- und Drehbearbeitungen geeignet waren. Die Steuerprogramme für diese Maschinen wurden damals hauptsächlich „manuell", d. h. durch tabellarisches Aufschreiben der notwendigen Informationen und Ablochen mittels Schreibautomaten auf einem Lochstreifen, erstellt. Mit fortschreitender Verbreitung dieser Maschinen und der

8

2. Die numerisch gesteuerte Werkzeugmaschine

Entwicklung von aufwendigeren Anlagen die die fertigungstechnischen Möglichkeiten erweiterten, wuchs der Bedarf an Steuerprogrammen in Anzahl und Komplexität. Folgerichtig wurde auch die Entwicklung von entsprechenden Programmiersprachen auf dem Sektor der Formulierung technologischer Sachverhalte vorangetrieben, so daß komplexe Fertigungsabläufe einfach programmierbar wurden. Bedeutendster Vertreter dieser Richtung ist das in Deutschland entwickelte Programmiersystem EXAPT [11]. Im Folgenden wird der Versuch unternommen, einen Überblick über die derzeitigen Möglichkeiten von Mehrzweck-Sprachen für die numerische Werkzeugmaschinensteuerung zu geben.

2. Die numerisch gesteuerte Werkzeugmaschine Es kann nicht der Sinn dieses einführenden Abschnittes sein, numerisch gesteuerte Werkzeugmaschinen ausführlich zu behandeln. Hierfür ist nicht der Raum; es muß auf die einschlägige Literatur verwiesen werden [12]. Notwendig ist aber, durch eine bewußt simplifizierende Darstellung einfache Ersatzvorstellungen zu entwickeln, die für das Verständnis der Programmiersprachen erforderlich sind. 2.1. Begriffsbestimmung Der Begriff „numerische Steuerung" ist unabhängig von der Werkzeugmaschine zu sehen und besagt ganz allgemein, daß die Dateneingabe — oder auch die Sollwertvorgabe — eines Steuerungssystems in numerischer, d. h. zahlenmäßiger, Form erfolgt. Im engeren Sinne besagt „numerische Steuerung" allerdings nicht nur, daß irgendwelche Eingabedaten zahlenmäßig in irgendein Steuerungssystem eingegeben werden (was z. B. auch für das normale Telefonvermittlungssystem zutrifft), sondern genauer, daß diese Eingabedaten auf einem Informationsträger gespeichert sind, der maschinell - oder wenn man so will „automatisch" — gelesen werden kann. Erst hierdurch ist die Möglichkeit gegeben, eine Folge von

2.2. Das Prinzip der numerischen Werkzeugmaschinensteuerung

9

Steuerungsschritten, d. h. ein „Steuerprogramm", selbsttätig ablaufen zu lassen. (In diesem Sinne ist z. B. ein Anrufwiederholer eine numerische Steuerung.) 2.2 Das Prinzip der numerischen Werkzeugmaschinensteuerung Die Anwendung des Prinzips der numerischen Steuerung auf die Werkzeugmaschine ist naheliegend, da die Eingabeinformationen für den Fertigungsablauf — Werkstückzeichnung und Arbeitsplan — überwiegend zahlenmäßig vorliegen und der Herstellungsprozeß üblicherweise aus vielen Einzelschritten — auf der Ebene der von dem Werkzeug nacheinander anzufahrenden Positionen — besteht. Die prinzipielle Wirkungsweise der numerischen Werkzeugmaschinensteuerung soll anhand des in Abbildung 1 gezeigten Schemas erläutert werden.

SOLLWERT

Abb. 1. Prinzip der numerischen Werkzeugmaschinensteuerung nach [12]

10

2. Die numerisch gesteuerte Werkzeugmaschine

Die Bewegungen des Maschinenschlittens werden vom Wegmeßsystem erfaßt. Die Istwerte der jeweiligen Position werden im Vergleicher mit dem Sollwert verglichen. Die Differenz zwischen Soll- und Istwert bewirkt ein Stellsignal an das Antriebselement. Dieser geschlossene Signalkreis wird je nach Steuerungart als Abschalt- oder Regelkreis ausgeführt. Ein Abschaltkreis gibt lediglich bei Übereinstimmung von Sollund Istwert einen Abschaltbefehl an den Antrieb. Ein Regelkreis dagegen bewirkt, durch die Rückführung der Differenz zwischen Soll- und Istwert als Stellsignal, eine fortlaufende Veränderung des Antriebes. Das in Abbildung 1 gezeigte Schema gilt nur für die Steuerung eines Schlittens. Sollen mehrere Achsen gesteuert werden, so sind alle gezeigten Elemente je einmal erforderlich. Ist dies der Fall, so ergibt sich ein weiteres Kriterium fiir die Leistungsfähigkeit einer Steuerung, nämlich der Funktionszusammenhang zwischen den gesteuerten Achsen. Das in Abbildung 2 gezeigte Schema soll diesen Begriff näher erläutern. Die Darstellung A veranschaulicht die Wirkungsweise von Punktoder Positioniersteuerungen. Diese Steuerungsart ermöglicht das Anfahren von Positionen im Eilgang, ohne daß sich das Werkzeug im Eingriff befindet. Anschließend wird an der erreichten Position eine Bearbeitung in einer Achsenrichtung vorgenommen. Bewegt sich das Werkzeug, wie in der Abbildung angedeutet, vom Punkt PI zum Punkt P2, so stellt diese Steuerungsart zwar das Erreichen der Position P2 sicher. Es lassen sich aber keine allgemeingültigen und präzisen Angaben über den gewählten Verfahrweg machen. Es ist lediglich sichergestellt, daß dieser Verfahrweg nicht außerhalb des durch PI und P2 aufgespannten Rechtecks liegt. Klassische Anwendungsbeispiele für diese Steuerungsart sind Revolverstanzen, Bohrmaschinen und Lehrenbohrwerke. Die Arbeitsweise der einfachen Streckensteuerung ist in der Darstellung B gezeigt. Diese Steuerungsart wird verwendet, wenn das Werkzeug im Eingriff entlang einer der gesteuerten Achsen verfahren wird, z. B. beim Rahmen-Fräsen. Der Unter-

2.2. Das Prinzip der numerischen Werkzeugmaschinensteuerung

11

schied zur Punktsteuerung ist darin zu sehen, daß das Werkzeug mit definiertem, wählbarem Vorschub verfährt. Anwendung findet diese Steuerungsart hauptsächlich in Drehund Fräsmaschinen, wobei hiermit nur geometrisch einfache Teile, d. h. beim Drehen Zylinder- und Planflächen und beim Fräsen glatte Flächen und rechtwinklige Taschen, bearbeitet werden können. Die einfachste Steuerungsart mit Funktionszusammenhang zwischen den gesteuerten Achsen ist die unter C in Abbildung 2 dargestellte erweiterte Streckensteuerung. Neben dem achsYl P2

P2

P1

P1

x A. Punktsteuerung

x B. Einfache Streckensteueiung

A, B. Steuerungen ohne Funktionszusammenhang der gesteuerten Achsen

Yi

Yi

PI

IJ / "—

P2

P1 X

C. Erweiterte Streckensteuerung

P2

X

D. Bahnsteuerung

C, D. Steuerungen mit Funktionszusammenhang der gesteuerten Achsen

Abb. 2. Arten numerischer Werkzeugmaschinensteuerung

12

2. Die numerisch gesteuerte Werkzeugmaschine

parallelen Verfahren des Werkzeugs gestattet diese Steuerungsart auch die Bewegung entlang bestimmter Winkel. Man spricht hier häufig auch vom „Mitschleppen" der zweiten Achse, da zwar aufgrund des gleichzeitigen Arbeitens der Antriebe eine schräge Bewegung stattfindet, das Erreichen der Sollposition aber nur an einer Achse registriert wird und zum Abschalten beider Antriebe führt. Auch diese Steuerungsart findet hauptsächlich Anwendung bei Dreh- und Fräsmaschinen. Allerdings können neben den vorgenannten Formen auch bestimmte Schrägen erzeugt werden. Die Darstellung D schließlich zeigt eine komplexe Form des Funktionszusammenhanges, der als Bahn- oder Stetigbahnsteuerung bezeichnet wird. Diese Steuerungsart gestattet nicht nur das Verfahren beliebiger Geraden, sondern auch die Bewegung längs bestimmter gekrümmter Kurven (z. B. Kreisbogen oder Parabel) aufgrund eines Programmsatzes. Durch Aneinanderreihung von vielen eng benachbarten Sollpositionen kann bei dieser Steuerungart eine beliebig gekrümmte Kurve abgefahren werden und somit durch Krümmungskreisbögen oder Tangentenstücke angenähert werden. Die Verknüpfung zweier Maschinenachsen zu einer zweidimensionalen Bahnsteuerung findet nicht nur bei Dreh- und Fräsmaschinen Verwendung, sondern auch beim Brennschneiden und Konturnibbeln und -stanzen. Fräsmaschinen, speziell für komplexe dreidimensionale Teile der Luft- und Raumfahrtindustrie, werden häufig auch mit einer drei und mehr Achsen verknüpfenden Steuerung ausgerüstet. Dadurch gelingt es, das Fräswerkzeug nicht nur auf jeder beliebigen Raumkurve zu führen, sondern auch noch die Werkzeugachse in einer definierten Richtung zur Werkstückoberfläche zu halten. Gesteuert wird in diesen Fällen, neben den drei translatorischen Achsen X, Y und Z, meist noch der dreh- und/oder kippbare Werkstücktisch und der schwenkbare Spindelkopf. Neben dem bisher vorgestellten Prinzip der numerischen Werkzeugmaschinensteuerung, bei dem die drei Steuerungselemente Antrieb, Wegmeßsystem und Vergleicher zu einem Lageregel-

3.1. Weginformationen

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kreis verknüpft werden, verwendet man auch Schrittmotore als Antriebselemente. Durch den festen Zusammenhang zwischen elektrischem Stellsignal und mechanischer Reaktion in Form eines definierten Winkelschrittes kann bei diesen Antriebselementen die Messung der Ist-Position entfallen, so daß anscheinend sich der Lageregelkreis zu einer Steuerkette vereinfacht. Bei genauer Untersuchung des Steuerungsprinzips bei Verwendung von Schrittmotoren wird man allerdings feststellen, daß der Lageregelkreis nicht entfallen ist, sondern lediglich komplett in den elektrischen Teil für die Signalerzeugung des Antriebs verlegt wurde, wobei das Wegmeßsystem durch Zählregister ersetzt wurde, das die an den Antrieb abgegebenen Impulse addiert, und somit ein elektrisches Äquivalent der durchgeführten Antriebsbewegungen darstellt.

3. Grundlagen der Programmierung numerisch gesteuerter Werkzeugmaschinen Im vorigen Abschnitt wurde bereits ausgeführt, daß die wesentliche Eigenschaft der numerischen Steuerung in dem selbsttätigen Ablauf vorpräparierter, d. h. programmierter Bewegungsabläufe zu sehen ist. Die Beschreibung derartiger Bewegungsabläufe oder genauer: von Fertigungsabläufen auf der Werkzeugmaschine, muß durch eine Kette von Eingabeinformationen — ein Steuerprogramm — erfolgen. Diese Eingabedaten bestehen, pro Einzelbewegung der Maschine, aus geometrischen Angaben über die anzufahrende Position und die Bewegungsart, was man kurz unter dem Begriff „Weginformation" zusammenfaßt, und technologischen Angaben über die gewünschten Parameter des Zerspanungsprozesses, die man als „Schaltinformation" bezeichnet. Diese einzelnen Eingabeinformationen müssen nach festen Regeln zu Sätzen zusammengefaßt werden, die auf einem Informationsträger, in einem Code verschlüsselt, abgespeichert werden. 3.1. Weginformationen Unter den Begriff der Weginformation fallen in erster Linie die Koordinatenangaben, die benötigt werden, um durch die Aufrei-

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3. Grundlagen der Programmierung

hung von nacheinander anzufahrenden Positionen einen gesamten Bewegungsablauf festzulegen, wodurch die durchzuführende Bearbeitung, d. h. der Fertigungsablauf bestimmt wird. Je nach Anzahl der gesteuerten Schlittenbewegungen müssen hier entsprechend viele verschiedene Zahlenangaben erfolgen, die entweder die neue einzunehmende Position oder die zu durchfahrende Lageänderung angeben. Im ersteren Falle spricht man von einer absoluten Steuerung, da die Zielposition unabhängig von der derzeitigen Position (z. B. gemessen in Skalenteilen des Wegmeßsystems) angegeben ist. Im letzteren Falle spricht man von einer inkrementalen Steuerung, da an Stelle einer definierten Zielposition das zurückzulegende Weginkrement (ebenfalls gemessen in Skalenteilen des Wegmeßsystems) angegeben wird. Die zwei kennzeichnenden Größen für diese Positionsangaben sind das Auflösungsvermögen des Wegmeßsystems und der Verfahrbereich der gesteuerten Schlittenbewegung. Das Auflösungsvermögen des Wegmeßsystems beschränkt die erforderliche Zahlenangabe nach unten, da es unnötig ist, Bruchteile anzugeben, die durch die Wegmessung nicht mehr unterschieden werden. Der Verfahrbereich beschränkt die Zahlenangabe nach oben, da Positionen oberhalb des durch Endschalter begrenzten Bereiches möglicher Schlittenpositionen nicht erreichbar sind. Neben diesen Positionsangaben für die gesteuerten Achsen werden bei kreisförmiger Bahnbewegung auch noch andere Parameter (meist die Mittelpunktskoordinaten des Kreises) benötigt, damit im Rechenwerk der Steuerung die Annäherung der gekrümmten Bahn durch eine Folge von Tangentenstücken ermittelt werden kann. Ebenfalls zu dem Begriff der Weginformation werden Angaben gezählt, die unter der Bezeichnung Wegbedingung zusammengefaßt werden. Ursprünglich leitet sich dieser Name von der Angabe der Interpolationsart her, in der z. B. für Streckensteuerungen angegeben wird, ob und welche Achse mitgeschleppt werden soll, oder bei Bahnsteuerungen, ob linear oder zirkulär und mit welchem Drehsinn auf dem Kreisbogen verfahren werden soll. Bei vielen Steuerungen kann hier auch zwischen genauer und Zirka-Positionierung unterschieden werden, da ein genaues

3.2. Schaltinformationen

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Einfahren einer Position aufgrund der gestuften Reduzierung der Verfahrgeschwindigkeit zeitaufwendig ist. Andererseits ist bei vielen Bearbeitungsschritten z. B. beim Überfräsen einer Fläche das genaue Einfahren einer Position nicht erforderlich. Schließlich müssen hier noch die Angaben zur Werkzeugkorrektur erwähnt werden. Um der Abnutzung der Werkzeuge Rechnung tragen zu können, ohne daß das Steuerprogramm geändert werden muß, haben viele Steuerungen einstellbare Ziffernschalter — sogenannte Korrekturschalter —, an denen die Differenz zwischen programmiertem Sollmaß und tatsächlichem Istmaß am Werkzeug, z. B. der Durchmesser des Fräsers oder die Länge des Bohrers, eingestellt werden kann. Da diese Differenzmaße nicht immer zum Tragen kommen und, wenn sie erforderlich sind, entweder zur Sollposition addiert oder von ihr subtrahiert werden, muß in der Angabe zur Werkzeugkorrektur diese Plus-Minus-Entscheidung getroffen werden. So weiß man zwar bei Programmierung eines Taschenfräsens nicht den Betrag der Differenz zwischen Soll- und Istdurchmesser des Fräsers; man weiß aber, daß diese Differenz beim Fräsen der linken Kante subtrahiert, an der rechten Kante dagegen addiert werden muß, damit die Tasche die gewünschten Abmaße erhält. Alle diese Angaben werden im allgemeinen durch mehrere Schlüsselzahlen angegeben. 3.2. Schaltinformationen Die Bezeichnung Schaltinformation ist historisch begründet. Man faßt hierunter alle Angaben zusammen, die den Zerspannungsprozeß beeinflussen. Da die hauptsächlichen Parameter wie Vorschub- und Schnittgeschwindigkeit, das zur Bearbeitung eingesetzte Werkzeug und der erforderliche Kühlmittelzufluß anfänglich durch elektro-mechanische Schaltgetriebe, Revolverköpfe und schaltbare Ventile realisiert wurden, ergab sich an Stelle eines abstrakten Begriffes wie Zerspannungsbedingungen oder Technologieinformationen der an der Durchführungsweise orientierte konkrete Begriff Schaltinformation. Bei den beiden wesentlichen Größen — Vorschub und Schnittgeschwindigkeit — besteht einerseits die Notwendigkeit einen

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3. Grundlagen der Programmierung

großen Wertebereich verfügbar zu machen. Andererseits ist eine feinstufige Rasterung der einstellbaren Werte mit erheblichem Aufwand verbunden, so daß hier aus wirtschaftlichem Gesichtspunkte eine Grenze gegeben ist. Somit braucht man auch nicht die einstellbaren Werte als Zahlenwert der Maßeinheit, in der sie gemessen werden, anzugeben, sondern man kann die möglichen Werte nach einem Schlüssel durchnumerieren und dann durch Angabe dieser Schlüsselzahl kennzeichnen. So wird man z. B. die Angabe der Spindeldrehzahl, die im Bereich von 3 0 bis 3 0 0 U/min verstellbar sein möge, aber insgesamt aufgrund der Getriebekonstruktion nur 2 0 mögliche Drehzahlen zuläßt, nicht durch die gewählte Drehzahl von 3 0 0 U/min direkt bezeichnen sondern durch die Schlüsselzahl 20. Eine Abkehr von diesem Prinzip der Kodierung der möglichen einstellbaren Werte ist nur dort erforderlich, wo die zu stellende Größe, wie bei den Weginformationen, innerhalb des Verstellbereich mit hinreichender Feinheit unterteilt wird, so daß man von kontinuierlicher Einstellbarkeit sprechen kann. Diese kontinuierliche Einstellbarkeit ist für die Vorschubantriebe bei Bahnsteuerungen erforderlich, da die Bewegung (mit konstanter Geschwindigkeit) in einer beliebigen Richtung durch die Aufteilung der erforderlichen Komponenten des Geschwindigkeitsvektors auf die zwei oder mehr gemeinsam gesteuerten Achsen erfolgen muß. Neuerdings geht man teilweise — hauptsächlich bei Drehmaschinen — auch dazu über, die Spindeldrehzahl kontinuierlich einstellbar zu gestalten, um immer konstante Zerspanungsbedingungen einstellen zu können, was bei stufenweiser Schaltung, z. B. beim Plandrehen nicht gewährleistet ist. 3.3. Satzaufbau Die in den vorstehenden Abschnitten erläuterten Weg- und Schaltinformationen erfordern einen übergeordneten Zusammenhang, da erst das Zusammenspiel des genauen Einfahrens einer bestimmten Position mit einer definierten Vorschubgeschwindigkeit bei einer gegebenen Spindeldrehzahl den ge-

3.3. Satzaufbau

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wünschten Bearbeitungsschritt am herzustellenden Werkstück liefert. Die jeweils zusammengehörigen Informationen müssen also unter einem übergeordneten Begriff erfaßt werden, um ein gemeinsames Wirksamwerden der geforderten Einzelbedingungen für Werkzeugbahn und -geschwindigkeit zu gewährleisten. In Anlehnung an die Bezeichnungen für die Strukturierung von natürlichen Sprachen nennt man die einzelnen Angaben „Worte" u n d die Zusammenfassung von Worten zur Beschreibung einzelner Bearbeitungsschritte „Sätze". Allerdings sollte man vermeiden, aus der Übernahme der Bezeichnungen den Schluß zu ziehen, daß hier eine „Sprache" vorliegt, die es gestattet, mit der Werkzeugmaschine oder deren Steuerung zu kommunizieren. Die Probleme für einen Satzaufbau, der automatisch interpretierbar sein soll, lassen sich mit folgenden drei Fragen beschreiben: 1. wie werden die einzelnen Worte voneinander getrennt (Worttrennung), 2. wie werden die Wortinhalte angegeben (Wortbezeichnung) und 3. wie werden die Sätze voneinander getrennt (Satztrennung)? Diese Fragen lassen sich anhand der historischen Entwicklung recht instruktiv beantworten. Anfänglich vereinbarte man für jedes Wort eine feste Ziffernzahl und für jeden Satz eine feste Wortzahl. Dadurch konnten zwar spezielle Wort- und Satztrennzeichen entfallen, es mußten aber für alle Worte die Anzahl von Ziffern, die maximal in einem Wort nötig waren, angegeben werden. Dieser unnötige Schreibaufwand bzw. diese überflüssige Platzvergeudung auf dem Datenträger führten dazu, daß man die Ziffernzahl pro Wort variabel gestaltete und dafür ein Wort-Ende-Zeichen (meist das Tabulatorzeichen für Schreibautomaten) einführte. Die Einführung der variablen Wortlänge bewirkte zwar eine wesentliche Verbesserung; aber mit der wachsenden Zahl der 2

Grupe, Programmiersprachen

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3. Grundlagen der Programmierung

gesteuerten Achsen und Hilfsfunktionen, die nicht in jedem Satz verändert wurden, wuchs das Bedürfnis, bestimmte Funktionen der Steuerung, d. h. bestimmte Worte des Satzes gezielt anzusprechen. Hierfür wurde die „Wortadressierung" mittels vorangestellter Buchstaben gewählt. So wurden z. B. die translatorischen Koordinaten durch die Buchstaben X, Y und Z (sofern vorhanden) gekennzeichnet. Die detaillierte Erläuterung der möglichen Wortadressen und ihrer Bedeutungen würde in diesem Rahmen zu weit führen; es sei deshalb auf die einschlägige DIN-Norm 66025 verwiesen. Als Beispiel für die Programmdarstellung ist in Abbildung 3 ein Ausschnitt aus einem Steuerprogramm für eine numerisch gesteuerte Werkzeugmaschine gezeigt. 3.4. Informationsträger und Codes Will man versuchen, die Entscheidung für den Lochstreifen als derzeit meist gebrauchten Datenträger für Steuerprogramme von numerisch gesteuerten Werkzeugmaschinen zu rechtfertigen, so müssen folgende Gründe angeführt werden: 1. der Gebrauch in der Umgebung von spanabhebenden Fertigungseinrichtungen erfordert einen robusten Datenträger, der gegen grobe Verschmutzung resistent ist, 2. die erforderlichen Lesegeschwindigkeiten sind relativ gering, (ca. 3 0 - 3 0 0 Zeichen/sek.), da sie den Verfahrgeschwind igkeiten der gesteuerten Maschine anzupassen sind, 3. die zu speichernden Datenmengen pro Programm sind relativ gering (ca. 1 0 0 0 - 1 0 0 0 000 Zeichen) 4. die Abarbeitung der Daten erfolgt sequentiell, d. h. Satz für Satz. Die drei ersten Gründe zielen im wesentlichen auf den Vergleich mit dem Magnetband, das zwar hohe Lesegeschwindigkeiten und Aufzeichnungsdichten zuläßt, aber sehr anfällig gegen Verschmutzung ist. Der vierte aufgeführte Grund ist das wesentliche Argument gegen die Verwendung von Lochkarten. Diese bieten aufgrund der leichten Austauschbarkeit von einzelnen Karten in einem Stapel eine Flexibilität, die

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3.4. Informationsträger und Codes Satz Nr. N

Wegbed. G

% LF N 001 GOO N 002 N 003 N 004 NOOS N 006 N 007 N 008 N 009 N 010 N 011 N 012 N 013 N 014 N 015 IM 016 N 017 N 018 N 019 N 020 N 021 N 022 N 023 N 024 N 025 N 026 N 027 N 028 N 029 N 030 N 031 N 032 N 033 N 034 N 035 N 036 N 037 N 038 N 039 N 040 N 041 N 042 N 043 N 044 N 045

Vor- Dreh- Werk- Hilfs- Bemerkung schub zahl zeug befehl M F S T

Koordinate X

Y

Z

Z 710 00 F 99 X 000 00 Y 000 00 Y 045 00 X 0 4 5 00

S 75

T 01

Z 570 00 Z 514 00 F 02 Z 570 00 F 99

P 1 M 03 1 E

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5.2. Mehrzwecksprachen

43

•Li

fi O.


a3> a4> a5> a6> a7> a8> a9> a 10 In Abbildung 53 sind einige spezielle Flächenformen und ihre Gleichungen gezeigt. Die speziellen zylindrischen Formen der Kegelschnitte, wie sie mit der GCONIC-Anweisung beschreibbar sind, können natürlich auch mit einer QADRIC-Anweisung beschreiben werden, wobei dann alle Koeffizienten von mit z behafteten Gliedern ( a 3 , a 4 , a 5 und a 9 ) zu Null angegeben werden müssen. Diese Form der Flächendefinition wird man im allgemeinen dann anwenden, wenn der zu produzierende Körper aufgrund von mathematischen Berechnungen entweder direkt als Fläche zweiter Ordnung mit den notwendigen Parametern angebbar ist oder durch Approximation von Teilbereichen einer

7.1. Geometrische Definitionen Z

z

Abb. 53. Einige spezielle Flächen zweiter Ordnung nach (2]

112

7. Definierende Sprachaussagen

Hyperboloid

Z

Abb. 53. Einige spezielle Flächen zweiter Ordnung nach [2] (Forts.)

7.1. Geometrische Definitionen

z

113

Y

X

Hyperbolischer Paraboloid

Abb. 53. Einige spezielle Flächen zweiter Ordnung nach [2] (Forts.)

Fläche höherer Ordnung durch die quadratische F o r m errechnet werden kann. Für Flächenformen, die durch Experimente ermittelt oder von ästhetischen Gesichtspunkten bestimmt in F o r m von Modellen oder deren Übertragung in eine Schar von Kurvenzügen vorliegen, ist die analytische Beschreibung durch die Parameter der Flächengleichung ungeeignet. Für diese empirischen Flächenbeschreibungen wurde deshalb eine Definitionsform geschaffen, die man als „Regelfläche" bezeichnet. Solche Regelflächen werden durch eine Linienschar gebildet, die zwischen zwei beliebigen räumlichen Kurven aufgespannt wird. Die räumlichen Kurven werden ihrerseits gebildet durch den Schnitt einer Fläche mit einer Ebene, wie in Abbildung 5 4 gezeigt ist. Die Zuordnung von Anfangs- und Endpunkt einer „Regellinie" der Linienschar erfolgt über die proportionale Gleichteilung 8

Grupe, Programmiersprachen

114

7. Definierende Sprachaussagen

der Verbindungsgeraden zwischen den Begrenzungspunkten (PIA und P1B bzw. P2A und P2B in Abbildung 54) der räumlichen Kurven. Als Berechnungsvorschrift formuliert: man gewinnt die Begrenzungspunkte einer Regellinie (z. B. der Mittigen), indem man die beiden Verbindungsgeraden der die Regelfläche berandenden Raumkurven (PI A - P 1 B bzw. P2A-P2B) gleichartig teilt (z. B. im Verhältnis 1:1) und in diesem Punkt die Senkrechten auf den Verbindungsgeraden errichtet. Die Schnittpunkte der Senkrechten mit den Raumkurven sind die gesuchten Begrenzungspunkte der Regellinie.

RS2 = R L D S R F / S U R F 1 , P I A , P1 B, V1, S U R F 2 , P2A, P2B, V2

Abb. 54. Regelflächendefinition nach (2] 8*

115

7.2. Technologische Definitionen

Die Definition einer Regelfläche erfolgt durch die Vokabel RLDSRF als Abkürzung des englischen „ruled surface" (Regelfläche) nach folgendem Format: srf = RLDSRF/sol, spl, sp2,

sv 1

so2, sp4, sp5,

sv2 ^

Hierbei stehen so 1 und so2 abkürzend für den Begriff „Symbol einer Oberfläche", worunter die geometrischen Elemente Gerade, Kreis, Ellipse, Hyperbel, Kegelschnitt, tabellierte Funktion und Quadrik fallen. Den Punkten sp 1 und sp2 bzw. sp3 und sp4 fällt eine doppelte Funktion zu. Sie begrenzen einerseits die Berandungskurven der Regelflächen und bilden andererseits zusammen mit dem dritten Punkt bzw. der Vektorangabe die Ebene, in der die Berandung der Regelfläche liegt. Zur Erzeugung beliebiger Raumflächen wird man normalerweise nicht mit einer Regelfläche auskommen, zumal ja auch die notwendigen Stützpunkte in mehreren tabellierten Funktionen zusammengefaßt vorliegen werden. Für diese Fälle existieren dann noch spezielle Flächeninterpolationsverfahren, auf die hier aber nicht weiter eingegangen werden kann. 7.2. Technologische Definitionen Der Begriff der technologischen Definition wird selbst innerhalb der verschiedenen Mitglieder der APT-Familie sehr unterschiedlich interpretiert, weshalb er hier kurz beleuchtet werden soll. Im Sinne von APT wird unter technologischer Definition die Wahl von Werkzeug, Vorschub und Schnittgeschwindigkeit verstanden, die in Form von einzelnen Kommando-Anweisungen vorgegeben werden. Deshalb hatte man ursprünglich auch keine umfassende Bezeichnung und benutzte später den Begriff der „work-shop technology" (Werkstatt-Technologie). Im Gegensatz dazu steht die Auffassung, daß mittels technologischer Definitionen der gesamte Bearbeitungsvorgang charakterisiert bzw. beschrieben werden muß, wobei angestrebt wird, mit möglichst wenigen Angaben ein umfangreiches

7. Definierende Sprachaussagen

116

Repertoire von Bearbeitungsverfahren zu steuern. Diese Betrachtungsweise stand bei der Entwicklung der EXAPT-Sprache im Vordergrund, die daher den Begriff der technologischen Definition in einem umfassenderen Sinne gebraucht, in dem er auch hier verstanden wird. Im folgenden sollen daher die technologischen Definitionen für Bohr-, Dreh- und Fräsbearbeitung (entsprechend den Sprachteilen 1, 2 und 3 von EXAPT) vorgestellt werden. Zuvor können jedoch einige allgemeine Grundzüge der technologischen Definitionen, die auf alle Bearbeitungsverfahren gleichermaßen anwendbar sind, erläutert werden. Sprachformal entsprechen die technologischen Definitionen den geometrischen Definitionen, d. h. sie werden durch eine Symbolzuweisung benannt, durch ein Hauptwort grob klassifiziert und durch nachfolgende Modifikatoren näher beschrieben. Im Gegensatz zu den geometrischen Definitionen ist die Reihenfolge der Angaben in der Modifikatorenliste hinter dem Hauptwort nicht festgelegt, d. h. man kann z. B. sowohl A = DRILL/DIAMET, 10, DEPTH, 30 als auch A = DRILL/DEPTH, 30, DIAMET, 10 programmieren, wogegen die Anweisung K = CIRCLE/RADIUS, 10, CENTER, PI unzulässig ist, weil zuerst der Mittelpunkt und dann der Radius zu programmieren ist. Die technologischen Definitionen basieren auf der Vorstellung, daß im Teileprogramm, d. h. in den technologischen Definitionen selbst, nur die Angaben erfolgen sollten, die ausschließlich für den bestimmten Bearbeitungsvorgang erforderlich sind. Darüber hinaus gibt es aber immer verfahrensbedingte Grenzen, wie z. B. die Notwendigkeit der Reversierung des Werkzeugs zum Ausspänen beim Tieflochbohren, die in den Programmen zur Bestimmung der einzelnen Bearbeitungsschritte enthalten

7.2. Technologische Definitionen

117

sein sollen. Ferner ist es erforderlich, Anpassungsmöglichkeiten an firmenspezifische Erfahrungen vorzusehen, für das Beispiel des Tieflochbohrens wären das die Tiefenwerte, bei denen die Reversierungen erfolgen sollen. Für diese Zwecke sind einmal zu erstellende Dateien vorgesehen, in denen die verfügbaren Werkzeuge, die Berechnungsparameter für Schnittwerte und die Richtdaten für die Bearbeitungsverfahren festgehalten werden und somit den technologischen Erfahrungsschatz eines Fertigungsbetriebes repräsentieren. Aufgrund dieser Dateien, die bereits im Abschnitt 5.2. beschrieben und in Abbildung 6 dort gezeigt wurden, ist es im allgemeinen möglich, die für die Bearbeitung erforderlichen Schnittwerte Vorschub und Schnittgeschwindigkeit im Übersetzungsprogramm zu berechnen. Die einzige hierzu erforderliche Angabe im Teileprogramm ist die Beschreibung des Werkstoffes, der zerspant werden soll. Dies erfolgt in Form einer Schlüsselzahl mit der Anweisung: PART/MATERL, b die noch um prozentuale Korrekturfaktoren für die zu errechnenden Werte von Vorschub und Schnittgeschwindigkeit ergänzt werden kann: PART/MATERL, b, CORREC, ts, tv wobei ts der prozentuale Vorschubmultiplikator und tv der prozentuale Schnittgeschwindigkeitsmultiplikator ist. Man kann allerdings generell auch die maschinelle Schnittwertermittlung (des Übersetzerprogrammes) ausschalten, indem man Vorschub und Schnittgeschwindigkeit in den Bearbeitungsdefinitionen programmiert. Hierzu dienen die Modifikatoren: . . . , FEED, s, SPEED, v , . . . die abkürzend für die englischen Ausdrücke „feedrate" (Vorschub) und „cutting speed" (Schnittgeschwindigkeit) stehen. Bei Bohrbearbeitungen kann und bei Dreh- und Fräsbearbeitungen muß man ferner das für die Bearbeitung zu verwendende

118

7. Definierende Sprachaussagen

Werkzeug mittels einer ihm zugeordneten Identnummer festlegen. Hierfür wird die Vokabel TOOL vom englischen „tool" (Werkzeug) verwendet: ..

TOOL, e , . . .

wobei man, sofern nötig oder möglich, einen bestimmten Platz im Werkzeugmagazin durch Angabe der zweiten Zahl f vorgeben kann: . . ., TOOL, e, f , . . . Eine weitere Information, die sich auf das einzusetzende Werkzeug bezieht, ist die Angabe eines Korrekturschalters. An den Steuerungen sind häufig Ziffernschalter angebracht, deren Zahlwerte mit den programmierten Koordinaten verrechnet werden. Dadurch kann man sowohl Maßänderungen durch Werkzeugverschleiß als auch Maßdifferenzen der Werkzeugvoreinstellungen korrigieren. Die Angabe des Korrekturschalters erfolgt über eine Nummer mit Hilfe der Vokabel OSETNO als Abkürzung des englischen „offset number" (KorrekturNummer): . . ., OSETNO, n o , . . . durch den Zahlenwert no, womit ein bestimmter der an der Steuerung vorhandenen Korrekturschalter ausgewählt wird. Eine Angabe, die sich global auf das zu wählende Bearbeitungsverfahren bezieht, ist die Festlegung einer Definition als Einzelbearbeitung. Der Begriff der Einzelbearbeitung ist geprägt worden angesichts der Werkzeugvielfalt bei der Bohrbearbeitung, um einen einzelnen Arbeitsgang mit einem Werkzeug zu kennzeichnen. Im Gegensatz dazu steht ein Arbeitszyklus, bei dem mehrere Werkzeuge z. B. zum Vor- und Fertigbohren oder zum Reiben und Senken einer Bohrung benötigt werden. Zur Unterscheidung dieser beiden Arten von Definitionen wurde für die Einzelbearbeitung die Vokabel SO als Abkürzung des englischen „Single operation" (Einzelbearbeitung) gewählt. Da alle Dreh- und Fräsdefinitionen die An-

7.2. Technologische Definitionen

119

gäbe eines Werkzeuges durch seine Identnummer verlangen, sind sie nach dieser Festlegung Einzelbearbeitungen und müssen daher grundsätzlich die Vokabel SO enthalten. Im folgenden sollen nun die jeweiligen spezifischen Angaben für Bohr-, Dreh- und Fräsbearbeitungen erläutert werden. 7.2.1. Definitionen

für die

Bohrbearbeitung

Die Operationen der Bohrbearbeitung sind gekennzeichnet durch die Vielfalt der zum Einsatz gelangenden Werkzeuge, weil jedes Werkzeug einen Foimspeicher darstellt, d. h. mit einem Bohrer von 20 mm Durchmesser lassen sich auch nur 20 mm Löcher erzeugen. Dementsprechend ist die Vielfalt der Hauptworte für die verschiedenen Definitionen der Bohrbearbeitung: CDRILL DRILL REAM SINK SISINK COSINK TAP BORE

centre drilling drilling reaming sinking spiral sinking counter sinking tapping boring

Zentrieren Bohren Reiben Stirnsenken Spiralsenken Spitzsenken Gewindeschneiden Bohrstangenbearbeitung

Demgegenüber sind die notwendigen Bestimmungsparameter, von kleinen Ausnahmen abgesehen, gleich. Diese bestimmenden Größen sind der Lochdurchmesser und die Loch tiefe. Sie werden mit Hilfe der Vokabeln DIAMET, als Abkürzung des englischen „diameter" (Durchmesser), und DEPTH, vom englischen „depth" (Tiefe) programmiert: . . . , DIAMET, d, DEPTH, t , . . . Die Durchmesserangabe dient zur Werkzeugauswahl oder zur Überprüfung bei durch Identnummer vorgegebenen Werkzeugen; die Tiefenangabe wird für die Berechnung der Werkzeugposition benötigt. Zusätzlich kann in jedem Falle eine Angabe für den Spindelrücklauf erfolgen. Mit Hilfe einer Code-Zahl wird unterschieden zwi-

120

7. Definierende Sprachaussagen

sehen Rückhub im Eilgang oder Vorschub mit oder ohne Verweilzeit, wobei die Spindel in der Drehrichtung umgekehrt angehalten oder ausgerichtet werden kann. Programmiert wird diese Spindelrücklaufangabe mittels der Vokabel SPIRET, abkürzend vom englischen „spindle retraction" (Spindel Rückschub); . . ., SPIRET, g , . . . wobei die verschiedenen Möglichkeiten durch die Code-Zahl g verschlüsselt werden. Diese Angabe kann entfallen, wenn der zu jeder Bearbeitungsdefinition festgelegte Normalfall des Rückhubs zur Anwendung gelangen kann. Neben diesen allgemein anwendbaren Modifikatoren der Bearbeitungsdefinitionen gibt es noch einige spezielle Angaben, die jeweils nur für eine Bearbeitungsart sinnvoll und zugelassen sind. Die Bearbeitungsart „Bohren" (gekennzeichnet durch die Vokabel DRILL) beinhaltet normalerweise die Überprüfung des Verhältnisses Durchmesser zu Tiefe, um bei Überschreitung von karteimäßig festgelegten Grenzwerten Reversierbewegungen und Vorschubreduzierungen zu bestimmen. Diese Überprüfungen und Berechnungen lassen sich unterdrücken, indem man der Bearbeitungsdefinition die Vokabel NOREV, als Abkürzung des englischen „no reversal" (keine Reversierung) hinzufügt. Für Spitzsenkungen wird in Zeichnungen nicht die Tiefe des kegeligen Loches angegeben, sondern der größte Durchmesser der Fase und der Fasenwinkel. Dementsprechend wird hier auch in der Bearbeitungsdefinition (COSINK) keine Tiefenangabe programmiert. Vielmehr beschreibt man die der Zeichnung entnehmbaren Daten mit den Vokabeln DIABEV und ANBEV, als Abkürzung des englischen „diameter of bevel" und „angle of bevel" (Fasendurchmesser und Fasenwinkel): . . ., DIABEV, j, ANBEV, m , . . . Eine Durchmesserangabe mittels DIAMET wird hierbei dann als Durchmesser der anzufasenden zylindrischen Bohrung gewertet.

7.2. Technologische Definitionen

121

Eine Sonderangabe ist auch für Bearbeitungsart „Gewindeschneiden" (TAP) erforderlich. Zur Auswahl des richtigen Gewindeschneiders ist die Angabe des Gewindetyp als Code-Zahl hinter der Vokabel TAT, als Abkürzung des englischen „taping type" (Gewindeart), und seiner Steigung mit der Vokabel PUCH, vom englischen „pitch" (Gewindesteigung): . . ., TAT, p, PITCH, h , . . . wobei die Gewindearten metrisch normal, metrisch fein und Withworth unterschieden werden. In Abbildung 55 sind einige Beispiele für die verschiedenen Bearbeitungsdefinitionen gezeigt.

W/M. tt

¡¡d\ d

SB 1 = C D R I L L / S O , D I A M E T , d, D E P T H , t, F E E D , s, SPEED, v

Abb. 55. Bohrbearbeitungsdefinitionen nach [5]

122

7. Definierende Sprachaussagen

Abb. 55. Bohrbearbeitungsdefinitionen nach |5] (Forts.)

7.2. Technologische Definitionen

123

Neben den Definitionsanweisungen für Einzelbearbeitungen gibt es für die Bohrbearbeitung auch Aussagen, die es gestatten, Arbeitszyklen zu definieren. Sie sind dadurch gekennzeichnet, daß sie die Vokabel SO nicht enthalten. In Abbildung 56 sind die möglichen Arbeitszyklen und die zugehörigen vom Rechner ermittelten Einzeloperationen aufgeführt. Außerdem zeigt die Abbildung den jeweiligen Endzustand der Bearbeitungsstelle für ein Durchgangs- und Sackloch.

Bohren (DRILL)

Spiral- oder Stirnsenken (SISINK oder (SINK)

Stirnsenken Zentrieren 1. Vorbohren 2. Vorbohren Fertigbohren

Stirnsenken Zentrieren 1. Vorbohren 2. Vorbohren Spiralsenken

Spitz senken

Spitz senken

-h r// j

Reiben (REAM)

Gewindeschneiden (TAP)

Stirnsenken Zentrieren 1. Vorbohren 2. Vorbohren Vorsenken Spitz senken Reiben

Stirnsenken Zentrieren 1. Vorbohren 2. Vorbohren Spitz senken Gewindeschneiden

1 i in w 2

m

{¿A-1

V

A

Abb. 56. Einzeloperationen der Arbeitszyklen und Endbearbeitungszustand

Die einzelnen Bearbeitungsgänge werden allerdings nicht generell ausgeführt; sie werden vielmehr aufgrund bestimmter Angaben in der Definition dem gesamten Arbeitszyklus zugefügt.

124

7. Definierende Sprachaussagen

Das Stirnsenken vor der eigentlichen Bearbeitung erfolgt immer dann, wenn im Teileprogramm angegeben wurde, daß das Werkstück eine rauhe Oberfläche (z. B. Gußhaut) hat. Diese Angabe erfolgt in der bereits erläuterten PART-Anweisung durch die Vokabel RAW, vom englischen „ r a w " (rauh): PART/RAW Eine Zentrierbearbeitung erfolgt, wenn in der Arbeitszyklusdefinition durch die Vokabel TOLPO, abkürzend für „tolerance of position" (Lage toleriert), angegeben wird, daß die Lage der Bearbeitungsstelle toleriert ist. Die Vorbohroperationen vor der Endbearbeitung, die durch das Hauptwort der Definition gegeben ist, werden in Abhängigkeit von dem Durchmesser der Endbearbeitung hinzugefügt. Als Vergleichskriterium dienen Werte, die, einmal in Form einer Kartei aufbereitet, dem Übersetzerprogramm zugeführt werden. In der Definition des Arbeitszyklus kann man angeben, ob an der Bearbeitungsstelle ein Anfasen zur Entgratung oder eine maßhaltige Spitzsenkung durchgeführt werden soll. Eine Anfasung wird den Bearbeitungen hinzugefügt, wenn man die Vokabel BEVEL, vom englischen „bevel" (Fase) in der Definition aufführt. Eine maßlich programmierbare Spitzsenkung erfolgt, wenn Durchmesser und Spitzenwinkel der Senkung mit Hilfe der bereits bekannten Vokabeln DIABEV und ANBEV vorgegeben werden. Anfasung und Spitzsenkung schließen einander gegenseitig aus, d. h. wird BEVEL gegeben, so dürfen DIABEV und ANBEV nicht programmiert werden. Generell für alle Arbeitszyklen gilt, daß weder bestimmte Werkzeuge (mit der Vokabel TOOL) noch Vorschub und Schnittgeschwindigkeit (mit den Vokabeln FEED und SPEED) programmiert werden dürfen. Der Sinn der Arbeitszyklen ist ja gerade, daß diese Bestimmungen von Teilbearbeitungen, Werkzeugen und Schnittwerten vollständig vom Übersetzerprogramm vorgenommen werden. Abschließend sind in der Tabelle 3 alle Definitionen für die Bohrbearbeitung tabellarisch zusammengestellt.

7.2. Technologische Definitionen X

I

1

1

OL

1

1

1

1

.1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

DIABEV j

A38NV

1

U1


DLTA/I*10) JUMPTO/WIEDER ENDE) Aufgelöst in die einzelnen ausführbaren Anweisungen, wobei die Ergebnisse arithmetischer Operationen bereits als Zahlenwerte eingetragen sind, ergibt die Programmschleife:

9.2. Repetitive Programmierung

173

1=0 1=1 GODLTA/-IO GODLTA/IO 1=2 GODLTA/-20 GODLTA/20 1=3

1=10 GODLTA/-IOO GODLTA/lOO 1=11 . . . . (Anweisung mit der Marke ENDE) Dieses Beispiel ließe sich zur Vermeidung der JUMPTO-Anweisung wie folgt umschreiben: 1=1 WIEDER) GODLTA/(-I* 10) GC)DLTA/(I*10) 1=1+1 IF(I-IO) WIEDER, WIEDER, ENDE ENDE) Den vollen Nutzen aus den Möglichkeiten, die die Sprunganweisungen eröffnen, zieht man im allgemeinen nur in Verbindung mit geschachtelten Definitionen und/oder indizierten Symbolen. Dies basiert in erster Linie darauf, daß Doppeldefinitionen, d. h. die Zuweisung neuer Definitionswerte zu einem bereits verwendeten Symbol, üblicherweise nur für arithmetrische Variable nicht aber für geometrische und technologische Definitionssymbole zugelassen sind. Eine weitere, mehr formale Notwendigkeit im Zusammenhang mit Programmschleifen ist der Gebrauch der Anweisungen: LOOPST LOOPND 13

Grupe, Programmiersprachen

und

174

9. Programmtechnische Sprachaussagen

Als Abkürzung des englischen „loop Start" und „loop e n d " (Schleife Anfang, Schleife Ende) dienen sie dazu, den Bereich der Anweisungen zu begrenzen, innerhalb derer Programmschleifen durch Sprunganweisungen aufgebaut werden können. Diese Anweisungen resultieren mehr aus Gründen des Aufbaues der Übersetzerprogramme als aus sprachlichen Notwendigkeiten. Sie müssen trotzdem am Anfang und Ende des Bereiches einer Programmschleife stehen, so daß das kleine Beispiel komplett folgendes Aussehen hat:

WIEDER)

ENDE)

1=1 LOOPST GODLTA/(-I* 10) GC)DLTA/(I*10) 1=1+1 IF(I-IO) WIEDER, WIEDER, ENDE LOOPND

Mit dieser Möglichkeit der Bildung von Programmschleifen lassen sich Bearbeitungsaufgaben mit sich wiederholenden Abläufen, zugeschnitten auf den jeweiligen Fall, jeweils an der erforderlichen Stelle im Teileprogramm auffuhren. Wie das vorstehende Beispiel zeigt, lassen sich damit, verglichen mit der rein sequentiellen Programmierung, schon erhebliche Einsparungen an Programmieraufwand erzielen. Auch die Möglichkeit, Entscheidungen vorprogrammierbar zu machen in der IF-Anweisung, ist ein nicht zu unterschätzendes Faktum, da es gestattet, systematisierte Lösungen für ein bestimmtes fertigungstechnisches Problem zu präparieren. Diese Algorithmisierung der Problemlösung ist gerade für das stark in der Empirie wurzelnde Gebiet der Fertigungstechnik von großer Wichtigkeit. Die Möglichkeiten, die die Programmschleifen eröffnen, sind unter diesem Aspekt aber noch nicht voll befriedigend. Vielmehr müßte es zusätzliche Sprachaussagen geben, die es gestatten, eine einmal definierte Folge von Anweisungen mehrfach an beliebigen Stellen des Teileprogrammes, d. h. an wählbaren Punkten des Bearbeitungsablaufes, aufzurufen, ohne daß die gesamte Folge erneut aufgeführt werden muß. Zusätz-

9.2. Repetitive Programmierung

175

lieh sollte dann die Möglichkeit bestehen, durch Variierung von Parametern, die Flexibilität in der Anwendung zu erhöhen. Diese beiden Forderungen werden abgedeckt von den Sprachaussagen zur Definition und zum Aufruf von Unterprogrammen. Diese Unterprogramme, die auch häufig mit dem definierenden Hauptwort MACRO als Macros bezeichnet werden, bestehen aus einer Folge von Anweisungen, denen zur Kennzeichnung des Anfanges und zur Angabe der veränderbaren Werte eine MACRO-Anweisung vorangestellt werden muß: sm = MACRO oder sm = MACRO/fp 1, f p 2 , . . . , fpn oder sm = MACRO/fp l=nwl, f p 2 = n w 2 , . . . , fpn=nwn wobei durch das Symbol sm das Unterprogramm einen Namen erhält, mit dem es wieder aufgerufen werden kann. Die formalen Parameter fpi sind Namen von Sprachelementen folgender Anweisungen, die variabel, d. h. von Aufruf zu Aufruf, veränderbar sein sollen. Die Zuweisung von Normalwerten nwi kann erfolgen, um zu ermöglichen, daß für selten veränderte Werte in jedem Aufruf der Standard- oder Normalwert zugewiesen werden muß. Die Auswahl zwischen den drei Formen der MACRO-Anweisung besagt, daß nicht jedes MACRO Parameter enthalten muß und daß nicht jedem Formalparameter ein Normalwert zugewiesen werden muß. Den Abschluß eines jeden Macros muß man mit der Anweisung: TERMAC als Abkürzung des englischen „terminate macro" (beende Macro) angeben. Somit klammern die MACRO- und TERMACAnweisungen ein Unterprogramm genauso ein wie die LOOPST- und LOOPND-Anweisungen eine Programmschleife. Würde man die im vorigen Beispiel angeführte Programmschleife unverändert in ein Unterprogramm zum wiederholten Aufruf umwandeln, so hätte dies folgendes Aussehen: 13*

176

9. Programmtechnische Sprachaussagen

TIFBOR=MACRO 1=1 WIEDER) GODLTA/(-I* 10) GC)DLTA/(I*10) 1=1+1 IF(I-IO) WIEDER, WIEDER, ENDE ENDE) TERMAC Will man dagegen eine zusätzliche Flexibilität durch veränderbare Parameter erzeugen, so bieten sich hierfür einerseits die Bohrtiefe (von 10 mm) und die Anzahl der Reversierungen (von 10) an, die anstelle von Konstanten Zahlenwerten als Parameter vereinbart werden müssen. Hierfür erhält das Beispiel folgendes Aussehen: TIFBOR=MACRO/HUB, MAX 1=1 WIEDER) GODLTA/(-I*HUB) GODLTA/(I*HUB) 1=1+1 IF (I-MAX) WIEDER, WIEDER, ENDE ENDE) TERMAC Falls die in der Programmschleife angesetzten Werte von 10 Reversierungen und 10 mm Tiefenzuwachs so häufig benutzt werden, daß es sich lohnt, sie vorzuprogrammieren, ohne daß die Möglichkeit des Einsetzens anderer Werte verlorengeht, kann man Normalwerte zuweisen. Dann ändert sich gegenüber dem letzten Beispiel lediglich die MACRO-Anweisung selbst: TIFBOR = MACRO/HUB = 10, MAX = 10 Das eigentliche Unterprogramm oder der „ M a c r o r u m p f ' , wie man sagt, ändert sich nicht. Durch die vorstehend beschriebenen Methoden der Definition eines Unterprogrammes, erreicht man lediglich, daß das Übersetzerprogramm die zwischen der MACRO- und TERMAC-Anweisung eingeklammerten Anweisungen als eine Folge wiederaufrufbarer Sprachaussagen speichert. Der Aufruf, d. h. die

9.2. Repetitive Programmierung

177

eigentliche Verarbeitung dieser Anweisung, erfolgt erst, wenn dies durch eine entsprechende Aufruf-Anweisung verlangt wird. Hierfür wird, abgeleitet vom englischen „call" (rufe) die CALL-Anweisung verwendet, die zwei verschiedene Formen haben kann: CALL /sm CALL /sm, f p l = a p l , . . ., fpn =apn Die erste Form, in der lediglich das auszuführende Unterprogramm durch seinen Definitionsnamen aufgeführt wird, ist anwendbar auf Macros, die keine Formalparameter besitzen (Definitionsform des ersten Beispiels) oder auf Macros, bei denen die Parameterwerte gegenüber den Normalwerten nicht verändert werden brauchen (Definitionsform des dritten Beispiels). Sind dagegen, wie im zweiten Definitionsbeispiel, keine Normalwerte vorgegeben oder sollen diese für diesen einen Aufruf geändert werden, so müssen sie entsprechend der zweiten Form der Aufrufanweisung den Formalparametern zugewiesen werden. Dementsprechend würde ein Aufruf der vorprogrammierten Werte lauten: CALL/TIFBOR Eine Veränderung des Arbeitsablaufes dergestalt, daß nur noch fünf Reversierungen zu 20 mm Tiefenzustellung erfolgen, können folgendermaßen aufgerufen werden: CALL/TIFBOR, MAX=5, HUB=20 Die Reihenfolge der Parameter wurde bewußt gegenüber der Definition vertauscht, um anzuzeigen, daß die Zuordnung über die Namen der Parameter erfolgt und nicht über ihre Reihenfolge. Es konnten hier anhand des simplen Beispiels nur die Grundbegriffe der repetitiven Programmierung dargestellt werden. Ein tieferes Eingehen auf diese Dinge ist vom Umfang her nicht zu vertreten. Es sei aber daraufhingewiesen, daß eine intensive

178

9. Programmtechnische Sprachaussagen

Beschäftigung mit den Methoden der wiederholenden Programmierung erforderlich ist, um komplexe Fertigungsabläufe unter Einschluß der erforderlichen Fallunterscheidungen in Form von vorprogrammierten Unterprogrammen verfügbar zu machen.

Literatur [1] [2] [3] [4]

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Verzeichnis der erläuterten Sprachworte ACT 163 f. ANBEV 1 2 0 , 1 2 4 ARC 83 ff. AT 80 ff. ATANGL 62 ff., 80, 128, 134 AVOID 139f., 159 BACK 97 ff. BEFORE 161 BEGIN 96 BEHIND 161 BEVEL 99 f„ 124 BLANCO 101 BORE 119 CALL 176 CANON 56 CCLW 83 ff., 154 CDRILL 119 CENTER 61, 70ff., 104 CIRCLE 54ff., 6 9 f f . CLOSED 103 CLPRNT 169 CLW 83 ff., 154 CONMIL 132 CONNEC 103 CONT 126 f. CONTUR 96 CORREC 117 COS 82 COSINK 119 CROSS 128 CUT 159ff. CUTLOC 161 CUTTER 143 DECRES 134 DEPTH 119 DIA 99 DIABEV 120, 124 DIAMET 119 DIPFED 131 DIPRAP 131

ELLIPS 104 FACMIL 129 FEDRAT 155 FEED 117 FIN 102, 129 FINE 102, 129 FINI 168 FROM 96, 138 FWD 96 ff. FUNOFY 106 GCONIC 106 GO 145 GOBACK 96 f., 147 GODLTA 138, 172 ff. GOLFT 9 6 f „ 147 GORGT 96f., 147 GORND 165 GOTO 138 f. GOZIG 164 HYPERB 104 IF 172ff. IN 76f., 162, 164 INCH 53 INCR 81 f., 85 ff. INCRES 135 INTOF 58 ff., 98 INTOL 144 INVERS 92f., 139, 159 IPR 155 JUMPTO 171 f. LARGE 74 LEFT 68 LFT 96 ff. LFTLIM 103 LINE 55 ff., 63 ff. LINEAR 78ff. LONG 128 LOOPND 173ff. LOOPST 173 ff. MACHIN 168

182

Verzeichnis der erläuterten Sprachworte

MACRO 175f. MATERL 117 MEANDR 132 MIL 163 MM 53 NOMORE 1 5 8 , 1 6 4 NOPOST 169 NOX 108 NOY 108 NOZ 108 OFF 154 OMIT 92f., 159 ON 98, 145 ff. ONLIM 103 OPEN 103 OSETNO 1 1 8 , 1 5 4 OUT 76f., 1 6 2 , 1 6 4 OUTTOL 144 PARLEL 65 f., 87 ff. PART 117 PARTCO 101 PARTNO 167f. PAST 145 ff. PATERN 78 ff. PERMIN 155 PERPTO 65 PITCH 121 PH 157 f. PLAN 99 POINT 54 ff., 91 QUADRIC 110 RADIUS 70, 72ff. RANDOM 90 f. RAPID 154 RAW 117 RE 1 6 0 , 1 6 2 REAM 119 REMARK 169 RETAIN 9 2 f „ 159 RGT 9 6 f f . RGTLIM 103 RIGHT 68 RLDSRF 113 ff. ROUGH 102, 129

ROUND 99 f. SETANG 129 SIN 82 SINK 119 SISINK 119 SMALL 74 SO 118f., 163 SPEED 117, 163 SPINDL 154 SPIRET 120 SPLINE 108f. SURFIN 102 SWATH 133, 163 TABCYL 107 ff. TANTO 68f., 71 f., 74, 149 TAP 119 TAT 121 TERCON 96 TERMAC 175 TERMCO 96 THRU 92 f., 140 TLLFT 148 TLON 148 TLRGT 145 ff., 160, 162 TO 145ff., 160, 162 TOLER 145 TOOL 118 TOOLNO 153 f. TRAFO 89 f. TURN 126 UNITS 53 UNLIM 103 VECTOR 81 WORK 156ff. XLARGE 58ff., 6 6 f „ 7 2 f f „ 134 XPAR 134 XSMALL 5 8 f f . , 66f., 72ff. YLARGE 5 8 f f . , 66f., 72ff. YPAR 134 YSMALL 5 8 f f „ 6 6 f „ 72ff. ZCLEAR 96 ZIGZAG 133 ZSURF 54

Verzeichnis der Stichworte Abschaltkreis 10 Absolutbewegung 138 f. Achsen, translatorisch 12 Addierwerk 23 Adresse 23 Wort- 18 ALGOL 33,40 Alphabet 20 analytische Kurve 104 ff. Anpassungsprogramm 38 Antrieb 9 Anweisung 45 ff. - definierend 4 8 , 5 1 ff. - exekutiv 4 8 , 1 3 5 ff. -geschachtelt 47f., 173 Post-Prozessor- 15 3 ff. - programmtechnisch 48,165 ff. APT 7, 40 ff. Arbeitsspeicher 22 ff. Arbeitszyklus 123 ff. area clearance 164 Arithmetik 170 Assembler 32 Ausbohren 119 ff. Ausgabegerät 22, 25 f. Bahnbewegung 137, 140 ff. Bahnfuhrung 141 Bahnsteuerung 11 f. Bahnzerlegung 129 ff., 159 ff. Bearbeitung, Reihenfolge der 157f., 166 - von Punktmustern 159 Bohr- 159 Dreh- 159 ff. Fräs- 161 ff. Bearbeitungsaufruf 156 ff. Bearbeitungsgüte 129 Bearbeitungsstelle, Lage der 161

Befehl 24 f. Sprung- 24 f. Bemerkung 169 Bereichszerspanung 125 f., 159 ff. Bohrdefinition 119 ff. Bohren 119 ff. Bohrstange 119ff. check surface 141 f., 145 ff. CLDATA 39, 153, 169 Code 18, 20 Computer 20 ff. Datei, anwenderspezifische 39 Datenträger 18 f. Datenverarbeitungsanlage, elektronische 20 ff. digital 21 ff. Drehdefinition 125 ff. drive surface 141 f., 145 ff. Durchmesser, Fasen- 120 Kreis- 54 ff., 69 ff. Loch- 119 Werkzeug- 142f. DVA 20 ff. EDVA 20 ff., 29 Eilgang 154 Eingabegerät 22, 25 f. Eingriffsbreite 132 Einzeloperation 119 ff. Ellipsendefinition 104 f. Erzeugende 107 ff. EXAPT 8, 40 ff. E/A- Gerät 22, 25 ff. Fase 99f., 120, 124 Fasendurchmesser 120 Fasenwinkel 120

184

Verzeichnis der Stichworte

Fläche, analytisch 56, l l O f f . -empirisch 108, 113 ff. Führungs- 141 f., 145 ff. Form, kanonisch 55 ff. Format, Eingabe- 44 - frei 44 f. Tabellen- 44 FORTRAN 33,40 Fräsdefinition 129 ff. Funktion, tabeUiert 107 ff. Gegenlauffräsen 131 Geradendefinition 54 ff., 63 ff. Gewindeschneiden 119 ff. Gleichlauffräsen 131 Hauptteil 47 Hemmfläche 141 f., 145 ff. Hindernis, Umfahrung von 139 f. Hyperbeldefinition 104f. IF APT 40 ff. Informationsträger 18 f. initial motion command 145 ff. Inkrementalbewegung 138 intermediate motion command 147 ff. Interpolation, kubisch 107 ff. - linear 12, 14 -zirkulär 12,14 Istwert 9 Kanal 22, 28 kanonische Form 5 5 ff. Kassette, Magnetband- 20 Kegelschnittdefinition 106 Kommentar 169 Konturaufruf 159 ff. Konturbegrenzung 103 Konturdefinition 94 ff. Konturdrehen 125 ff. Konturelement 94 ff. Konturfräsen 130 ff. Konturkopf 96 Konturmarkierung 101, 160, 162 Konturschluß 96

Konturstart 96 Konturverknüpfung 94 ff. Koordinatensystem 5 2 f. Korrekturschalter 1 5 , 1 1 8 Kreisdefinition 54 ff., 69 ff. Kurve, analytisch 104 ff. Lage der Bearbeitungsstelle 161 Lageregelung 8 ff. Lagetoleranz 124 Längeneinheit 54 Leitfläche 141 f., 145ff. Leitgerade 107 ff. Leitwerk 21 ff. Lochkarte 18 f., 26 Lochstreifen 18 f., 26 Mäanderzerspanung 129 ff., 161 ff. Macro 170 ff. Magnetband 18 f., 26 - kassette 20 Maschinendatei 39 Maschinenkoordinatensystem 53 Maschinenschlitten 9 Meßsystem 9 ff. Metasprache 50 Mitschleppen 12 Modifikation von Punktmustern 9 Iff. motion command, initial 145 ff. -intermediate 147 ff. - terminal 149 Nebenteil 47 Oberflächengüte 98, 102 Operation, arithmetisch 21 ff. - logisch 21 ff. - speichernd 21 ff. - übertragend 21 ff. - vergleichend 21 ff. Parabeldefinition 106 Parameter, Aktual- 177 ff. Formal- 175 f. Normal- 175 f.

Verzeichnis der Stichworte part surface 141 f., 145 ff. Positionierbewegung 137 ff. Positioniersteuerung 10 Postprozessor 38 f. Post-Prozessor-Anweisung 15 3 ff. Programm, Rechner- 24 f., 33 Steuer- 9, 18, 28 ff., 39 Teile- 29 ff., 165 f. Programmschleife 170 ff. Programmsteuerung 21 ff. Prozessor 29, 38f. Punktdefinition 54 ff., 91 Punktmusterdefinition 77 ff. Punktsteuerung 10 Quadrik 110 ff. Rauhtiefe 98, 102 Raumflächendefinition 109 ff. Rechenoperation 170 Rechenwerk 21 ff. Referenzpunkt des Werkzeugs 137 Regelfläche 113 ff. Register 23 Reiben 119 ff. Reihenfolge der Bearbeitung 157f. repetitive Programmierung 170 ff. Reversierung 120 Satz 17 f. Satzende 17 f. Schaltinformation 15 f. Schleife, Programm- 170 ff. Schlichten 127 Schlitten 9 Schnittaufteüung 125 ff. Schnittgeschwindigkeit 117 - skorrektur 117 Schnittzerlegung 129 ff. Schrittmotor 13 Schruppen 127 Senken 119 ff. Sollkontur 125 ff. Sollwert 9 Speicher, peripher 22, 26f. - sequentiell 27 - wahlfrei 27

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Speicherwerk 21 f. Spindeldrehzahl 16, 154 Spindelrückhub 119 f. Spiralsenken 119 ff. Sprachaussage 45 ff. Sprachelement 45 Sprunganweisung, bedingt 172 f. - u n b e d i n g t 171 f. Start, Drei-Flächen- 145 f. Ein-Flächen- 145 f. Zwei-Flächen- 146 Stellsignal 9 Steuerkette 13 Steuerprogramm 9, 18, 28ff., 39 Steuerung, absolut 14 - inkremental 14 - numerisch 8 ff. Steuerwerk 21 ff. Stirnsenken 119 ff. Streckensteuerung 10 f. Stückfläche 141 f., 145 ff. Stützpunkt 107 ff. Symbol 46 - indiziert 47 Syntax, APT- 45 ff.

Tabulator 17 f. Tangente 68 ff. Teilefamilie 34 Teileprogramm 29ff., 165 f. terminal motion command 149 Toleranz 144 Toleranzband 144 Toleranzkontakt 145 ff. Trennzeichen, Satz- 17 f. Wort- 17 f.

Überdeckung 132 Übersetzer 29 Umfahrung von Hindernissen 139 f. Umkehrung der Zählfolge 93, 140 Unterprogramm 170 ff.

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Verzeichnis der Stichworte

Vektordefinition 81 Verbindungskanal 2 2 , 2 8 Vergleicher 9 Verrundung 9 9 f. Vokabel 4 6 Vorschub 16, 117, 154 f. - k o r r e k t u r 117 - richtung 125 ff. Wegbedingung 14 f. Weginformation 13 ff. Wegmeßsystem 9 ff. Werkstoffdatei 39 Werkstückkoordinatensystem 5 2 f. Werkzeug 118, 1 4 2 f . , 1 5 3 f .

- datei 39 - Korrektur 15 Wort 17 f., 46 Wortadressierung 18 Wortende 17 f. Zahl 4 6 Zählfolge von Punktmustern 78, 8 3 f . , 87, 9 3 Zeichenkette 4 6 , 168 f. Zeichenvorfat 45 f. Zentraleinheit 21 ff. Zentrieren 119 ff. Zickzack-Zerspanung 1 2 9 ff., 161 ff.

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G

Walter de Gruyter Berlin-New York Informatik in der Sammlung Göschen

Einführung in Teilgebiete der Informatik I: Von W. Dirlewariger, K.-U. Dobler, L. Hieber, P. Roos, H. Rzehak, H.-J. Schneider, C. Unger. 136 S. 1972. DM 9,80 ISBN 3 11 003910 9 (Band 5011) II: Von W. Dirlewariger, E. Falkenberg, L. Hieber, P. Roos, H. Rzehak, K. Unger. Etwa 160 S. 1974. Im Druck ISBN 3 11 004042 5

P. Mertens (Hrsg.)

Angewandte Informatik

R. Klar

Digitale Rechenautomaten

198 S. Mit 38 Abb. 1972. DM 9,80 (Band 5013) ISBN 3 11 004112 X

Eine Einführung. 205 S. Mit 75 Abb., 19 Tab., 37 Beisp. 1970. DM 7,80 ISBN 3 11 002793 3 (Band 1241/1241 a)

H. Noltemeier

Datenstrukturen und höhere Programmiertechniken 86 S. 1972. DM 9,80 ISBN 3 11 003947 8 (Band 5012)

K. Oettl

Daten-Übertragung und -Fernverarbeitung 170 S. Mit 46 Abb. 1974. DM 19,80 ISBN 3 11 004044 1 (Band 9003)

w DE G

Walter de Gruyter Berlin-New York Informatik in der Sammlung Göschen

H. J. Schneider D. Jurksch

Programmierung von Datenverarbeitungsanlagen 2., erw. Aufl. 145 S. Mit 8 Tab., 14 Abb. 1970. DM7,80 ISBN 3 11 006114 6 (Band 1225/ 1225a)

H. Krayl/

Grundlagen der Betriebssysteme

P. Caspers

Aufbau von Betriebssystemen

E. Neu hold/ C. Unger

Etwa 160 S. In Vorb. ISBN 3 11 004320 3

110S. 1974. DM 14,80 ISBN 3 11 004321 1 (Band 7013)

C. Hackl

Schaltwerk- und Automatentheorie I: 157 S. 1972. DM 12,80 ISBN 3 11 003948 6 (Band 6011) II: 152 S. 1973. DM 14,80 ISBN 3 11 004213 4 (Band 7011)

W. Dörfler/

Graphentheorie für Informatiker

J. Mühlbacher

140 S. 1973. DM 12,80 ISBN 3 11 003946 X (Band 6016)