Untersuchungsmethoden für die Textil-Industrie: Teil 1 Fehler und Fehlerquellen in Textilerzeugnissen [Reprint 2021 ed.] 9783112467480

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Untersuchungsmethoden für die Textilindustrie. i.

Fehler und Fehlerquellen in Textilerzeugnissen. Mit 61 Abbildungen von

Paul Krüger I. Assistent am Oeffentl. Waren-Prüfungs-Amt zu Berlin.

Berlin W Verlag von M. K r a y n 1925.

C o p y r i g h t by M. Krayn, Berlin W 10. 1923. Alle Rechte, namentlich das der Ueberseljung, vorbehalten.

Inhaltsverzeichnis Allgemeine Richtungspunkte für die Beurteilung der Fehler und ihrer Ursachen. Reinigung der Rohstoffe. Baumwolle. Wolle Flachs und Bastfasern Seide Das Umbilden und Anordnen der losen Fasern zum Garn. Baumwolle Wolle •Kammgarn Abfallspinnerei Flachs oder Leinen Hanf Jute Seide Abfallseiden Wilde Seide (Afrikanische) Kunstseiden Viskose Kupferoxydammoniakseide Nitrocelluloseseide Acetatseide Kunstseide aus tierischen Rohstoffen Künstl. Roßhaar Stapelfaser Dämpfen der Garne Vorbereitungen für den Webprozeß Schären und Bäumen der Kette Schlichterei Das Weben Die Zu- und Ausrüstungsarbeiten der Gewebe Noppen Waschen Karbonisieren Walken

Trocknen Sengen Rauhen Scheeren Bürsten Pressen Dekatieren Kalandern Steifmachen Bäuchen Bleichen Färben Druckerei Mercerisieren Fehler und Fehlerquellen Alphabet. Zusammenstellung der besprochenen Fehler und Fehlerquellen.

Vorwort. Die nachstehende Zusammenstellung von Fehlern und Fehlerquellen ist ein Ergebnis meiner langen Tätigkeit im Oeffentl. Waren-Prüfungsamt, Berlin. Die Schwierigkeiten, die sich beim Feststellen von Fehlern in fertigen oder auch Teil-Erzeugnissen zeigen, und weiter der ebenso schwierige Schluß auf den fehlerhaften Fabrikationsprozeß bei der Herstellung in Verbindung mit den vielseitigen Wünschen meiner Kollegen und der Textil-Industrie gaben den Grund für diese Arbeit. Besonders förderlich war es, daß ich hier sämtliche Rohstoffe und Arten von Erzeugnissen behandeln konnte, da Berlin nicht das Zentrum für die Herstellung einer bestimmten Warengattung, sondern ein Textil-Handelsgroßplatz ist, in dem sämtliche Rohstoffe, Halb- und Fertigfabrikate in jedweder Bearbeitung, Zu- und Ausrüstung vorhanden sind. Es war mir so möglich, Textilprodukte jeder Art und jeder Herstellungsweise zu bearbeiten und in dieser Zusammenstellung zu berücksichtigen. Die Begründung der Fehlerquellen in der Fabrikation, Gewinnung des Rohstoffes, Vorbereitung, Spinnerei, Zurichtung der Garne, Weberei, Appretur und Ausrüstung, Färberei etc. geschah immer in enger Fühlung mit dem in Frage kommenden Zweige der Textilindustrie. Vor dem Teil „ F e h l e r u n d F e h l e r q u e l l e n " geben „ A l l g e m e i n e R i c h t u n g s p u n k t e f ü r die Beurt e i l u n g d e r F e h l e r u n d i h r e r U r s a c h e " dem für einzelne Fabrikationszweige nicht besondere Fachkenntnisse Habenden Gelegenheit, sich in großen Zügen mit der Fabrikationsart und den auftretenden Fehlern bekannt zu machen. Die Zusammenstellung ist deshalb für den Färber zur Beurteilung von evtl. Fehlern in der Spinnerei oder Vorbereitung ebenso geeignet wie für den Spinner, dem ein Fehler zugewiesen werden soll, der in der Ausrüstung gemacht wurde. Die in diesem Teil befindlichen Abbildungen der Maschinen und Apparate mit den ausführlichen Beschreibungen ihrer Wirkungsweisen dürften die eben erwähnte Geeignetheit noch fördern. Die alphabetische Zusammenstellung der Fehler, Fehlerquellen, Faktoren zu diesen, Maschinen, Rohstoffe und deren Eigenschaften etc. ermöglicht auch dem außerhalb der Fabrikation Ste-

henden, wie es die Vertreter der Bekleidungsindustrie und des Handels mehr oder weniger sind, sich ein Bild über die Fehler und Unregelmäßigkeiten zu machen, die ab und an in den von ihnen verarbeiteten Textilprodukten sich zeigen. Es liegt in der Natur der Sache der sich immerwährend fortschreitend verbessernden Textilindustrie, daß in einzelnen Fabrikationszweigen sich Fehler zeigen, die auf weitere nicht ordnungsgemäße Bearbeitungsgänge zurückzuführen sind, welche ich nicht angeführt habe. In diesen Fällen nehme ich gern die Mitteilungen meiner Kollegen aus der verarbeitenden Industrie für weitere Zusammenstellungen mit Dank entgegen. An dieser Stelle sage ich auch den Herren aus der Industrie und meinen Kollegen Dank, die mir mit Rat und Tat zur Seite standen, weiter den Maschinenfabriken für die Ueberlassung der Zeichnungen und Klischees. Besonderer Dank gebührt meiner Mitarbeiterin Fräulein Fridel Heydebreck. Möge das Buch ersprießliche Arbeit leisten und förderlich für die Industrie sein. Juni 1923. Krüger.

Allgemeine Richtungspunkte für die Beurteilung der Fehler und ihrer Ursache. Jedes Textilprodukt hat, bis es als solches erscheint, eine ziemlich große Anzahl von Fabrikationsstufen zu durchwandern, und ist es durch die meist mehr oder weniger komplizierten Arbeitsvorgänge und durch die große Anzahl derselben am fertigen Produkt schwer zu bestimmen, wann und wo der Fehler, der in diesem sich zeigt, entstanden ist, resp. welcher Arbeitsgang nicht ganz zweckmäßig war. Wennwohl sehr häufig ein nicht ganz einwandfreies Erzeugnis auf Verwendung nicht geeigneten Materials zurückzuführen ist, wird aber ebenso häufig durch die nicht ganz geeigneten, oder gar fehlerhaften Zurichtungsarbeiten dieses erzeugt. Gleichfalls werden Fehler eines früheren Arbeitsganges durch die folgenden mehr oder weniger verdeckt oder herausgehoben. Unter nicht geeignetem Material sind einmal die Rohstoffe zu verstehen, und zweitens die Zwischenprodukte, wie die verwendeten Garne etc., denn für die Beurteilung von Fehlern kommen meist nur die flächenartigen Produkte in Frage. Wie an anderen Stellen angeführt, haben die Länge und Dicke der Fasern, die Drehung der Garne, die Oberflächenbeschaffenheit beider ganz bedeutenden Einfluß auf das daraus zu erzeugende Produkt. Ebenso der Reinheitszustand des Rohstoffes und Garnes. Über die Rohstoffe ist im Abschnitt über die Mikroskopie der Fasern und weiter bei der Beurteilung der Verspinnbarkeit fasriger Gebilde etwas zu finden. Da in den weiter unten folgenden Zusammenstellungen der Fehler und Fehlerquellen auf die einzelnen Arbeitsgänge nicht näher eingegangen wird, sind nachfolgend die einzelnen Manipulationen in grossen Umrissen und den hauptsächlichsten Arbeitsvorgängen unter Berücksichtigung der evtl. vorkommenden Unregelmäßigkeiten angeführt.

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Reinigung der Rohstoffe. Die Reinigung des Rohstoffes geschieht einmal chemisch und zweitens mechanisch. Die chemische Reinigung kommt im Rohstoff nur für Wolle in Frage, während Baumwollen nur mechanisch von den anhaftenden Verunreinigungen, Schalen, Sand etc. befreit werden. Baumwolle. Nachdem die Baumwollen aus dem Mischraum kommen (über Unregelmäßigkeiten beim Mischen ist im Abschnitt über Baumwollgarne gesprochen) werden sie einer mechanischen Reinigung unterworfen, um die schon vorher erwähnten Verunreinigungen zu entfernen. Sand und ähnliche Fremdkörper lassen sich verhältnismäßig leichter entfernen, als die teilweise noch festhaftenden Schalen oder deren Überreste. Da diese meist an einzelnen Fasern haften, ist es notwendig, die in mehr oder minder großen Flocken vom Pressen her zusammenhaftenden Baumwollen möglichst fein zu zerteilen, um die Fasern möglichst einzeln dem reinigenden Werkzeug darzubieten. Dies geschieht durch das Öffnen. Im weiteren ist eine gute Auflockerung für die folgenden Arbeiten von Vorteil, sodaß eine gut geöffnete Baumwolle einen wesentlichen Faktor für gutes Verspinnen hat. Der Arbeitsvorgang beim weiteren Auflockern ist folgender. Die Baumwollflocken werden von einer Speisevorrichtung einem schlagend wirkenden Werkzeug dargeboten. Während die Baumwollflocke von der Speisevorrichtung festgehalten wird, reißt das wirkende Werkzeug, eine rotierende Schlagschiene, einzelne Fasern aus der Flocke und schleudert sie gegen einen Siebboden, durch welchen Verunreinigungen abgehen. Dies wird häufig noch durch einen absaugend wirkenden Luftstrom gefördert. Steht nun der Speisemechanismus zu nahe an dem Wirkungspunkt der Schlagschiene, so werden die herauszureißenden Baumwollfasern häufig noch an der Speisevorrichtung auf der einen Seite festgehalten. Bei der Gewalt der schlagenden Werkzeuge muß nun das an einem Ende festgehaltene Baumwollhaar reißen, und es ergeben sich so eine Menge von kurzen Fasern, die das Aussehen und das gute Gehen der Partie beeinträchtigen. Feine Schalenüberreste etc. überstehen diese Prozesse und werden erst mehr oder weniger vollkommen durch die weiteren Arbeitsprozesse, wie Krempeln, entfernt. Die mehr oder weniger stark festhaftenden Verunreinigungen, wie auch das innige Zusammenhaften der Baumwollflocken, die durch den Ballenbrecher gebildet wurden, machen die erwähnten Reinigungspassagen häufig mehrmalig nötig, wozu oft Schlagmaschinen mit Öffnern kombiniert werden.

Abb. 1: Öffner. (Hartmann, Chemnitz.) Die auf der senkrecht stehenden Welle befindlichen Scheiben sind mit einer Anzahl Stahlnasen versehen, die die eingebrachte Baumwolle gegen einen trichterförmigen Rost schleudern, durch den Verunreinigungen abgehen. Da die Umlaufzahl der Welle eine ziemlich hohe ist, wird das Material durch die intensive Bearbeitung gut gelockert und geöffnet. Am Ausgang der Maschine ist eine Siebtrommel mit Staubsaugung. 1*

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Das Baumwollmaterial "wird durch den Speisemechanismus c, d der Schlagschiene e dargeboten. Diese schleudert die Fasern gegen das Sieb f und befördert sie über ein weiteres Sieb g zu den Siebtrommeln i, die das Material verdichten, von Staub befreien lind den Aufwickelungsorganen zuführen.

Wolle. Das Waschen der Wolle ist als erste Arbeit in der Fabrikation oft schon die Quelle vieler Fehler, die nicht nur für das Material selbst, sondern auch für die gesamte Weiterverarbeitung schädigend sind. Die Wollfaser ist von dem ihr anhaftenden Schmutz, Sand und Fett etc. zu befreien. Bei den dazu dienenden Manipulationen muß unter allen Umständen darauf Rücksicht genommen werden, daß die Wollfaser unter Einwirkung höherer Temperatur, Feuchtigkeit, Alkalien und Druck das Bestreben hat, sich zu kräuseln und sich zu verfilzen. In der Wäsche nicht sachgemäß behandelte, verfilzte Wolle ergibt immer ein mangelhaftes Erzeugnis. Es sind also bei der Wollwäsche zu hohe Temperaturen, Alkalien und starkes Umziehen nach Möglichkeit zu vermeiden. Die Vorgänge beim Waschen sind weniger chemischer, als mehr physikalischer Natur. Durch die Molekularbewegung des die Wollfasern umgebenden Wassers mit den Waschmitteln werden die Verunreinigungen von der Faser abgeschwemmt und sinken durch ihre eigene Schwere zu Boden. So sind Wollwascheinrichtungen zweckmäßig mit einem Siebboden ausgerüstet.

Durch immerwährendes Ausscheiden von Schmutzteilchen ändert sich die molekulare Zusammensetzung der Waschflotte, und wird dadurch ihre Erschöpfung resp. Erneuerung bedingt. Eine weitere Befreiung von mechanischen Verunreinigungen und zugleich noch ein Auflösen der Wollflocken geschieht mit klopfend oder reißend wirkenden Werkzeugen, auf den Wölfen. Auf diesen wird gleichzeitig auch das Durchmischen der Wollpartien vorgenommen. In derselben Weise werden die Kunstwollen gereinigt. In der Sortierung der Lumpen sind meist schon die gleichfarbigen gesondert; anderen Falles werden durch ein Abzugsverfahren die Farben abgezogen. Befinden sich größere Anteile von Baumwolle in den Lumpen, wird das Material karbonisiert. Nach dem Karbonisieren muß die Säure vollkommen aus dem Material entfernt werden, da sonst die. Yerarbeitungs- und Walkfähigkeit des Wollmaterials ganz bedeutend leidet. In vielen Fällen findet das Karbonisieren erst im Stück statt.

Abb. 3: Schnell-Kammcrtrockner. (M. Rud. Jahr, Gera E.) Zum Trocknen von losem Fasergut in Horderikästen oder von Garn auf Schieberrahmen. Die vier Trockenkammern stehen nur durch einen absperrbaren Schacht untereinander in Verbindung. Bei der Inbetriebsetzung des Trockners wird die leicht vorgewärmte Luft in die am längsten trocknende Kammer geleitet und nimmt hier in schonender Weise die letzte Feuchtigkeit weg. Aus dieser Kammer wird die L u f t nach einer weiteren Erwärmung in eine zweite geleitet, die mit Trockengut, das etwas feuchter, angefüllt ist. So geht der Trockenluftstrom durch die vier Kammern hintereinander, inzwischen immer auf eine höhere Temperatur kommend und erforderlichenfalls mit Frischluft gemischt. Durch diese Anordnung geht eine Trocknung des Gutes mit nicht absolut trockener L u f t vor sich, was f ü r den guten Ausfall des Materials besonders förderlich ist. Im kontinuierlichen Betrieb wird an Stelle des vollkommen trockenen Gutes die Kammer mit dem nassen beschickt und der Trockenluftstrom durch Umlegung eines Hebels zweckmäßig in der beschriebenen Art umgeleitet.

Abb. 4: Waschmaschine. (Zittauer Maschinenfabrik.) Die Maschine besteht aus einem ovalen Bottich, der durch einen Einsatz einen herumgehenden Gang hat. In diesem wird das Material durch Bechenräder herumgetrieben. Nach genügender Wäsche hebt eine Aushebevorrichtung das Gut aus der Flüssigkeit auf ein Abführtuch.

Abb. 5: Spiral-Klopfwolf (Schnitt). (Hartmann, Chemnitz.) Das Zuführtuch bringt das Material in den mit Zahnleisten versehenen Teil des Wolfes. Dort wird es in Flocken zerteilt und nach dem Teil befördert, in welchem das Material mittels der Schlagstäbe gegen den Siebboden geschleudert wird.

Abb. 6: Reinigungswolf. (H. Kranz, Aachen.) Die zu reinigenden Fasern werden von schlagend wirkenden Werkzeugen gegen Siebwände geschleudert und verlieren so ihre Verunreinigungen. Setzt man vor den Eingang in die Maschine noch ein 'Reibwerk ein, das durch einige Walzenpassagen das Material drückt und reibt, kann man diesen Wolf als Reinigungswolf für karbonisierte Wollen verwenden.

Flachs und Bastfasern. Die Reinigung des Flachses gehört eigentlich zu den Gewinnungsarbeiten des Leines bei der Aufbereitung. Die Verunreinigungen, Oberhautreste und andere Stengelgewebeteile werden durch das Hecheln, dem Zerteilen der Flachsbastbündel, auf mechanischem Wege mehr oder minder gut entfernt, sodaß von speziellen Reinigungsarbeiten hier nicht eigentlich die Rede sein kann. Ebenso ist es bei den anderen Bastfasern, wie Hanf, Jute und Ramie. Seide. Bei der realen Seide (bombix mori) ist von einem Reinigungsprozeß im eigentlichen Sinne nicht zu sprechen. Das Entfernen der den Faden umhüllenden Bas,tschicht durch das Abkochen ist mehr ein Veredelungsprozeß als eine Reinigung. Anders ist es bei den Seidenabfällen, die in der Chappe- und Bourette-Spinnerei verarbeitet werden. Sie bestehen teils aus fadenförmigen Abfällen und teils aus fehlerhaften Kokons. Dieses Abfallmaterial wird meist vor dem Verarbeiten abgekocht und so der Bast und auch weitere Verunreinigungen entfernt. Es ist hier also von einer gewissen Reinigungsarbeit zu sprechen, die ihre Schwierigkeit darin hat, daß die zu behandelnden Materialien nicht immer einer Herkunft sind und verschieden stark Bast und Unreinheiten zeigen, sodaß eine gleichmäßige Reinigung oft Schwierigkeiten macht. Nicht vollkommen gleichmäßig gereinigte Rohmaterialien zeitigen auch hier in der Fabrikation Übelstände. /f

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Abb. 7: Hechelmaschine. Die Flachsriste wird in die Kluppe a gespannt und von den Hechelkämmen, die auf den über k geführten endlosen Tüchern aufgebracht und zerteilt. Die Teilung der Hechelkämme wird von einem zum anderen Ende der Maschine immer feiner, so daß die Flachsristen, die die Maschine verlassen, vollkommen zerteilt und ohne grobe Verunreinigungen sind. Jede Flachsriste muß natürlich diese Bearbeitung nach beiden Enden zu machen, was durch ein Umspannen der Risten bewirkt wird.

Das Umbilden und Anordnen der losen Fasern zum Garn. Diese Arbeiten gehören zur Spinnerei und deren Vorbereitung. Die Fasern, die durch den vorher beschriebenen Prozeß der Reinigung schon mehr oder weniger zusammenhängend, je nach der Art der Reinigung, aus diesem Arbeitsgang kommen, müssen nun so gleichmäßig angeordnet werden, daß sie durch Umeinanderdrehen zum Garn umgebildet werden können. Wie schon angeführt, verlassen die einzelnen Faserstoffe in verschiedener Form oder Anordnung die Reinigung und ist die nunmehr folgende Arbeit, die Fasern möglichst parallel nebeneinander und aneinander zu legen unter Berücksichtigung der Gleichmäßigkeit. Denn bei der Verarbeitung von Mischungen mehrerer Sorten eines Faserstoffes muß natürlich darauf besonders geachtet werden, daß die einzelnen Sorten vollkommen gleichmäßig im Gesamtmaterial sich befinden, da im anderen Falle sich Anhäufungen von einer Fasersorte zeigen, die die Güte des erzeugten Garnes mehr oder minder stark beeinträchtigen. Die zusammengemischten Fasersorten oder Arten haben meist nicht die gleichen Dimensionen und Eigenschaften, sodaß eine Anhäufung von schwächeren Fasern im Endprodukt, dem Garn, auch eine schwache Stelle geben muß. Aber nicht nur bei Faserstoffmischungen ist es notwendig, auf eine vollkommene Gleichmäßigkeit zu dringen, sondern auch bei Verarbeitung von einem gleichartigen Material, zumal wenn es sich darum handelt, ein möglichst feines Garn zu erzeugen. Denn in einem dünnen Garn machen sich Unregelmäßigkeiten in der gleichmäßigen Anordnung der Fasern bedeutend stärker bemerkbar als in einem dicken. Zeigt ein Garn im Querschnitt 10 Fasern, so wird das Fehlen von 2 Fasern sich bedeutend stärker bemerkbar machen, als das Fehlen der gleichen Anzahl Fasern in einem dickeren Garn mit 30 Fasern im Querschnitt. Es ergibt sich also daraus, je feiner das zu erzeugende Garn werden soll, umso eingehender, sorgfältiger muß die Aufbereitung der Fasern sein. Das Anordnen der Fasern und das allmähliche Verfeinern dieser Anordnung geht durch eine ganze Anzahl von Maschinen vor sich, wobei durch Arbeitsmethoden, wie Doppeln und Fachen, immer auf ein möglichst gleichmäßiges Produkt geachtet wird. Die Schwierigkeiten dieser Arbeiten erkennt man, wenn man sich vorstellt, daß eine Faseranordnung in Bandform von der Stärke eines Armes bis auf Millimeterfeine verzogen wird, ohne daß die Gleichmäßigkeit der Faseranordnung bedeutend leidet. Da die so feinen Bänder von Fasern ohne Drehung keinen Zusammenhang haben, erhalten sie von bestimmten Feinheitsgraden an Drehungen umeinander. Auf diese Weise entsteht in der Spinnerei das Garn.

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Die einzelnen Arbeitsgänge der Spinnerei sollen nun in kurzen Zügen angeführt werden. Baumwolle. Aus der Reinigung kommt die Baumwolle in Wickelform. Die einzelnen Wickel sind auch dort schon zwecks möglichster Gleichmäßigkeit einige Male doubliert worden, d. h. die Watten von einer Anzahl von Wickeln sind gleichzeitig durch eine Schlagmaschine gegangen, sodaß Ungleichmäßigkeiten in den Wickeln unter sich mehr oder minder ausgeglichen wurden. Der aus diesem Arbeitsgang entstehende Wickel wird wieder mit drei oder mehr gleichartigen gedoppelt einer weiteren Schlagmaschine vorgelegt. Auf diese Weise bekommt man ein ziemlich gleichmäßiges Material. Die Baumwollfasern dieser Wickel sind noch immer in mehr oder minder großen Flocken zusammenhaftend. Um zu einem ordnungsmäßigen Garn zu gelangen, müssen nun die einzelnen Fasern entwirrt und isoliert werden, damit sie zweckmäßig parallel nebeneinander und aneinander angeordnet werden können. Das Entwirren und Gleichrichten der Fasern erfolgt auf den Kratzen, Karden oder Krempeln. Die Arbeitsorgane dieser Maschinen sind zwei Systeme von Drahthäkchen, die sich in entgegengesetzter Richtung bewegen, oder gegeneinander arbeiten, indem ein System festliegt. In gewissen Fällen arbeiten beide Systeme in gleicher Richtung. Die Drahthäkchen sind auf einer Fläche mehr oder minder dicht aufgebracht, und haben sie meist eine geknickte Form (knieförmig). Die Anzahl der Häkchen auf ein bestimmtes Maß ergibt die Nummer des Kratzenbeschlages. Zwei Kratzenbeschläge arbeiten in der Krempel folgendermaßen miteinander. Die Systeme sind so angeordnet, daß sie sich gegenüberstehen mit mehr oder minder großem Zwischenraum. Das Fasermaterial wird nun in diesen Zwischenraum gebracht und bei Bewegung der beiden Systeme, je nach der Art der Bewegungsrichtung, der Beschläge und der Kratzenform, gekratzt, gekämmt, oder von dem einen System auf das andere übertragen. Die Kratzen sind entweder auf endlosen Tüchern oder auf Walzen aufgebracht, die so angeordnet sind, daß an einer Stelle der Arbeitsvorgang des Kratzens erfolgt. Das Fasermaterial wird auf der ganzen Breite der Maschine auf dem einen Kratzensystem ausgebreitet und etwas eingedrückt, alsdann greift das zweite System derart an, daß es Fasern erfaßt, die von dem ersten Kratzensystem an einer Stelle infolge ihrer Verwirrung festgehalten werden. Nun erfolgt durch das Gegeneinanderarbeiten eine Entwirrung der Fasern. Die Häkchen selbst sind elastisch und geben immer bei größeren Widerständen nach; ebenso ist der Zwischenraum zwischen beiden Systemen und ihre Arbeitsgeschwindigkeit dem Faserstoff anzupassen. Durch das wiederholte Kratzen der Fasern wird langsam eine vollkommene Entwirrung erzielt. Zweckmäßig

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benutzt man von einem zum anderen Arbeitsgang feiner gestellte Beschläge, so daß die Kardierung immer intensiver wird. Auch diese Maschinen verläßt das Material in Form einer Watte, eines Flores, der auf eine Walze zum Wickel aufgebracht wird. Eine Ausnahme macht die letzte Karde, die mit den feinsten Beschlägen; denn in dieser wird der breite Flor durch Zusammenziehen zu einem Band geformt, und als derartiges Band geht das Material durch die weiteren Bearbeitungen. Wie schon erwähnt, verliert die Baumwolle beim Kardieren noch eine große Menge von Verunreinigungen, feinen Schalenteilchen etc., die sich meistens in den Kratzenbeschlag einsetzen. Ebenso tun dies kurze Faserendchen und Staub. _ Die Beschläge sind also nach einer gewissen Arbeitsdauer vollkommen gefüllt und müssen alsdann gereinigt werden. Diesen Vorgang nennt man Ausstoßen. Erfolgt dies nicht zeitig genug, wirken die Beschläge nicht mehr kratzend, und das Material bleibt mehr oder minder verwirrt. Fehlerhafte Stellen im Beschlag, wie Fehlen oder Verbogensein einiger Häkchen, markieren sich im Flor natürlich dadurch, daß an diesen Stellen die Kardierung nicht intensiv genug war. Häufen sich derartige Stellen und somit Ungleichheiten im aufgelieferten Band, so ist dieses kaum noch zu einem gleichmäßigeil Garn umzuformen.

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Abb. 8: Deckelkrempel. D i e KrempelbesehJäge sind einmal auf den W a l z e n a u f g e b r a c h t und zum anderen auf dem endlosen Tuch, das oberhalb des g r o ß e n Tambours auf einem T e i l seines U m f a n g e s arbeitet. A u f dieser g a n z e n F l ä c h e findet das K r a t z e n des Materials statt.

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Nachdem die Fasern durch den vorhergehenden Arbeitsgang entwirrt sind, erfolgt das eigentliche parallele Anordnen auf den nun folgenden Maschinen, den Strecken. Die aus der Karde kommenden Bänder werden zu vier oder fünf doubliert in die Strecke gegeben, die wiederum ein Band abliefert, das in der Stärke einem der eingeführten entspricht. Der Vorgang beim Strecken ist folgender. Die eingeführten Bänder werden durch ein Walzenpaar mit ganz bestimmter Geschwindigkeit geliefert, während das Abziehen des Bandes wieder durch ein Walzenpaar mit größerer Geschwindigkeit erfolgt. Auf dem Weg zwischen den beiden Walzenpaaren müssen natürlich die Fasern, da sie schneller abgezogen werden, aneinandergleiten, und werden sie dadurch mehr und mehr parallel angeordnet, zumal dieser Vorgang einige Male wiederholt wird. Neben dem Parallelisieren der Fasern wird auf den Strecken noch durch das Doublieren ein Ausgleichen der Ungleichmäßigkeiten vorgenommen und durch den Verzug ein mehr oder weniger starkes Verfeinern des Bandes. Während bisher die Bänder in Kannen von den einzelnen Maschinen geliefert wurden, bringt die letzte Strecke das Band auf große Spulen auf.

Die streckenden Organe sind die Walzenpaare, deren jedes folgende mit steigender Umfangsgeschwindigkeit läuft und so ein Verlängern des eingeführten Bandes bewirken. Die oberen Walzen sind durch Gewichte belastet.

Das auf diese Art erlangte Material besteht nun zwar vorwiegend aus entwirrten parallelen Fasern, aber bezüglich der Faser-

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länge sind keine Verbesserungen vorgenommen worden. Zweifelsohne sind kurze und lange Fasern in nicht durchaus gleichmäßiger Anordnung im Band vorhanden. Für ein - glattes und gutes Garn ist aber notwendig, daß die Fasern unter eine bestimmte Länge nicht heruntergehen, besonders für sehr feine Garne kommt dies in Frage. Ein Garn, das vorgenannte Eigenschaften haben soll, muß bei der Herstellung nach dem Strecken einem Arbeitsgang unterworfen werden, der aus der Gesamtheit der Fasern im Band, die, welche unter einer bestimmten Länge sind, ausscheidet. Dieser Prozeß ist das Kämmen. Die Arbeitsorgane und Vorgänge sind ziemlich" kompliziert und im Prinzip folgendermaßen. Ein Stück des Bandes wird mit einer zangenartigen Vorrichtung festgehalten und der heraushängende Bart durch ein kamüiartig wirkendes Arbeitsorgan ausgekämmt, wobei alle Fasern, die nicht festgehalten, also unter einer bestimmten Länge sind, ausgekämmt werden. Dies sind die Kämmlinge. Aus der Kämmmaschine werden die Fasern auch wieder in Bandform abgeliefert. Nunmehr sind die Fasern soweit aufbereitet, daß nur noch eine weitere Verfeinerung durch Verzug notwendig ist, um zum Garn zu gelangen. Die weiteren Verzüge gehen immer gemeinschaftlich mit Umeinanderdrehen des Faserbandes, denn der Zusammenhang der Fasern läßt mit der Feinheit des Bandes nach, wenn nicht die Reibung der Fasern aneinander gefördert wird. Dies geschieht eben durch das Umeinanderdrehen. Während die Arbeiten von der Reinigung an bis zum Kämmen zum Vorbereiten gehören, rechnen die nun folgenden zum Spinnen. Das Erzeugnis des ersten nun folgenden Arbeitsgebietes heißt Vorgespinst. Die Spinnerei bekommt das Material von der letzten Strecke auf Spulen und bearbeitet das Erzeugnis auf sogen. Flyern. Diese Spinnbänke haben ein Streckwerk, verziehen also das Band weiter, und drehen es dann durch eine Flügelspindel. Gleichzeitig wird dabei das gedrehte Fadenmaterial auf eine Spule gewickelt. Das Verfeinern geht natürlich nur langsam vor sich, so daß meist Grob-1, Mittel- und Feinflyer in Anwendung kommen. In der sogenannten Fertig- oder Feinspinnerei bekommen die vom Feinflyer kommenden Fäden den letzten Verzug und endgültigen Draht. Beim Feinspinnen kommen nun zwei Arten in Frage, einmal kontinuierliches und einmal periodisches Spinnen. Bei der ersteren Art wird immerwährend Material geliefert, gedreht und aufgewunden. In dieser Weise arbeiten die Flügelund die Ringspindel. Auf der Flügelspindel lassen sich Garne mit weniger Drehung, die geringere Festigkeit haben, herstellen, während die Ringspindel ein Garn mit mehr Zusammenhang erfordert, oder gut und rationell verspinnt.

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Wesentlich ist bei diesen Arbeiten die Bildung- eines guten Garnkörpers, da in der Regel nicht mehr Scheibenspulen, wie beim Flyer, angewendet werden. Zu diesem Zweck sind entweder die Garnkörperträger, die sogenannte Spulenbank, beweglich, oder die Drehung gebenden Organe, die Spindeln. Die Bildung eines guten Garnkörpers ist von besonderer Wichtigkeit für die Weiterverarbeitung, da schlecht gewundene Kopse in allen folgenden Arbeitsgängen, wie Bleichen, Färben, soweit dies auf Kops geschieht, und Abspulen etc. Anlaß zu Fehlern und Unregelmäßigkeiten geben.

Abb. 10: Baumwollflyer.

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Abb. 11: Flügclspindel. Das drahtgebende Organ ist der angetriebene Flügel. Die Aufwickelung des gesponnenen 'Garnes geschieht durch Nacheilen der Spule.

Abb. 12: Ringspindel. Das drahtgebende Organ ist der Läufer, der auf einem King um die angetriebene Wickelspindel nacheilend schleift.

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Abb. 13: Ringspinnmaschine. (Hartmann, Chemnitz.)

Das periodische Spinnen geht auf den Seifaktoren vor sich. Von einem Streckwerk wird eine bestimmte Fadenlänge geliefert, die dann von Spindeln gleichzeitig weiter ausgezogen und gedreht wird. Alsdann erfolgt das Aufwinden des gesponnenen Fadenstückes, und der Prozeß wiederholt sich immerwährend. Auch hier muß auf die Bildung des Fadenkörpers besonders geachtet werden, wks durch die Fadenführer und die Form ihrer Leitschiene geschieht. Durch die Art der Arbeitsweise dieses Spinnens ist es möglich, Garne mit geringeren Drehungen und somit weniger großem Zusammenhang herzustellen, denn das hergestellte Fadenende wird in der Maschine nicht wesentlich auf Zug beansprucht, wie beim kontinuierlichen Spinnen durch das Aufwinden und Mitnehmen des Ringes oder der Spule. Die angeführten Spinnmaschinen können auch zum Vereinigen mehrerer Fäden zum Zwirn verwendet werden, wenn einige Veränderungen vorgenommen werden, z. B. Fortlassung der Streckwerke. Die aus der Feinspinnerei kommenden Garne bleiben je nach ihrem Verwendungszweck auf ihren Garnkörpern, oder werden in Strangform gehaspelt. Wolle. S t r e i c h g a r n . Die aus der Wäsche kommende Wolle wird zwecks Entfernung mechanischer Verunreinigungen der Wirkung schlagender Werkzeuge ausgesetzt. Dies geschieht auf den Wölfen. Auf diesen Maschinen werden die Wollen in kleinere Flocken zerzupft, und je nach der Konstruktion der Vorrichtung gegen einen Siebboden geschleudert oder zweimal geschlagen, so daß die Verunreinigungen abgehen. Zur Entfernung der inniger festhaftenden Kletten in der Wolle benutzt man, wenn die mechanische Entfernung überhaupt in Frage kommt, Klettenwölfe, die die Fasern so fein aufbereitet bearbeiten, daß sie die Kletten abstreifen. Das Zerzupfen auf den Wölfen gesieht durch eiserne Dornen oder Haken, die auf dem

Abb. 14: Seifaktor. Das von dem feststehenden Streckwerke gelieferte Fadenstück wird von den auf dem Wagen befindlichen Spindeln gedreht und gleichzeitig durch weiteres Ausfahren des Wagens bei stillstehendem Streckwerke weiter verzogen. Das so gewonnene Stück wird beim Einfahren des Wagens aufgewickelt. Alsdann beginnt der Arbeitsgang von neuem. Es können so je nach der Größe der Maschine bis zu 600 Fäden gleichzeitig gesponnen werden. .

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Umfang einer Walze angebracht sind, diese rotiert und bekommt das Material langsam zugeführt. Auch bei diesen Maschinen gibt es solche mit weiter und andere mit enger gestellten Zähnen. Manche Konstruktionen haben eine Anzahl von Arbeitsstellen dadurch, daß nach der Art der Krempeln eine Reihe gegenwirkender Walzen mit Beschlägen mit dem Tambour arbeiten. Dadurch wird ein intensives Bearbeiten des Materials erreicht und dienen diese Maschinen häufig zum Mischen von Wollsorten oder Melangen aus verschiedenfarbigen Wollen. In der Wolferei ist es nun auch nötig, das Wollmaterial, das durch die Wäsche sein Fett verloren hat, mit einer neuen Fettsubstanz zu überziehen, damit die Wollfasern die für die weitere Verarbeitung nötige Geschmeidigkeit bekommen. Zu diesem Zwecke begießt man die Wolle vor dem Wolfen mit einer Oelmischung und wolft dann tüchtig durch, um das Oel zu verteilen, oder man benutzt einen Ölwolf, der das Ölen während des Durchganges durch den Wolf vollzieht. Wird in der Wolferei nicht genügend gewolft oder gemischt, zeigen sich im Garn oder erst im Gewebe streifige Stellen, die aus der Anhäufung einer Fasersorte resultieren.

Abb. 15: Krempelwolf.

(Hartmann, Chemnitz.)

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Abb. 16: Krempelwolf (Schnitt). Durch die Walzenpaare, die oberhalb des Tambours angeordnet sind, •werden noch eine Anzahl Arbeitsstellen geschaffen, die das Material tüchtig durcharbeiten, öffnen und mischen. Das gewolfte Material wird lose ausgeworfen.

Die genügend gemischte Wolle kommt lose in Körben in die Krempelei, in der ein weiteres Isolieren und Auflösen der Fasern erfolgt. Die Arbeitsweise der Krempeln ist wie in der Baumwollspinnerei, nur mit entsprechend anderen Beschlägen. Die Speisung der ersten Krempel muß hier natürlich mit losem Material erfolgen, das aus der Wolferei kommt. Für diesen Zweck muß immer ein bestimmtes Quantum auf eine bestimmte Fläche des Zuführtuches aufgebracht werden. Diese Belieferung muß recht genau sein, damit der gelieferte Pelz oder Flor nicht ausgeprägt dicke oder dünne Stellen zeigt. Das Speisen erfolgt meistens mechanisch durch einen Automat. Der aus der ersten Krempel kommende Pelz wird zur weiteren Bearbeitung einer zweiten Krempel vorgelegt, häufig derart, daß er mit seinen Fasern quer zur Einlauf- und Maschinenrichtung aufgelegt wird. Dadurch erzielt man ein intensiveres Bearbeiten und bedingt ein gutes Filzvermögen des Erzeugnisses. Aus dieser Krempel geht das Material in der Regel zu einer dritten, der Vorspinnkrempel. Diese hat ausgangs eine Vorrichtung, die den über die ganze Maschine gehenden Flor in feine Bänder zerteilt, die durch hinund hergehende Nitschelhosen während ihres Durchganges zusammengedreht und auf eine Walze aufgewickelt werden. Auf den Walzen befinden sich je nach der Anzahl der Florteilerbänder 20 oder mehr Fäden, die als Vorgarn zur Spinnmaschine kommen. Als Fertigspinnmaschine kommt hier ausschließlich der Seifaktor in Frage, wie er bei der Baumwollspinnerei schon beschrieben wurde. Zu bemerker ist noch, daß in der Streichwollspinnerei nicht auf ein ausgeprägt paralleles Liegen der einzelnen Fasern beson2*

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derer Wert gelegt wird, sondern durch die mehr verwirrte Lage der Fasern wird das Filzvermögen gefördert, und dies wird gefordert, sofern nicht die Gleichmäßigkeit des Garnes durch die unregelmäßige Anordnung der Fasern leidet.

Abb. 19: Dreikrempelsatz. (Hartmann, Chemnitz.) Die erste Krempel mit der automatischen Speiseeinrichtung befindet sich im Hintergrund. Eine Pelzübertragungseinrichtung bringt den Pelz auf die zweite Krempel, von der eine weitere Uebertragung das Material der dritten Krempel mit dem Florteiler vorlegt. In der angegebenen Reihenfolge heißen die Krempeln Reißkrempel, Feinkrempel und Vorspinnkrempel.

Kammgarn. Entgegen der Streichgarnspinnerei muß" in der Kammgarnspinnerei besonders darauf geachtet werden, daß eine möglichst schlichte parallele Lage der Fasern erzielt wird, damit das. Filzen des Materials möglichst hintenan gehalten wird. Das Kammwollmaterial, das schon von Hause aus wenig ausgesprochene Neigung zum Filzen haben darf, wird bei der nassen Reinigung vorsichtig behandelt. Aus der Reinigung kommt das Material auf die Krempeln, die mit Entklettungs- und Reinigungsvorrichtungen versehen sind. Aus dieser Krempel tritt das Material in Bandform heraus und wird unter gleichzeitigem Doppeln gestreckt. Das Strecken geht im Prinzip wie in der Baumwollspinnerei vor sich, doch sind in dem Streckfeld zwischen dem Verzugs- und Lieferungswalzenpaar Nadelstäbe angeordnet, die sich in der Durchlaufsrichtung mit den Fasern bewegen und dadureh das Verziehen und Parallelisieren fördern. Häufig setzt man bei dieser Arbeit dem Material Öl oder Schmelze zu. Nach diesem Prozeß folgt in der Regel das Ausscheiden der Fasern unter einer bestimmten Länge durch den Kämmprozeß, der ähnlich dem in der Baumwollverarbeitung ist.

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An dieser Stelle beschreibe ich die Herstellung von Melangen in der Kammgarnspinnerei. Es gibt hierbei zwei Arten, einmal das Zusammenmischen verschiedenfarbiger Kammzüge, das sind die Faserbänder, und zweitens das Vigourieuxverfahren. Beim ersten Verfahren läßt man die verschieden gefärbten Kammzüge zum Doublieren durch die Strecken gehen, wobei sich die Farben ziemlich gut untereinander mischen, sodaß das aus der Strecke kommende Band meliert erscheint und weiter wie gewöhnlich verarbeitet wird. Das Vigourieuxverfahren stellt eine Melange derart her, daß es die Kammzüge in kurzen Zwischenräumen auf ebenso kurze Strekken bedrucken läßt. Beim Verziehen und Doublieren werden nicht immer die bedruckten Stellen der Fasern zusammenfallen, und ergibt sich so auch eine Melangefarbe, die eine Mischfarbe aus bedruckt und unbedruckt ist. Selbstverständlich kann man auch mehrere Farben in dieser Weise aufdrucken und den Ton der Melange dadurch beeinflussen. Das Feinspinnen erfolgt wie in der Baumwollspinnerei auf mehreren Vorspinnmaschinen in der Art der Flyer und zuletzt auf Ring- oder Flügelspindeln. ¡Kammgarne für Strickereizwecke werden auch ab und an auf Seifaktoren gesponnen.

Abb. 20: Kammgarn-Strecke. Zwischen den Streckwalzen b und c befindet sich das Nadelstabfeld n.

— 24 — Abfallspinnerei. Die bei den beschriebenen Spinnverfahren entstehenden Abfälle, die aus kürzeren Fasern bestehen, werden oft mit Kämmlingen und Kunstwollen zu gröberen Garnen versponnen. Die Art der Arbeitsmethoden sind ähnlich wie die der regelrechten Spinnerei des betreffenden Faserstoffes, nur sind die Arbeitsorgane der geringeren Länge' der Fasern entsprechend eingestellt. Die Verzugsorgane bestehen meist nur aus zwei Walzenpaaren, man spricht daher von einer Zweicylinder-Spinnerei, wie auch von Zweicylinder-Garnen. In der Baumwollverarbeitung derartigen Materials redet man auch von einer Barchendspinnerei. Bastfaserabgänge werden in der Wergspinnerei zu gröberen Garnen versponnen. Aus Leinenabgängen hergestelltes Garn ist bekannt als Towgarn. Flachs oder Leinen. In die Spinnerei kommt der Flachs in Fasersträngen, die aus mehr oder minder gleichlangen Fasern bestehen, denn durch das

Abb. 21: Anlegemaschine. g ist das Nadelstabfeld, das zusammenhängende Band wird in die Spinnkanne r geliefert.

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Hecheln sind die kürzeren Fasern ausgeschieden. Da das zur Spinnerei geeignete Fasermaterial zur Verarbeitung immer ein kontinuierliches Band sein muß, werden diese Flachsfaserstränge auf einer Anlegemaschine zu einem zusammenhängenden Band geformt.

Abb. 22: Naßspinnmaschine. Bei C sind die Wassertröge, durch die das Vorgespinnst läuft, um zum Streckwerk e zu kommen. Von dort geht es zur Spindel.

Die Anlegemaschine legt die Stränge mit ihren Enden mehr oder minder weit übereinander, darauf folgt dann eine Passage durch ein Nadelstabstreckfeld, wodurch die Fasern aneinanderglei-

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tend gestreckt werden und eine mehr oder weniger innige Verbindung unter sich zu einem Band ergeben. Dieses Band wird einige Male gedoppelt und gestreckt auf Nadelstabstrecken, zuletzt mit Drehung, und kommt — wenn genügend fein — in die Feinspinnerei. Das Feinspinnen erfolgt entweder trocken oder mit Feuchtigkeit auf Flügelspindeln. Befeuchtet man den Faden, der aus dem Streckwerk kommt, bevor er zur Spindel geht, durch Überlaufen einer nassen Walze-, mit Wasser, drehen sich die Faserenden besser in den Faden eip und es resultiert ein glatteres Gespinst, als bei vollkommen trockenem Verspinnen. Letzteres ist das Halbnaßverfahren. Die Naßspinnerei läßt das Vorgespinst vor dem Streckwerk durch einen Behälter mit angewärmtem Wasser gehen, damit sich die Interzellularsubstanz in den Bastbündeln löst und die einzelnen Zellen sich durch ein eng gestelltes Streckwerk voneinander trennen lassen. Das Streckfeld ist weit kürzer als die Länge der verarbeiteten Bastbündel, sodaß bei nicht nasser Behandlung die Faser ohne weiteres zerreißen würde. Durch die Erweichung des sogenannten Pflanzenleims verziehen sich aber nur die einzelnen Elementarzellen und bleibt so der Zusammenhang des Faserverbandes erhalten. Naturgemäß lassen sich die Naßgespinste feiner ausspinnen als die Trockengespinste. Hanf. Die Bastbündel des Hanfes sind bedeutend länger als die des Flachses, sie werden daher während der Verarbeitung zerteilt, entweder durch schneidend arbeitende Werkzeuge oder durch entsprechend eingestellte Streckwerke, in denen die Fasern zwischen den Lieferungs- und Abzugswalzen, da letztere schneller laufen, zerrissen werden. Im übrigen ist die weitere Verarbeitung wie in der Flachsspinnerei mit entsprechend stärkeren und größeren Arbeitsorganen. Jute. Die Jutefaserbündel übertreffen an Länge noch die Hanffasern, und müssen sie zum Verspinnen auch verkürzt werden. Dies geschieht auf starken Krempeln, die neben dem Zerreißen ein Aufbereiten und Umformen der Fasern zum Band bewirken. Die Jutekrempeln sind mit mehreren Arbeitern und Wendern versehen, wodurch sich die Bearbeitungsstellen erhöhen und ein intensives Durcharbeiten der Fasern bedingt wird. Nach genügendem Aufbereiten, meist nach zwei Krempeln, erfolgt das Strecken und Doublieren auf Nadelstabstrecken, und

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dann das .Verspinnen auf Flügelspindeln nach der Art der Flachstrockenspinnerei. Die übrigen Bastfasern werden je nach ihren Größenverhältnissen nach einem der beschriebenen Verfahren oder mit Anlehnung an eines dieser versponnen. Die aus der Spinnerei kommenden Bastfasergarne werden meist in Strangform gebracht und so weiter verarbeitet. Seide. Bei der realen Seide und auch bei der Tussahseide ist von einem Spinnprozeß, wie er bei den bisher behandelten Faserstoffen in Anwendung kam, nicht zu sprechen. Die bisher beschriebenen Materialien haben im günstigsten Falle eine Länge bis zu 20 oder 25 cm und müssen, um ein fadenförmiges Gebilde zu geben, durch die erwähnten Manipulationen umgeformt werden. Di« Seide ist ein erhärtetes Sekret der Seidenraupe und als solches von Hause aus fadenförmig und wurde zum Einspinnen der Raupe zur Verpuppung benutzt. Der Kokon, in dem sich die Raupe einspann, besteht aus einem langen Faden, der — um für die Industrie nutzar zu werden — nur abgehaspelt werden muß. Die Länge des Kokonfadens ist nach Silbermann 3000 m, von denen zusammenhängend oft bis 900 m abgehaspelt werden, sodaß man von einem eigentlichen Faserstoff kaum reden kann. Der einzelne Kokonfaden ist aber von so großer Feinheit, daß er technisch in diesem Zustand nicht zur Herstellung von flächenförmigen Gebilden verwendet werden kann. Um ein Gebilde von größerer Festigkeit zu bekommen, daß die Ansprüche eines mechanischen Webprozesses aushält, führt man eine Anzahl der Kokonfäden zusammen und bildet so, vorerst ohne jedes Umeinanderdrehen einen Faden mit größerer Festigkeit. Das Abhaspeln des Kokonfadens geschieht gleichzeitig mit der Vereinigung einer Anzahl derselben, sodaß 6—12 ¡Kokons abgehaspelt und ihre Fäden zusammengefügt werden. Neben der gesteigerten Festigkeit des nun erhaltenen Fadens wird auch noch eine größere Gleichmäßigkeit durch die Verwendung mehrerer Kokons gefördert. Die Seidenraupe spinnt nämlich ihren Faden nicht durchweg auf der ganzen Länge gleichmäßig dick, sondern beginnt der Faden dicker, als er inmitten des Kokons ist, um zum Ende wieder dicker zu werden. Dadurch, daß nicht sämtliche zusammengeführte Kokonfäden von gerade angefangenen Kokons genommen werden, sondern unter den in Arbeit befindlichen halb und fast ganz abgehaspelte sind, hat die Haspelerin es in der Hand, durch zweckmäßiges Anlegen und Ergänzen der einzelnen Fäden oder Kokons die Dicke des erzeugten Fadens zu beeinflussen. Dieser eben angeführte Umstand ist es, der ein automatisches Arbeiten beim Abhaspeln fast ausschließt.

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Das Abhaspeln geschieht, nachdem die Kokons in heißem Wasser erweicht sind, und so auch der natürliche Klebestoff, der die einzelnen Kokonlagen aneinander heftet, nicht mehr so wirksam ist. Um ein Fadenende zu finden, werden die Kokons mit Ruten geschlagen, an die sich die Fadenenden mittels ihres Klebstoffes heften. Die so zum Abhaspeln bereiten Kokons werden in einem anderen Gefäß, das ebenfalls heißes Wasser enthält, so aufbewahrt, daß das zugehörige Fadenende sofort zu finden ist. Hat die Haspelerin einen neuen Kokon nötig, nimmt sie aus diesem Gefäß einen solchen und legt das Fadenende an, sodaß eine Unterbrechung des Haspeins kaum eintritt. Da der Seidenleim nicht entfernt, sondern nur erweicht ist, haftet das angelegte Fadenende sofort und liegen und haften aus demselben Grunde die zusammengeführten Fäden innig zusammen. Zu diesem Zweck wird der abgehaspelte Faden fortlaufend einige Male umeinander geführt. Selbstverständlich muß das Anlegen der neuen Fäden mit einer gewissen Geschicklichkeit und Zweckmäßigkeit geschehen, da sich sonst im Längsverlauf des Fadens abgespreißte Faserenden zeigen, die die Glätte und so den Wert des Erzeugnisses beeinträchtigen. Das auf diese Art gewonnene Produkt ist die sogenannte Grege, und werden durch verschiedene weitere Manipulationen, wie Zusammendrehen, Zwirnen etc. die weiteren Erzeugnisse der Seidenindustrie erzeugt. Die Art und Sorgfalt, mit der das Aufhaspeln der Seiden geschieht, bedingt natürlich mehr oder minder den Wert des Erzeugnisses mit, denn bei weniger gut gehaspelten Seiden ergibt sich in der Fabrikation (Umhaspeln etc.) viel Abfall und Zeitverlust. Man spricht dann von nicht guter Aufmachung der Seide. Abfallseiden. Hier handelt es sich immer um faserförmige Gebilde von einer geringeren Länge, die also durch einen regelrechten Spinnprozeß zum Garn umgebildet werden müssen. Die Art des Rohstoffes ist natürlich seiner Herkunft nach verschieden. Es ist wesentlich, ob als Ausgangsmaterial schlechte, aber vollkommene Kokons benutzt wurden, oder die Flocken, die die Raupe als erstes zum Anheften des Kokons herstellte. Weiter sind auch die zerstörten Kokons, aus denen der Seidenspinner herausgeschlüpft ist, und auch die unabhaspelbaren Reste Material für die Seidenabfallspinnerei. Die gereinigten und entbasteten Materialien werden nun je nach ihrem Zustand auf verschiedenen Maschinen und durch verschiedene Arbeitsgänge in einzelne Fasern zerlegt. Die mehr oder weniger vollständigen Kokons werden erst noch geklopft und geöffnet. Alsdann werden sie, wie auch die anderen Seidenabfälle, die fadenförmig oder ähnlich sind, auf krempelartigen Maschinen in einzelne Fasern geschieden. Diese werden in der bekannten Weise entwirrt und parallel gelegt. Für die besseren Florettgespin-

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ste wird nun ein Kämmprozeß eingeschaltet, sodaß sämtliche Fasern unter einer bestimmten Länge ausgeschieden werden. Hierbei arbeitet man in verschiedenen Stufen und unterscheidet so der Länge der Fasern nach den 1., 2. und 3. Zug. Die zurückbleibenden Kämmlinge werden zu Bourettegarnen, oder auch als Beimischung in der Wollspinnerei verwendet. Die Seidenabfallgarne werden meist nach dem Spinnprozeß, der auf Flügelspindeln zumeist vorgenommen wird, nachgeprüft, um Noppen zu entfernen. Wilde Seiden (Afrikanische Seide). Unter diesem Namen kennt man einen Rohstoff, der auch von Raupen zum Einspinnen zwecks Verpuppung erzeugt wird, und zwar spinnen sich immer eine größere Anzahl von Raupen gemeinschaftlich in ein Gehäuse, sodaß an ein Abhaspeln der Fäden nicht zu denken ist. Diese Gehäuse aus Seidenmaterial werden genau wie die Abfallseiden verarbeitet, indem eine Zerlegung in einzelne Faserstücke erfolgt. Kunstseiden. Auch die Kunstseiden brauchen nicht einen regelrechten Spinnprozeß durchmachen, sondern wird der Faden dadurch beliebig lang gebildet, daß die Spinnlösung durch eine feine Düse gepreßt wird und aus dieser fadenförmig heraustritt und erhärtet. Bei einigen Verfahren befinden sich die Düsen in einer Flüssigkeit, sodaß der gesponnene Faden in diese eintreten muß und dadurch seine Festigkeit erlangt. Je nach den Verfahren sind die Spinnlösungen, wie auch die Flüssigkeiten, in die hineingesponneji wird, verschieden. Die aus den Spinndüsen kommenden Fäden werden durch eine Haspelvorrichtung sofort aufgehaspelt und meist dabei noch gedreht und verzogen, also schneller aufgewickelt, als geliefert. Hierbei erzielt man noch eine Verfeinerung des Erzeugnisses. Ist eine Spinnlösung verunreinigt, oder zeigen sich noch ungelöste Teilchen, die mit durch die Düsen gehen und sich dann im Faden befinden, so wird dieser in seiner Festigkeit geschwächt. Ab und an befinden sich Hohlräume und Luftblasen in den Fäden, die natürlich auch eine Schwächung herbeiführen. Nach dem Spinnen werden die Fäden den mannigfaltigsten Behandlungen, wie Waschen, Entkupfern, Entsäuern, je nach dem Verfahren unterzogen. Auch in dieser Fabrikation muß man peinlichst darauf achten, das Erzeugnis nicht zu sehr durch Bearbeitungsprozesse anzustrengen.

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Viskoseseide. Viskose (Zellulosexanthogenat)-Lösungen in Fällungsbäder von Ammonsalzen, Schwefelsäure, saure schwefelsaure Salze. Die Spinnlösung wird folgendermaßen hergestellt. Auf Zellulose läßt man kaustische Alkalien einwirken. Sie zeigt sich dann als eine aufgequollene, durchscheinende Masse, die durch Einwirkung von Schwefelkohlenstoff so beeinflußt wird, daß sie gelatiniert und wasserlöslich ist. Diese Manipulationen geschehen bei niederer Temperatur. Durch das Einspritzen dieser Lösung in oben erwähnte Fällungsbäder wird die Zellulose wieder abgeschieden. Durch die geeigneten Vorrichtungen geschieht dies in Fadenform. Kupferoxydammoniak-Seiden. Zellulose in Kupferoxydammoniaklösung in Fällungsbäder von verdünnten Säuren. Die aus dieser Lösung gewonnenen Fäden müssen, um farblos und glänzend zu werden, durch weitere Behandlung vom Kupfer befreit werden. Nitrozellulose-Seide. iKollodiumlösungen in Luft oder Wasser versponnen. Die Spinnlösnng entsteht durch Auflösen von nitrierter Zellulose (durch Einwirkung von Salpeter und Schwefelsäure) in einem Gemisch von Alkohol und Äther. Es ist dies die bekannte Kollodiumlösung. Die aus dieser Lösung gewonnenen Fäden sind — da aus Nitrozellulose bestehend — explosiv und müssen, um diese Eigenschaft verschwinden zu lassen, denitriert werden. Acetatseide. Zelluloseacetat in Aceton, Chloroform etc. gelöst und wie bekannt gesponnen. Wasserbeständig ist das Erzeugnis, sehr empfindlich gegen Alkali und Säuren, daher nicht so bedeutende Verwendung. Kunstseide aus tierischen Rohstoffen. Diese Arten von Kunstseiden haben bei weitem nicht die Bedeutung der vorbeschriebenen, da sie allgemein nicht wasserbeständig genug sind und geringere Festigkeitswerte aufweisen als die Zelluloseseiden in Wasser. Zur Lösung werden Horn, Wollabfälle, Leim, Hausenblase, Gelatine etc. verwendet. Nach der Fadenbildung, die — wie bekannt — vor sich geht, wird das Erzeugnis wasserunlöslich gemacht.

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Künstliches Roßhaar. Dies ist ein Kunstseidenerzeugnis von bedeutender Stärke und den Eigenschaften der sonstigen Kunstseidenerzeugnisse. Stapelfaser. Auch ein Kunstseidenerzeugnis, das — um regelrecht versponnen werden zu können — in kurze Stücke geschnitten wird. Da man es in der Hand hat, die Stücke beliebig lang und alle gleichmäßig zu schneiden, kann man gut von einem Stapel reden. Um der Stapelfaser sich verjüngende Enden zu geben* werden nach dem Verfahren nach F e ß m a n n kurze Faserendchen nach jeweiligem Spinnen oder Austritt aus der Düse durch eine Vorrichtung abgerissen. Dadurch werden nach den Enden zu die Fasern feiner und lassen sich besser verspinnen.

Dämpfen der Garne. Fertige, aus der Spinnerei kommende Garne werden sehr häufig mehr oder weniger kurze Zeit der Einwirkung von Dampf ausgesetzt, um dadurch die Lage der einzelnen Fasern im Garne zu fixieren. Weiter werden Baumwollgarne fülliger, und Wollgarne verlieren bei starker Drehung das Bestreben, sich auf- oder zusammenzudrehen. Das Dämpfen wird in Bündel-, Kops- und Strangform gemacht und muß auf ein vollkommen gleichmäßiges Durchdringen des Dampfes geachtet werden, da sich die unter Einwirkung gestandenen Stellen anders zu Farbstoffen etc. verhalten.

Vorbereitungen für den Webprozeß. Nachdem durch die Spinnerei nach vorstehenden Gesichtspunkten ein Faden aus den Fasern gebildet worden ist, muß dieser oder eine größere Anzahl derselben so angeordnet werden, daß sie sich durch Vereinigung mit weiteren Fäden zu einem flächenartigen Gebilde, dem Gewebe, formen lassen. Zu diesem Zwecke ist es nötig, daß ein Fadensystem, die Längsfäden des Gewebes, die Kette in ihrer ganzen Anzahl über die Breite nebeneinander auf einem Baum aufgewickelt wird. Von diesem wird die Kette in ihrer Gesamtheit abgezogen und durch geeignete Mechanismen und Vorrichtungen mit dem zweiten Fadensystem, dem Schuß, vereinigt. Selbstverständlich ist es rationell, die auf den Baum gewickelte Kette möglichst lang zu machen, da sich dann ein nicht so häufiges Aufbringen der Kette nötig macht.

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Schären und Bäumen der Kette. Das zur Kette dienende Garn ist meist auf Spulen oder in anderen Garnkörpern, die in einer mehr oder weniger großen Anzahl auf ein Gestell, dem Spulengestell, aufgesteckt sind. Die Anzahl der Kettspulen richtet sich nach dem Kettrapport, und ihre Anordnung nach dem Kettmuster, denn farbige Längsstreifen im Erzeugnis müssen von vornherein in der Kette des Gewebes schon angelegt sein. Von dem Spulengestell, auf dem die Kettspulen in der Anordnung, wie es das Muster erfordert, aufgebracht sind, werden die Fäden in dieser Reihenfolge unter Beobachtung verschiedener Maßnahmen (Faden- und Gangkreuz) auf den Umfang eines Rahmens aufgewickelt. Dieser Schärrahmen ist ziemlich groß und besteht meist aus einem Gestell, dessen Umfang aus Leisten gebildet wird. Auf ihm ist nun die ganze Kette in der richtigen Fadenanordnung aufgebracht und wird nun auf den Kettbaum übertragen, resp. auf diesen aufgebäumt, und so vom Schärrahmen abgenommen. Da eine Kette meist mehr Fäden hat, als auf einem Spulengestell Platz finden, wird in mehreren Gängen geschärt. Wird also mit 50 Spulen geschärt, so ist ein Schärgang, diese Anzahl Fäden hin und zurück auf dem Rahmen, 100 Fäden. Hat die Kette 1000 Fäden, müssen 10 Gänge geschärt werden. Dabei ist zu beachten, daß nicht ein Gang länger wird, als die anderen und nicht zu lose abläuft. Ebenso ist bei den einzelnen Fäden vom Spulengestell auf gleichmäßige Spannung zu sehen. Mit geringerer Spannung geschärte und aufgebäumte Fäden markieren sich im Gewebe merklich, und wenn es die Leistenfäden sind, ergeben sich in der Appretur der Gewebe arge Mißstände durch Einrollen der Kanten. Ein falsch eingeordneter und so geschärter Faden markiert sich natürlich durch den ganzen Schärgang der Kette. Sorgfältig geschärte Ketten lassen sich gut bäumen, indem sie sich leicht teilen, und gehen sie alsdann auch im Stuhl meistens gut. Der Prozeß des Schärens und Bäumens ist für Garne aller Materialien gleich.

Schlichterei Die für die Weberei vorbereiteten Garne, die nach dem vorgehend beschriebenen Arbeitsgang auf Kettbäumen aufgebracht sind, werden nun so ausgerüstet oder präpariert, $aß sie eine glattere Oberflächenbeschaffenheit und festeren Zusammenschluß bekommen. Dies ist notwendig, um die Garne widerstandsfähiger zu machen gegen die, während des Webprozesses auftretenden Reibungen im Blatt und Geschirr des Webstuhles. Zu diesem Zweck Krüger, Untersuchungsmethoden.

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bettet man in oder auf die Garne eine die Fasern mehr oder weniger verklebende Schlichtemasse. Diese besteht aus Füll- und Klebemitteln wie Stärke, Leim, Fett, Gummi etc. Durch diese, in Flüssigkeitsform aufbereitet, werden die Garne gezogen und tränken sich so mit der Schlichtemasse, um dann, von der Feuchtigkeit derselben durch Trocknen befreit, die Kleb- und Füllmittel in oder auf sich zu haben. Um ein intensives Präparieren der Garne zu erreichen, wird die Schlichtemasse heiß angewendet, da dann Mittel wie Wachs, Leim und Fette gut flüssig sind und sich den fasrigen Gebilden besser mitteilen. Weiterhin wird die Schlichtemasse noch durch Bürstenwalzen in die Garne eingebürstet und dieselben dadurch noch geglättet. Bei den Kettenschlichtmaschinen wird die geschärte Kette vom Baum durch die Schlichtflotte in der ganzen Kettbreite gezogen und nach dem Passieren von Bürst- und Abquetschwalzen über Trockenvorrichtungen geleitet. So verläßt die jKette vollkommen geschlichtet die Maschine und wird gleich wieder aufgebäumt. Da bei dieser Arbeitsweise sämtliche Kettenfäden der gleichen Behandlung unterworfen sind, eignet sie sich nicht für alle Ketten, zumal wenn Garne mit verschiedener Drehung in der Kette sind, die nicht die gleiche Aufnahmefähigkeit für die Schlichte haben. Ebenso ist diese Art unzweckmäßig für mehrfarbige Ketten, die nicht mit ganz echten Farben gefärbt sind, da sich dann im Laufe der Behandlung die Schlichtflotte anfärbt und häufig Farbe auf hellere Teile der Kette abgibt, wovon meist die letzten Teile der Kette betroffen werden. In den erwähnten Fällen, wenn es zweckmäßig ist, die einzelnen Garne, die zu einer Kette gehören, separat zu schlichten, wegen des eventl. Abfärbens oder der verschiedenen Aufnahmefähigkeit durch die Drehungen der Garne, wendet man die sogenannte Strangschlichte an. Hierbei werden die Garne im Strang geschlichtet und können vollkommen ihrer Eigenart entsprechend behandelt werden. Nachteilig ist hier, daß die stranggeschlichteten Garne noch eine Reihe von notwendigen Arbeitsgängen durchzumachen haben, wie Spulen und Schären. Bei diesen Arbeiten wird der Faden leicht so beansprucht, daß sich Reibstellen zeigen und an diesen Aufrauhungen und Faserabspaltungen, wodurch der Anfang zu einem Fadenbruch vorbereitet ist. Übelstände in den geschlichteten Garnen entstehen dann, wenn die Schlichte nicht genügend innig mit den Garnen in Verbindung gebracht wird. Dies geschieht besonders, wenn die Schlichtflotte nicht flüssig genug ist, oder die Materialien nicht genügend aufbereitet sind. Ein gut geschlichteter Faden soll möglichst glatt sein, keine hervorstehenden Faserenden haben und dabei doch eine gewisse Schmiegsamkeit besitzen. Eine gute .Schlichterei ist für ein gutes Abweben einer Kette von beträchtlicher Bedeutung.

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Das Weben. Die nach dem vorstehenden Verfahren zu Webketten verarbeiteten Garne müssen derartig in die Webevorrichtung, den Webstuhl, gebracht werden, daß es möglich wird, ohne besondere Schwierigkeiten die Einzelkettfäden mit dem einzubringenden Schußfaden zu vereinigen, sodaß ein flächenförmiges Gebilde, das Gewebe, entsteht. Zu diesem Zweck ist es notwendig, daß sich der Schußfaden in bestimmter Regelmäßigkeit je nach der Bindung des zu schaffenden Gewebes über und unter einzelne Kettfäden legt. Weiterhin muß der nächstfolgende Schuß anders einbinden, d. h. nicht so wie der vorhergehende, sondern die Fäden der Kette, die eben über dem ersten Schußfaden lagen, kommen nunmehr unter den folgenden und die, die unter dem ersten lagen, über den zweiten Schuß. Die mehr oder weniger große Regelmäßigkeit und die Arten der Bindungen ergeben sich aus den Gewebeanlagen (siehe dieses). In der Regel wiederholen sich die Arten der Fadenverbindung nach einer Reihe von Fäden, sodaß über die Breite des Gewebes beim Eintragen eines Schußfadens eine ganze Anzahl gleichbindender Fäden geht. Der Schußfaden wird im Webstuhl immer in der gleichen Höhe eingetragen, während die Kettenfäden je nach der Bindung immer bewegt werden müssen, entweder über die Bahn des Schusses oder unter diese. Es befinden sich also immer Fäden oberhalb und andere unterhalb des einzutragenden Schußfadens. Die ersteren befinden sich im Oberfach und die anderen im Unterfach. Durch den Wechsel der Kettenfäden aus oben und unten bei aufeinanderfolgenden Schüssen ergibt sich eine Fadenverbindung in verflochtener Art. ' Um nun die Kettenfäden zwangsläufig je nach der Bindungsart bewegen zu können, daß sie einmal im Oberfach und weiter auch im Unterfach sich befinden können, wird jeder einzelne Faden durch eine Führung gezogen, die den Faden senkrecht zu seinem Längsverlauf bewegen kann. Es ist nun möglich, den Faden zu heben und zu senken. Er befindet sich im gehobenen Zustand über und im gesenkten unter der Schußeintragslinie. Wie schon angeführt, kehren über die Breite des Gewebes mehr oder minder zahlreich gleichbindende Kettfäden wieder. Diese werden alle zusammen durch eine Vorrichtung in der Weise bewegt, daß die Führungen der Einzelfäden an einem Querholz befestigt sind, welches nach oben oder unten bewegt wird. Die Einzelführung besteht aus einem Draht oder ähnlichem, der zur Führung eine Öse hat, durch die der Kettfaden gezogen wird. Oben und unten sind die Drähte an den schon erwähnten Querhölzern befestigt, sodaß die ganze Bewegungsvorrichtung die Gestalt eines Kammes bekommt. Jedfe einzelne Führung für einen Faden heißt Litze und die Anordnung einer Anzahl dieser auf einem Querholz Schaft. 3*

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Also sämtliche auf einen Schaft gezogenen Fäden müssen beim Hochgehen desselben über dem eingetragenen Schuß liegen. Die eben untenliegenden Fäden sind in der schon beschriebenen Art auch auf einen Schaft gezogen. Nach dem ersten Schuß wechselt die Stellung derart, daß die erst obenliegenden Fäden nach unten kommen und die unteren nach oben. Alsdann folgt wieder der Schuß. Dadurch ergibt sich ein Verflechten der Fäden miteinander. Ist der Einzug der Fäden so, daß sich auf einem Schaft alle geraden Fäden, also jeder 2., 4., 6., 8. etc. und auf dem anderen alle ungeraden (1., 3., 5., 7. etc.) befinden, dann resultiert die sogenannte Leinenbindung. Je nach der Art und nach der Größe des Rapportes der Bindung müssen mehr oder minder viel Schäfte vorhanden sein, die die Kettenfäden gruppenweise über die ganze Breite des Gewebes heben oder senken. Die Anzahl der Schäfte im Webstuhl ist beschränkt, und geht man nicht gut über 30—36 hinaus. Bindungen, die mehr Kettfadengruppen verschieden binden lassen müssen, erfordern eine andere Vorrichtung. Die zum Webstuhl kommende aufgebäumte Kette muß nun zum Weben mit jedem einzelnen Faden in die jeweilige Litze des bestimmten Schaftes ein- oder durchgezogen werden, sodaß ein jeder Faden der Kette seine zwangsläufige Bewegung hat. Das Einziehen geschieht nach den durch die Bindung und ihrer zeichnerischen Darstellung sich gebenden Anhaltspunkten. Ein Fehler dabei hat natürlich eine falsche Bindung zur Folge, denn der falsch eingezogene Kettfaden geht mit einem anderen Schaft hoch und bindet falsch, nicht der Patrone oder dem Bindungsbild entsprechend. Die aus dem Geschirr kommenden Fäden, so heißt die gesamte Anordnung der ganzen Schäfte, werden nun durch den Kamm oder das Blatt gezogen. Dieses ist eine Vorrichtung aus zwei Leisten, die durch feine Stäbe miteinander verbunden sind. Durch die Zwischenräume dieser Stäbe oder Rohre werden die Fäden gezogen und in ihrer Gesamtheit über die ganze Breite festgehalten. Hinter dem Blatt, vom Geschirr aus gerechnet, befindet sich die Stelle des Schußeintrages, die sogenannte Schützenbahn, die als Weblade mit dem Blatt fest verbunden ist. Da das Blatt ziemlich hoch oder breit ist, können die Kettfäden die ihnen vom Schaft gegebene Bewegung nach oben oder unten mitmachen, und bilden sie so das Fach auf der Schützenbahn, auf der der Schuß eingetragen wird. Darauf folgt der Fachwechsel; der nächste Schuß wird eingetragen, und so wiederholt sich der Vorgang. Jeder eingetragene Schuß wird noch durch das Blatt an die fertige Ware angeschoben, sodaß hinter dem Blatt — vom Geschirr aus — die Stelle der Warenerzeugung ist. Da diese Stelle nun in der Regel der Kopf oder die Stirnseite des Webstuhles ist, betrachtet man die Arbeitsorgane auch von dieser Stelle. Es befindet sich also die Schützenbahn, auch Ladenbahn genannt, vor dem Blatt und das Geschirr

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hinter der Lade mit Blatt. Hinter dem Geschirr befindet sich die Kette auf dem Baum, oft noch über einen Streichbaum gehend. Die ganze Beschreibung bezieht sich auf Webstühle mit horizontal liegender Kette, wie sie allgemein üblich sind. Der Schuß läuft, wie aus vorstehendem zu erkennen ist, immer quer durch das Fach, und zwar einmal von rechts nach links und nach dem Anschlag und Fachwechsel wieder zurück. Er legt sich also an der Gewebekante immer um und läuft so fortlaufend hin und her. Die mechanische Einrichtung zum Eintragen des Schusses ist der Schützen. Dies ist ein spindelförmiges Gehäuse, in dem die Schußspule untergebracht ist, von der der Schußfaden abgezogen wird und aus dem Gehäuse des Schützens tritt, um beim Durchgang des-1 selben durch das Fach in dieses eingelegt zu werden. Um den Schützen aufzunehmen, befindet sich rechts und links an der Weblade ein Schützenkasten, in den auch die Treibvorrichtung für den Schützen mündet, denn aus dem Kasten heraus muß er angetrieben werden, um durch das Fach in den gegenüberliegenden Kasten zu kommen. Dieser hat eine gleiche Einrichtung, sodaß der Schützen hin und her getrieben werden kann und so durch fortwährendes Schußeinlegen das Gewebe bildet. Das Antreiben des Schützens geht bei mechanischen Webstühlen von der angetriebenen Hauptwelle des Stuhles durch Uebersetzung, oder bei Handwebstühlen durch Schnellzeug von Hand aus. Ebenso ist es mit der Bewegung der Schäfte, die beim Handwebstuhl durch Treten verschiedener Tritte, die mit den betreffenden Schäften verbunden sind, geschieht und beim mechanischen Stuhl durch Exenter oder ähnliche Einrichtungen. Da eine größere Anzahl von Tritten schlecht bedient und eine größere Menge von Exentern wenig zweckmäßig angewendet werden können, werden Gewebe, die eine größere Anzahl Schäfte nötig haben, mit Schaftmaschinen gearbeitet. Dieses ist eine Einrichtung, die immer nur rotierend angetrieben zu werden braucht und mittels eingerichteter Karten vermöge ihrer Konstruktion die Schäfte ordnungsgemäß hebt. Die zur Schaftmaschine gehörenden Karten sind nach der Bindungsart zugerichtet, mit Löchern versehen. Für jeden Schaft, der heben soll, muß auf der Karte sich ein Loch befinden, sodaß man durch die Lochungsweise der Karten die Bewegung der Schäfte beeinflußt. Für jeden Schuß ist eine Karte, die immer automatisch gewechselt wird. Diese Maschinen bedienen eine große Anzahl Schäfte mehr als die Exentervorrichtungen. Genügt diese Anzahl der verschiedenen zu bewegenden Fäden noch nicht, so ist es nötig, daß man jedem einzelnen Faden eine unabhängige Bewegung gibt. Dies geschieht durch die Jaquardmaschinen. Die Jaquardmaschine arbeitet ähnlich wie die Schaftmaschine, nur hat hierbei nicht eine größere Gruppe von Fäden (Schaft) immer ein Loch auf der vorgelegten Karte, sondern eben jeder Faden,

Abb. 24: Schaftmaschine. Die Zeichnung zeigt eine Maschine mit 4 Schäften, in der Praxis gibt es welche mit 40 und mehr. Nach dem Bindungsbild -wenden mit bestimmten Gesetzmäßigkeiten P a p p k a r t e n mit Löchern versehen. Diese Karten kommen auf das Prisma E und werden an das Brett N gedrückt. Sind nun keine Löcher in die

— 39 Karte geschlagen, werden auch sämtliche Nadeln zurückgedrückt und mit ihnen die Platinen h, die ja mit den Nadeln verbunden sind. Sie kommen also aus dem Bereich des Messerhebels M und können bei der Aufwärtsbewegung desselben nicht mit hochgehen. Die mit den Platinen verbundenen Schäfte bleiben also unten. Ist aber die Karte durchlocht, wird die Nadel nicht zurückgedrückt und die obere Nase bleibt im Wirkungsbereich des Messers. Dieses hebt beim Aufwärtsgehen die Platine und damit den Schaft an der Nase mit hoch. Es muß also jeder zu hebende Schaft ein Loch in der Karte haben. Für jeden Schuß ist eine Karte nötig.

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Abb. 25: Jaquardmaschine. Die "Vorrichtung arbeitet nach demselben Prinzip wie die Schaftmaschine. Es sind nur sämtliche Mechanismen feiner und zahlreicher vorhanden.

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sodaß er je nach der Zurichtung der Karten gehoben oder gesenkt werden kann. Die Löcher auf den Karten werden nach bestimmten Regeln nach dem Patronenbild geschlagen. Auch hier hat jeder Schuß seine Karte. Die ganzen Karten werden zusammengebunden, sodaß immer eine nach der anderen in die Maschine kommt und das ordnungsgemäße Bewegen der Kettfäden bewirkt. Gewebe mit mehreren Arten von Schüssen erfordern an der Lade mehrere Schützenkästen. Diese Kästen sind beweglich, entweder nach oben und unten als Steigladen, oder um einen Punkt drehbar als Revolverladen. Durch eine ähnliche Karteneinrichtung wie bei der Schaftmaschine wird immer der Kasten vor die Ladenbahn gebracht, in dem sich der gerade zu schießende Schützen befindet. Dies ist nur bei mechanischen Stühlen in der beschriebenen Art, bei Handstühlen muß der Wechsel des Schützens mit der Hand vorgenommen werden. Auf einem Stuhl mit Schützenwechsel kann mit einer Anzahl verschiedener Schüsse hintereinander geschossen werden. Die nicht gerade gebrauchten Schützen befinden sich in ihrem Kasten, der sich entweder über oder unter der Höhe der Ladenbahn befindet. Das Weben selbst geschieht folgendermaßen. Nachdem das Fach geöffnet ist, also die über dem Schuß liegen sollenden Kettfäden durch Schäfte oder Jaquard gehoben sind, wird der Schützen durch das Fach getrieben, der den Schußfaden einlegt. Alsdann wird der eingelegte Schuß an die schon fertige Ware, also an seinen Vorgänger, angeschoben oder angeschlagen. Dies geschieht durch Vorziehen des Webblattes, durch das die Kettfäden gezogen sind und gleiten. Durch das erwähnte Hin- und Hergehen der Weblade mit dem Blatt werden natürlich die Kettenfäden immer gerieben, sie dürfen also auch aus diesem Grunde nicht zu rauh und lose sein. Wird der Schuß so angeschlagen, wie eben beschrieben, also bei der Stellung der Kettfäden, die sie beim Einschießen hatten, so spricht man vom Weben bei offenem Fach. Wird hingegen nach dem Eintragen des Schusses das Fach für den nächsten Schuß schon gewechselt und dann erst angeschlagen, so spricht man vom Arbeiten bei geschlossenem Fach. Durch das fortlaufende Schußeintragen, Schießen, gebildete Gewebe wird entweder durch Übersetzungen immer während aufgewickelt oder abgezogen, oder jeweilig nach Herstellung einer gewissen Länge. Letzteres ist nur in der Handweberei üblich, während die mechanischen Webstühle den Warenabzugsregulator haben. Dieser kann auch auf zwei Arten arbeiten, einmal wie eben gesagt, daß mit jedem Schuß ein kleines Stück der Ware zwangsläufig abgezogen wird, und zweitens so, daß das gebildete Gewebe sich gewissermaßen selbst abschieben lassen muß. Letzteres wird angewandt, wenn auf ein Gewebe eine große Anzahl Schußfäden kommen sollen, sodaß das fertige Gewebe durch den Ladenanschlag etwas zurückgeht und in dieser Stellung festgehalten wird. Ein

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weiteres Zurückgehen wird nun erst dann eintreten, wenn genügend Gewebe, durch die eingeschossenen Schußfäden gebildet, vorhanden ist. v Die letztere Art des Abziehens nennt man indirekt arbeitender Regulator, und erstere direkt arbeitend. Kommen bei dem zwangsläufig starr verbundenen Regulator Leerschüsse vor, wird also beim Durchgang des Schützens kein Faden eingetragen, so bleibt im Gewebe eine freie Stelle, da ja immerwährend abgezogen wird. Zur Herstellung der verschiedenartigen Gewebe, wie sie im Abschnitt „Gewebeanlagen" beschrieben sind, sind häufig Verän^ derungen und besondere Apparate und Vorrichtungen am Webstuhl nötig. So stellt man häufig Gewebe mit z.wei oder mehr Ketten her, die jede für sich auf einem Baum aufgebracht sind, sonst aber weiter wie von einem Bau kommend behandelt werden. Zur Herstellung von Florgeweben ist am Stuhl eine Einrichtung zum Eintragen und Herausziehen von Ruten. Diese werden ab und an gesetzmäßig an Stelle eines Schußfadens in das Fach gelegt. Da sie meist einen größeren Durchmesser als der Schußfaden haben, muß sich die Kette auf eine größere Länge um die Rute legen. Wird diese nun herausgezogen, bleibt diese Schlinge aus Kettfäden gebildet stehen. Häufig ist die Rute an einem Ende mit einem aufrechtstehendem Messer versehen, durch welches beim Herausziehen der Rute die Fadenschlingen aufgeschnitten werden. Bei dieser Art von Geweben müssen auch mindestens zwei Ketten besonders aufgebäumt vorhanden sein, denn die den Flor bildende Kette arbeitet natürlich bedeutend mehr und stärker ein, als die Kette des Grundgewebes. Außerdem ist die Flor- oder Poilkette meist ein anderes Material als die Grundgewebekette. Weiter gibt es Stühle, die zwei Gewebe übereinander arbeiten, die durch einige Fadensysteme verbunden sind, welche durchschnitten werden und so auf der Oberfläche der Gewebe auch einen Flor bilden. Bei diesen Stühlen werden gleichzeitig zwei Fache gebildet und mit zwei Schützen geschossen. Die Noppen und Fadenschlingen auf Frottegeweben werden nicht mittels Ruten erzeugt, sondern durch eine besondere Art der Arbeitsweise beim Weben. Die Noppen werden aus einer besonderen Kette gebildet, deren Fäden vor der eigentlichen bisher geschaffenen Gewebegrenze mit einigen Schüssen festgehalten und dann so an das übrige Gewebe gebracht werden, daß diese hochstehenden Schlingen entstehen, da die Fäden nur nach oben sich ausbiegen können. Die mechanischen Webstühle sind mit Vorrichtungen versehen, die den im Gang befindlichen Stuhl sofort ausrücken, wenn ein Schußfaden reißt, zumeist auch mit Kettfadenwächtern. Weiter gibt es Stühle mit selbsttätiger Schußspulenspeisung, sodaß beim Abweben einer Schußspule sich selbsttätig eine neue in den Schützen einbringt.

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Abb. 26: Mech. Kurbelwebstuhl. (Hartmann, Chemnitz.) Auf der linken Seite oben befindet sich die Schaftmaschine, die den Zug auf die Schäfte durch eine Verbindung ausübt. Darunter ist die - Einrichtung des Schützen-wechsels sichtbar.

Je nach der Art des zu verarbeitenden Materials und des herzustellenden Produktes verwendet man Webstühle leichter oder schwererer Bauart. Die Vorgänge des Webens selbst sind immer die gleichen bekannten.

Abb. 27: Rutenwebstuhl.

(Hartmann, Chemnitz.) Die Schaftbewegung geschieht durch Exzenter, links unten. Die Bewegung wird durch die links hochgehenden Hebel auf die Schäfte übertragen. Die Ruten werden automatisch in das Gewebe eingetragen und auch herausgezogen.

Die Zu- und Ausrüstungsarbeiten der Gewebe. Sind die Garne durch den Webprozeß zu einem flächenartigen Gebilde geworden, muß dieses, um für die Weiterverarbeitung und den Verkauf geeignet zu werden, den verschiedensten Ausrüstungs- und Veredelungsarbeiten unterworfen werden. Diese be-

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zwecken, wie bei den verschiedensten Ausführungen zu ersehen, einmal eine intensive Reinigung der Gewebe und zum anderen das Verschönen und Beseitigen von Fehlern, wie sie beim maschinellen Herstellungsprozeß nicht zu vermeiden sind.

Noppen. Unter Noppen versteht man einmal die Reinigung sämtlicher Gewebe nach dem Webprozeß von den anhaftenden Bestandteilen, wie Knoten, Stroh- und Holzsplitter. Diese Arbeit wird mittels eines Noppeisens, eines kleinen, zangenförmigen Werkzeuges, von Hand ausgeführt. Grobe Fehler, die während des Webprozesses in die Ware gekommen sind, wie Fadenbrüche, eingewebte Fäden, ausgelassene Fäden, werden auch bei dieser Gelegenheit beseitigt, entweder durch das Einfügen eines neuen Fadens, oder durch Heran- und Verschieben der Nachbarfäden. Auch kleinere Schäden, Löcher etc. werden durch Verstopfen und Ausnähen in diesem Arbeitsgang beseitigt. Diese Arbeiten müssen naturgemäß mit den Geweben aus sämtlichen Rohstoffen in gleicher Weise ausgeführt werden, nur ist noch zu bemerken, daß sehr häufig ein zweites Noppen nach der mehr oder weniger intensiven Reinigung des Gewebes erfolgt. Bei wollenen Geweben spricht man von einem Noppen im Fett (gleich nach der Entfernung vom Stuhl), und von einem zweiten Noppen, das meistens nach dem Scheren erfolgt, da durch dieses die Fäden mehr oder weniger frei gelegt worden sind und die Schäden deutlicher zutage treten.

Waschen. Die vom Stuhl kommenden und genoppten Gewebe müssen vor jeder Weiterverarbeitung von den sie erfüllenden Verunreinigungen, wie Öl, Fett und Schlichte befreit werden. Zu diesem Zwecke werden die Gewebe gewaschen. Für diesen Prozeß werden meistens Maschinen benutzt, die bei der einen Konstruktion das Gewebe in der Längsrichtung zusammengefaltet strangförmig waschen, und bei einer anderen Konstruktion in der ganzen Breite ausgebreitet durch die Maschinen gehen lassen und der Waschflüssigkeit aussetzen. Man spricht also von Breit- und Strangwaschmaschinen. Nach dem Waschprozeß wird auf den gleichen Maschinen meistens noch gespült, d. h. es wird reines Wasser hinzugelassen, bis dieses ohne jede Beimischung von Schmutzteilchen abläuft. Wollene Gewebe werden in einem Seifenbad gewaschen. Leinengewebe werden während des Waschens häufig noch der schlagenden, pressenden Einwirkung grober Holzhämmer ausgesetzt, so daß der Waschprozeß und das Lösen von Verunreinigungen recht intensiv geschieht. Baumwollene Gewebe werden in der Regel nur vor dem Bleichen gewaschen.

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Abb. 28: Strangwaschmaschine.

(E. Gessner, Aue.) Besonders zweckdienlich ist bei dieser Konstruktion eine Vorrichtung, die die Maschine stillsetzt, wenn Unregelmäßigkeiten oder Knoten im Lauf der Ware entstehen.

Abb. 29: Breitwaschmaschine.

(E. Gessner, Aue.) Zum Breithalten des Gewebes sind mit Porzellanrippen versehene Breithaltpr in der Maschine. Ein Abquetschen der Feuchtigkeit findet in der Maschine durch ein Abquetschwerk statt.

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Abb. 30: Stampfwasch-Maschine. (Zittauer Maschinenfabrik.) Gewebe, die während des Waschens einer stampfenden Wirkung ausgesetzt werden .sollen, wie es häufig bei Leinengeweben notwendig ist, werden auf dieser Maschine gewaschen. Der Waschbottich dreht sich während des Waschens, sodaß alle Gewebeteile von den stampfenden Werkzeugen getroffen werden.

Karbonisieren. Dieser Arbeitsgang, der nur bei wollenen Geweben vorgenommen wird, die einen Anteil von Pflanzenfasern haben, bezweckt die Entfernung dieser letzteren, so daß die karbonisierten Gewebe als reinwollene angesprochen werden können. Durch Einwirkung von Säuren im flüssigen oder auch gasförmigen Zustande werden die vegetabilischen Teile so verändert, daß sie bei einem nachfolgenden Trockenprozeß zerstört werden, gewissermaßen verkohlen und durch einen weiteren mechanisch wirkenden Klopfprozeß aus dem Gewebe als staubförmig entfernt werden. Durch nicht zweckmäßige Anwendung dieses Arbeitsprozesses können die zu dem Gewebe verwendeten Wollen derartig geschädigt werden, daß die Festigkeit und Walkfähigkeit derselben ganz bedeutend leiden.

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Abb. 31: Karbonisier-Anlage. (M. Rud. Jahr, Gera-R.) Die Anlage besteht aus den Einsäurerungsvorrichtungen, Kufe mit Haspel, und einer Zentrifuge zum Absehläudern der überschüssigen Säure, der eigentlichen Karbonisiermaschine, und einer Einrichtung zum Entsäuren der karbonisierten Gewebe. Die Karbonisiermaschine ist im Innern in mehrere Abteilungen eingeteilt, sodaß eine Vortrockenkammer, Trockenkammer und Brennkammer gebildet wird. Die gesäuerte W a r e tritt in die Vortrockenkammer ein, durch die sie in wagerechter Richtung hin- und hergehend bei mäßiger Temperatur geführt wird. Es wird so eine schnelle Konzentration der Säure vermieden und durch die wagerechte Führung der Uebelstand des nach Untenziehens der Feuchtigkeit, wie es bei senkrechter Führung möglich sein würde. Beide Umstände halten Fleckenbildung und ähnliche Mißstände hintenan. Nach dieser Vortrocknung geht das Gewebe nunmehr in senkrechter Richtung durch die weiteren Kammern, wobei von einer zur anderen die Temperatur der Trockenluft ansteigt. Die Temperaturgrade werden beim Austritt aus einer Kammer jeweilig durch Zuführung von Frischluft und Wärme zweckmäßig geregelt und die L u f t in die nächste Kammer geführt bis in die Vortrockenkammer, von der aus sie ins Freie abgesaugt wird.

Walken. Auch dieser Prozeß kommt nur für wollene Gewebe in Frage, denn der Prozeß des Verfilzens ist nur der Wolle durch ihre schuppige Oberflächenbeschaffenheit eigen. Beim Walken wird das Gewebe der Einwirkung von Feuchtigkeit, Wärme und schiebend wirkendem Druck ausgesetzt, und wird damit durch eine Filzbildung erreicht, daß das behandelte Gewebe in der Länge, wie auch in der Breite ganz besonders eingeht. Man spricht hierbei von einem Einwalken. Die Walkmaschinen unterscheiden sich durch die Form der schiebend wirkenden Werkzeuge. So hat man Hammer-, Kurbel-, Walzen- und Zylinder-Walken. Der Name kennzeichnet wohl die Arbeitsweise der einzelnen Konstruktionen.

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Bei dem Verfahren, Gewebe „im Fett" zu walken, die also vorher nicht gewaschen wurden, werden die Verunreinigungen durch die Walke mehr oder weniger entfernt.

Abb. 32: Zylinderwalke.

(E. Gessner, Aue.)

Abb. 33: Walzenwalke.

(E. Gessner, Aue.)

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Trocknen. Das Trocknen muß mit sämtlichen Geweben, die irgend eine nasse Behandlung durchgemacht haben, geschehen. Zur Entfernung der ersten Feuchtigkeit benutzt man meist Zentrifugen. Wei-

Abb. 34: Strangöffner. (Zittauer Maschinenfabrik.) Gewebe, die im Strang gefärbt oder gewaschen sind, müssen f ü r die nachfolgenden Arbeilen wieder ausgebreitet werden. Mechanisch und schonend wird dies durch den abgebildeten Strangöffner mittels Breithalterwalzen gemacht.

Abb. 35: Zylinder-Trockenmaschine. (Weisbach, Chemnitz.) Für gewisse Gewebe benutzt man zum Trocknen diese Maschine. Die Zylinder sind derart heizbar, daß sie gruppenweise höhere oder niedere Temperaturen annehmen können. Man hat so das Fortschreiten des Trockenprozesses in der Hand und kann diesen dem Charakter der W a r e anpassen. Bei nicht zweckmäßiger Behandlung kann leicht eine Längsstreckung des Gewebes eintreten, wodurch immer in der Regel ein Breitenverlust zustande kommt. Krüger, Untersuchungsmethoden.

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terhin hat man Maschinen, welche gestatten, die Gewebe in ihrer ganzen Breite durch Überlaufen heißer Walzen zu trocknen. Ist es nötig, ein Gewebe einem heißen, trockenen Luftstrom auszusetzen und zwar derart, daß dasselbe ausgespannt dabei sein muß, benutzt man für diesen Prozeß eine Spann-, Rahmen- und Trockenmaschine. In derselben wird das Gewebe durch Kluppenketten breit gehalten und über einem Rahmen transportiert und auf diesem einem heißen Luftstrom ausgesetzt. Auf diese Weise wird das Gewebe von der anhaftenden Feuchtigkeit befreit.

Abb. 36: Spann-Rahm und Trockenmaschine. (M. Rud. Jahr, Gera-R.) Durch das schräg ansteigende Einlaßfeld wird die. nasse Ware mittels Nadelleisten- oder Kluppenketten in die Trockerimaschine eingebracht. Auf diesem Wege beginnt bereits das Spannen der Ware vornehmlich in der Breitvorrichtung. Ein Säugstrecken der Ware ermöglicht eine Vorrichtung, aus zwei Walzenpaaren bestehend, die mit verschiedenen Geschwindigkeiten laufen und so ein Verlängern der eingeführten Gewebe bewirken. Die Gewebeführung in der Trockenmaschine ist wagerecht von einer zur anderen Stirnwand hin und her in mehreren Etagen und Trockenstufen. Durch die Zweckmäßigkeit der Heizvorrichtung ist die zum Trocknen verwendete Luft in der Maschine abgestuft erhitzt, sodaß die eintretende nasse Ware mit der höchst erwärmten Luft in Berührung kommt und mit dem steigenden Verlust von Feuchtigkeit immer kälter werdenden Luftmengen ausgesetzt wird. Vollkommen ausgekühlt kommt die Ware aus der Maschine. Durch die stufenweise Trocknung ist die Möglichkeit des Hart- und Brüchigwerdens von Geweben durch zu starkes Trocknen hintenangehalten. Die Geschwindigkeiten, Grade der Breit- und Längsspannung, Trockentemperaturen sind natürlich regulierbar. F ü r empfindliche Strichwaren benutzt man häufig noch vor dem Einlaßfeld eine Absaugevorrichtung. In diesem Falle wird das Gewebe in der ganzen Breite über einen Schlitz gezogen, der mit einer Luftleitung in Verbindung steht. In dieser wird mittels einer Pumpe ein Vakuum erzeugt. Beim Ueberziehen der Ware über diesen Schlitz wird ein bedeutender Teil der Feuchtigkeit abgesaugt. Das unmittelbar darauf folgende Trocknen in der Maschine geht nun bedeutend schneller.

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Trockenprozesse müssen — wie gesagt — mit sämtlichen Materialien vorgenommen werden, wenn sie nach einer nassen Behandlung nicht eine zweite durchmachen, oder längere Zeit bis zu dieser lagern müssen.

Abb. 37: Zentrifuge.

(E. Gessner, Aue.) Diese Maschine dient zum Abschleudern der ersten Feuchtigkeit nach nasser Behandlung f ü r jedes Gut. Die Einrichtung ist natürlich der Art der auszuschleudernden Feuchtigkeit angepaßt.

Sengen. Die vom Verspinnen her aus den Garnen hervorstehenden Faserenden, die sich natürlich auch im Gewebe deutlich bemerkbar machen, müssen häufig von der Oberfläche des Gewebes entf&rnt werden. Zu diesem Zweck benutzt man eine heiße Flamme, durch welche man das Gewebe mit größerer Geschwindigkeit hindurchzieht, und wobei die kurzen Fäserchen abgebrannt werden. Nach einem anderen Verfahren benutzt man zum Absengen eine so erwärmte Platte, daß durch ein Überziehen des Gewebes der gleiche Effekt erzielt wird, wie vorher beschrieben. Bei nicht sachgemäßem Hindurchziehen durch die Sengmaschine können sich sehr leicht Stellen bilden, die durch zu lange Einwirkung der Wärme so beeinflußt sind, daß sie sich bei nachfolgenden Behandlungen anders verhalten, als die ordnungsgemäß gesengten. Im allgemeinen wird das Sengen nur an Baumwollgeweben vorgenommen. Kammgarngewebe und Halbwollgewebe, die eine besonders glatte Oberfläche haben müssen, werden häufig auch dem Prozeß des Sengens unterworfen. 4*

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Abb. 38: GasscngmascMne. (Zittauer Maschinenfabrik.) Die zu sengende Ware wird beim Eintritt in die Maschine, oben links, durch zwei geheizte Trockentrommeln vorgetrocknet und dann an vier Gasflammen vorbeigeführt, die das Abbrennen der Fasern bewirken. Etwa entstehende Funken werden durch eine Funken-Lösch-Anlage beseitigt. Sämtliche Flammen können durch einen Handgriff so gestellt werden, daß sie nicht das Gewebe treffen.

Abb. 39:

Plattensenge. (Zittauer Maschinenfabrik.) Das Sengen geschieht bei dieser Maschine durch Überziehen des Gewebes über angeheizte Platten. Die Platten liegen oberhalb der Feuerung der eingebauten Öfen und werden direkt erhitzt. Die weiteren Vorrichtungen sind wie bei der Gassenge.

Rauhen. Durch diesen Prozeß sollen einzelne Fasern der zu dem Gewebe verwebten Garne so auf die Oberfläche gebracht werden, daß eine dichte Decke von hervorstehenden Fasern gebildet wird. Dieses erreicht man durch die Bearbeitung der Gewebeoberfläche

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mit kleinen Häkchen oder mit Rauhkarden, denen die ersteren nachgebildet sind. Der Prozeß des Rauhens muß langsam und wenig angreifend begonnen werden, denn die zu dem Gewerbe resp. Garn verwendeten Fasern haben nur eine beschränkte Länge und dürfen nur teilweise an die Oberfläche des Gewebes gezogen werden. Um Wollhaare für das Rauhen geeigneter zu machen, bildungsfähiger, werden Gewebe aus diesem Material meistens feucht gerauht. Das Rauhen geschieht auf Maschinen, bei denen das zu rauhende Gewebe an Walzen vorüber geführt wird, die mit dem angreifenden Werkzeuge versehen sind. Dies sind entweder natürliche Rauhkarden oder Beschläge von Drahthäkchen, die natürlich sehr fein und nachgiebig sein müssen, um dem Zweck zu entsprechen, denn auch die natürlichen Rauhkarden haben eine bedeutende Nachgiebigkeit und Elastizität. Da das Herauslösen der Faserenden langsam und stetig erfolgen muß, ist es nicht möglich, bei einem Arbeitsgang das Gewebe mit einer dichten Faserdecke zu versehen, sondern muß vielmehr eine ganze Reihe von Rauhpassagen angewendet werden, um den erwähnten Zustand des Gewebes zu bekommen. Aus diesem Grunde rauht man bei den ersten Gängen auch nicht mit neuen, scharfen Karden, sondern nimmt schon etwas abgenutzte, um mit weiteren Passagen neuere und schärfere Karden zu benutzen. In derselben Weise ändert man den Abstand des vorbeilaufenden Gewebes von der Kardenwalze, indem man zu Beginn des Prozesses die Entfernung so bemißt, daß gerade nur die zu oberst liegenden Fasern ergriffen und hoch gerichtet werden. Alsdann ändert man die Entfernung zur Walze, so daß die etwas tiefer liegenden Fasern der Bearbeitung durch die Kardenhaken zugänglich werden. Das Rauhen in der beschriebenen Weise wird rechtsseitig, linksseitig oder auch beidseitig angewendet. Baumwollene Gewebe werden in der Regel nur linksseitig gerauht und so auf dieser Seite mit einem Flausch versehen. Durch zu starkes Rauhen oder zu schnelles Nahestellen des Gewebes an die angreifenden Werkzeuge wird das Gewebe mit einer nicht gleichmäßig dicken Faserdecke versehen und ergeben sich nach der Weiterverarbeitung weniger gut gedeckte Stellen, die sich auch bei weiteren Prozessen störend bemerkbar machen können und das Aussehen des Gewebes beeinträchtigen. ,

Scheeren. Dieser Prozeß bezweckt, die auf dem Gewebe befindlichen und hervorstehenden Faserenden mit scheerend wirkenden Werkzeugen zu entfernen oder auf eine bestimmte Länge zu bringen und zwar derart, daß sämtliche Fasern in der Gesamtheit das Gewebe in gleicher Höhe bedecken. Geschoren werden sämtliche Florgewebe und auch gerauhte Gewebe. Wie beim Rauhen, ist es zweckmäßig,

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das Scheeren mit mehrmaligen Passagen auszuführen, um einen guten runden Schnitt auf'dem Gewebe zu bekommen. Von einer Kahlschur spricht man, wenn das Scheeren so weit getrieben wird, daß nur noch die klaren Fäden im Gewebe sichtbar sind. Der Prozeß selbst wird auf Scheermaschinen vorgenommen, die einmal so wirken, daß das Gewebe in der Längsrichtung hindurchgezogen wird, und bei einer zweiten Konstruktion derartig, daß ein Teil des Gewebes in der Breitrichtung geschoren wird. In dieser Art spricht man von Längsscheermaschinen und Breitscheermaschinen. Es kann links-, wie auch rechtsseitig geschoren werden. Wie schon erwähnt, werden — wenn nötig — die Gewebe nach diesem Prozeß, nachdem das Gewebe eine klare Oberfläche zeigt, einem zweiten Noppen und Ausnähen unterworfen.

a Abb. 40: Tischanordnung bei Scheermaschinen. b Die scheerend wirkenden Werkzeuge sind einmal eine Messerwalze, auf der die Messer spiralig angeordnet sind, und zum anderen ein feststehendes Messer. Die Fasern, die zwischen diese beiden Werkzeuge kommen, werden abgeseheert. Die Zeichnungen zeigen zwei Anordnungen. Bei Abb. wird das Gewebe durch die erteilte Spannung an den Scheervorrichtungen vorbeigeführt. Bei Abb. b liegt das Gewebe auf einem festen Tisch im Moment des Scheerens.

Bürsten.

Dieser Arbeitsgang, der mit sämtlichen Geweben vorgenommen wird, die eine mehr oder weniger hohe Decke zeigen, soll bezwecken, daß sich die hervorstehenden Faserenden der Decke in eine Richtung legen und mehr oder weniger in dieser Lage fixiert bleiben. Verunreinigungen, wie Staub etc., werden hierbei noch entfernt. Häufig setzt man die zu bürstenden Gewebe vorher der Einwirkung von Dampf oder Feuchtigkeit aus, um die Fasern «mbildungsfähiger zu machen. Die Bürstmaschinen sind für diesen Zweck mit Feuchteinrichtungen für Wasser oder Dampf versehen.

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Durch ungleichmäßiges Einwirken der Feuchtigkeit oder des Dampfes werden in dem zu bürstenden Gewebe Zonen erzeugt, in denen die Fasern weniger umbildungsfähig sind und sich infolgedessen dem bearbeitenden Werkzeug nicht so umbildungsfähig darbieten und so mehr oder weniger auffällige fehlerhafte Stellen erzeugen.

Pressen. Die durch das Bürsten hervorgerufene Strichlage der die Faserdecke bildenden Fasern ist durch den Bürstprozeß in nicht genügender Weise fixiert, als daß sie die weiteren Arbeitsgänge des Gewebes überstehen würde. Infolgedessen macht sich ein weiterer Arbeitsgang notwendig, der das Fixieren der Faserdecke in größerem Maße vornimmt. Es ist dies das .Pressen, das einmal so vorgenommen wird, daß die Gewebe staffeiförmig aufeinander geschichtet werden mit je einer Zwischenlage von Preßpappe in

Abb. 41: Dampf-Zylinder-Presse.

(E. Gessner, Aue.) Der heizbare Zylinder läuft mit einem Teil seines Umfanges in einer ebenfalls heizbaren Mulde. Zwischen dem mit Druck in der Mulde laufenden Zylinder und dieser wird das zu pressende Gewebe hindurchgezogen.

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jeder Lage, oder durch eine Passage durch eine Muldenpresse. Im ersten Fall wird das Pressen selbst derartig vorgenommen, daß das gebildete Paket von Geweben und Preßspänen unter einer hy draulischen Presse hohem Druck ausgesetzt wird. In besonderen Fällen ist es notwendig, diesen Druck unter der Einwirkung von Feuchtigkeit und Wärme zu machen und wird das gefeuchtete Tuch zwischen j e eine heizbare Platte, die den Preßspan ersetzt, gelegt, und alsdann der Druck auf das Gewebe ausgeübt. Die Muldenpresse besteht aus einer halbmondförmigen Mulde, deren Innenfläche blank poliert ist und sich heizen läßt, und einer Walze, die in dieser Mulde läuft und sie ziemlich ausfüllt. Der zu pressende Stoff wird nun zwischen der blanken Oberfläche der Mulde und dem Umfang der Walze gezogen. Durch den veränderlichen Druck, mit 'der die Walze in der Mulde läuft, kann der Grad der Pressung des durchlaufenden Gewebes reguliert werden. Jeder ungleichmäßige Druck der Walze, erzeugt durch eine ungleichmäßige Bewicklung oder durch Ungleichmäßigkeiten der Oberfläche derselben, gibt dem gepreßten Gewebe eine markierte Stelle.

Abb. 42:

Spezial-Dampf-Zylindcrpresse. (E. Gessner, Aue.) In der Mulde dieser Presse läuft noch ein endloser Filz, der das Zustandekommen eines Hochglanzes auf der der Mulde zugekehrten Warenseite verhindert. Als sogenannte Fertigpresse ist diese Maschine mit Warenableger versehen.

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Dekatieren. Dieser Prozeß kommt nur für reinwollene Gewebe in Frage und bezweckt die Beeinflussung der Wollhaare, durch Einwirkung

Abb. 43: Dekatier-Anlage. (E. Gessner, Aue.) In diesen Zylinder wird das aufgewickelte Warenstück gebracht und der Dampfeinwirkung ausgesetzt. Vorteilhaft ist bei der abgebildeten Konstruktion, daß der Deckelverschluß achtfache Verriegelung mit einem Handgriff gestattet.

Abb. 44: Brennbock. (E. Gessner, Aue.) Diese Maschine dient zum Fixieren der Fadenlagen im Gewebe ohne Walke. Das Gewebe wird unter Druck auf eine Walze gewickelt und der Einwirkung von Feuchtigkeit und Wärme ausgesetzt. Dies geschieht häufig auch bei Kochtemperatur der Flotte. Die Maschine führt auch den tarnen Kochmaschine.

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von Feuchtigkeit und Hitze derart, daß sie bei nachfolgenden nassen Behandlungen nicht mehr ihre Lage verändern. Dekatierte Gewebe sind also unempfindlich gegen die nachfolgende Einwirkung von Wasser. Der Prozeß selbst geschieht in geschlossenen Zylindern, in denen das Gewebe auf einer Hohlwalze gewickelt sich befindet. Durch die Walze, welche durchlöchert ist, wird überhitzter Dampf getrieben, der sich dem Gewebe mitteilt und die Beeinflussung der Wollfasern vornimmt. Durch nicht gleichmäßiges Einwirken des Dampfes oder Bildung von Wassertröpfchen kommt die Ware fehlerhaft aus der Dekatur und markieren sich derartige ¡Stellen mehr oder weniger auffällig im Gewebe.

Kalandern. Die durch die vorerwähnten Behandlungen gegangenen Gewebe erhalten als letzte Ausrüstung eine Passage durch einen Kalander. Dies ist eine Maschine mit einer Reihe von aufeinanderwirkenden Walzenpaaren, die heizbar sind. Durch diese, die mit veränderlichem Druck aufeinander laufen, wird das Gewebe gezogen und bekommt dadurch einen gewissen Glanz und eine glatte Oberfläche. Sind die Walzen mit irgend welchen Mustern graviert, so prägen sich diese in das Gewebe ein und zeigt die Oberfläche desselben alsdann eine Musterung, welche aber nicht dauerhaft ist, sondern durch Einwirkung von' Feuchtigkeit sich wieder aus dem Gewebe entfernen läßt. Verschieben sich die Kalanderwalzen gegen einander in ihrer Achsrichtung, wird dadurch ein Verschieben der Fäden des durchlaufenden Gewebes hervorgerufen und resultiert daraus ein gewässertes, moiriertes Aussehen. Häufig sind die Kalanderwalzen auch mit einer sehr feinen Liniengravur versehen, welche sie auf die Oberfläche des durchgehenden Gewebes prägen und erhält dieses dadurch einen Seidenglanz, der um so intensiver wird, je feiner die Gravur auf den Walzen ist. Das letzterwähnte Verfahren nennt man Seidenfinish. Sind in den Kalanderwalzen oder in der Seidenfinish-Gravur irgendwelche Unregelmäßigkeiten, wie Störungen der Oberfläche der Walzen, so ergeben sich auf dem Gewebe Streifenbildungen, die als Schönheitsfehler der Ware angesehen. werden müssen. Das Kalandern wird mit wollenen Geweben seltener vorgenommen.

Steifmadien. Dieser Prozeß kommt nur für Baumwoll- und Leinengewebe in Frage und bezweckt durch Einlagerung irgendwelcher Substanzen ein Steif- und Festwerden des Gewebes. Meistens geht mit diesem Hartmachen ein Füllen des Gewebes zusammen. Zum Steifmachen benutzt man meistens Stärkelösungen mit Beimi-

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Abb. 45.

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Rollkalander.

(Weißbach, Chemnitz.) Dieser Kalander mit 8 Walzen dient zum Rollen von Baumwollgeweben. Heizbar sind die kleineren Stahlgußwalzen, die zwischen den starken Stoffwalzen sich befinden.

schlingen verschiedenster Art, Wachs, Stearinsäure, Leim etc. Das Stärken wird auf Maschinen vorgenommen, die das Gewebe in ihrer ganzen Breite durch die Flüssigkeit gehen lassen und mittels eines Walzenpaares die überflüssig aufgenommene Stärkeiösung abquetschen. Alsdann wird das Gewebe auf einer großen Trockentrommel oder Trockenzylinder unter Anwendung von Wärme getrocknet. Bei nicht ganz gleichmäßigem Aufnehmen oder Auftragen der Stärkelösung ergeben sich natürlicherweise unregelmäßig dicke Stellen und weniger gefüllte Zonen im Ge-

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webe, die sich bei der Weiterverarbeitung übel bemerkbar machen und das gute Aussehen des Gewebes beeinträchtigen.

Abb. 46:

Appreturbrechmaschine. •(Weißbach, Chemnitz.)

Diese Maschine dient zum Weichmachen von gefüllt appretierten Geweben, die nach der Bearbeitung mehr oder weniger hart erscheinen. Das Wesentliche bei dieser Behandlung ist, daß die Appreturmasse nicht aus dem Gewebe herausgerieben wird, sondern durch zweckmäßige Knickung der Fäden, Kette wie Schuß, die Härte verschwindet. Diese W i r k u n g ergibt sich auf den mit Spiralwalzen ausgestatteten Appretbi echmaschjnen, ohne daß die behandelten Gewebe lappig oder hohl werden.

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Bäuchen. Dieser Prozeß, der nur mit baumwollenen Geweben vorgenommen wird, ist eine Einleitung und Vorbereitung für eine weitere nasse Behandlung der Baumwollgewebe, als da ist das Bleichen. Das Bäuchen geschieht mit schwachen Pottasche- oder ÄtzkaliLaugen in der Wärme, worauf ein intensives Ausspülen erfolgt.

Bleichen. Dieser Vorgang wird mit sämtlichen in Frage kommenden Faserstoffen gemacht und bewirkt die Entfernung des natürlichen, die Faser mehr oder weniger verunreinigenden Farbstoffes. Zum Bleichen verwendet man Chlor oder auch Schwefeldämpfe. Die Chlorbleiche ist eine nasse Behandlung, die bei zu großer und zu starker Einwirkung auf pflanzliche Faserstoffe sehr leicht die Bildung von Orydcellulose hervorrufen kann, welche eine bedeutend herabgesetzte Festigkeit des Gewebes bedingt und außerdem sich in den weiteren Farbprozessen etc. durch Fleckenbildung störend bemerkbar macht. Das Bleichen mit Schwefeldampf geschieht in abgeschlossenen, verbleiten Kammern, in welchen die Gewebe hängend eingebracht sind und die durch Abbrennen von Schwefel mit Schwefeldämpfen erfüllt sind. In der neueren Zeit wird die Chlorbleiche in der Regel elektrolytisch gemacht.

Abb. 47: Bleichanlage (Schnitt) für Baumwollgarn. Das Garn wird in einem Kochkessel, der auf der Zeichnung nicht sichtbar ist, gekocht und dann in das Bleichfaß, links in der Zeichnung, übertragen. Durch eine am Bleichfaß befindliche Pumpe wird die Bleichflüssigkeit in beiden Richtungen durch das Material gepumpt. Das Spülen kann in derselben Weise erfolgen. Nach rechts folgen die an anderen Stellen beschriebenen Maschinen, eine Stranggarnspülnaschine, eine Zentrifuge und ein Kanaltrockner.

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•HiflS ' Abb. 48:

Stranggarn-Spül-Waschmaschine. (Zittauer Maschinenfabrik.) Wie die Zeichnung zeigt, trägt ein Gestell im unteren Teil den Antriebs- und Exzentermechanismus, im oberen Teile zwei Garnspulen, zwei P a a r Quetschwalzen und zwei Paar Spritzrohre. Der Arbeitsgang ist der, daß auf jede Garnspule eine Strähne gehängt und durch deren Drehung in senkrechten Umlauf versetzt wird. Dabei läuft das Garn an den Spritzfohren vorbei, die es von innen und außen mit kräftigem Drucke abspritzen. Am unteren Ende läuft jede Strähne durch zwei Quetschwalzen, die durch ein Hebelwerk mit Exzentnern so betätigt werden, daß abwechselnd das eine Paar abgequetscht und das andere" in Ruhestellung ist. Durch diese Bewegung wird gleichzeitig ein Öffnen und Schließen der Ventile zu den Spritzrohren bewirkt, so daß immer eine Strähne rotiert, dabei abgespritzt und abgequetscht wird, während die andere abgenommen und eine neue aufgehängt wird. Diese Maschine hat hinsichtlich der Leistung und des Wasserverbrauchs den Rundwaschmaschinen mit sternförmiger Garnaufbringung gegenüber bedeutende Vorzüge.

Abb. 49:

Kanaltrockner. (Zittauer Maschinenfabrik.)

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Abb. 50: Kanaltrockner mit abgedeckten Seitenwänden. Der durchgehende Trockenkanal ist ohne Zwischenwände in eine Anzahl Trockenzonen geteilt, wie aus der Beheizungsanlage ersichtlich. Über jeder Trockenzone ist ein Yentilatorpaar, das die Trockenluft senkrecht durch das Trockengut zieht und drückt und die mit Feuchtigkeit gesättigte Luft nach außen befördert. Das Material wird, auf Stäben hängend oder in Horden lagernd, durch den Apparat gegelben und in schonendster Weise getrocknet

Das Färben. Das Färben der Textilfasern geschieht in den verschiedensten itadien der Herstellung. Man färbt die losen Fasern, Kammzug, Garn und die fertigen Gewebe. Bei letzterem sei erwähnt, daß der Färbeprozeß meist vor den Ausrüstungsarbeiten vorgenommen wird. Durch das Färben werden die mehr oder minder hellen Gespinstfasern so beeinflußt oder präpariert, daß sie das auf sie einfallende weiße Licht so verändern, daß es als farbiges Licht von der Faser in das Auge des Beschauers fällt. Das Tageslicht wird allgemein als weiß bezeichnet und besteht aus den sieben Spektralfarben. Fällt dieses Licht auf einen Körper, der es gar nicht verändert, sondern die gesamte Lichtmenge wieder abgibt, so erscheint dem Auge der Körper als weiß. Wird im Gegensatz alles Licht von dem Körper aufgenommen, absorbiert, so erscheint er in Ermangelung jeden Lichtes als schwarz. Nimmt der Körper aber nur einen Teil des auf ihn einfallenden Lichtes auf, z. B. alle Strahlen bis auf die roten, die er reflektiert, dann fallen nur diese in das Auge des Beschauers und der Körper erscheint rot. Gibt er aber außerdem noch andere Strahlen ab, z. B. grün und gelb, so resultiert eine Mischfarbe aus den einzelnen Anteilen der reflektierten Farbenstrahlen zusammengesetzt. Damit eine Faser farbig erscheint, ist es also notwendig, sie so zu beeinflussen, daß sie bestimmte Teile des weißen Lichtes ab-

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sortiert und so in der Farbe der reflektierten Strahlen erscheint. Diese Veränderung der Fasern ist die Aufgabe der Färberei. An dieser Stelle will ich noch eins erwähnen. Ändert sich die Zusammensetzung des weißen Lichtes, so daß die einzelnen Anteile der farbigen Strahlen nicht der des Sonnenlichtes entsprechen, so ändern sich auch meist die Farben der Körper. Hat z. B. das fragliche Licht einen größeren Anteil gelber Strahlen, wie es bei den meisten künstlichen Beleuchtungsquellen der Fall ist, so wird ein Körper, der bisher eine Mischfarbe aus gelb und blau zeigte, bei der künstlichen Beleuchtung einen viel größeren Teil gelben Lichtes abgeben und so seine Farbe ändern. Einige Farben ändern schon ihren Ton bei Verminderung der auf sie einfallenden Lichtmenge. Ein bestimmter Farbton kann auf einer Faser mit der großen Menge von Farbstoffen, die es gibt, auf die verschiedensten Arten erzeugt werden, so daß er je nach der Art der angewandten Farben bei Verminderung der Lichtmenge etc. in eine andere Farbe leicht überschimmert. Dies kommt häufig bei den Modefarben vor, die dadurch einen bestimmten eigenartigen Effekt haben, der nur durch die bestimmte Farbenanwendung in der Färberei zu erzielen ist. Wird dieser Farbton mit anderen Farbstoffen erzeugt, so zeigt er diesen erwähnten eigenartigen Effekt nicht. So ergeben sich bei Nachfärbungen häufig nicht gleichartig wirkende Farbtöne, die auf Anwendung anderer Farben in der Färberei zurückzuführen sind.

Abb. 51a, b, c, d, e: Universal-Woll-Färbc-Apparat. (H. Krantz, Aachen.) Dieser Apparat färbt mit kreisender Flotte und ist f ü r Stranggarn und losss Fasermaterial geeignet. Bei Verwendung von Scheibenzwischenteilen färben auch Kreuzspulen auf dem Apparat.

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Der Strang wird ohne Sorgfalt quer über den Stock gelegt. Der Strang reitet also auf dem Stock. Seine Schenkel hängen zu beiden Seiten des Stocks in halber Stranglänge herunter.

Bei abwärts bewegter Flotte schwimmte das Garn nach unten und wird gestreckt; dabei werden auch die Auflegestellen durchgefärbt, weil jeder Strang an zwei Stellen, d. h. fast ohne Druck auf dem Stock liegt. Bei der Aufwärtsbewegung treibt die Flotte die beiden Schenkel des Strangs auseinander und hebt den Strang ohne Reibung an den1 Seitenwänden des Stocks. Der Strang schwimmt nach oben bis zum gelochten Boden und bildet eine lockere bauschige Schicht.

Anordnung der Kreuzspulen und Abdirhtungsscheiben zwischen diesen. Die Spulen werden von oben zusammengedrückt, so daß die Farbflo, tc bei allen Spulen den gleichen Widerstand findet und -so eine gleichmäßige Färbung zustande kommt. In der Zeichnung ist der Weg der Flotte von außen nach innen. Krüger, Untersuchungsmethoden.

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Das Färben der Fasern selbst geschieht meist in einer wässrigen Lösung des Farbstoffes, der Farbflotte, kalt oder in der Wärme. Auf die Theorie des Färbeprozesses will ich nicht eingehen und verweise ich auf die einschlägige Färbereiliteratur (Pelet-Jolivet, Heermann, v. Georgievies, Knecht). Bei den Farbstoffen unterscheidet man direkt färbende und indirekt färbende. Die direkt färbenden Farbstoffe gehen ohne besondere Hilfsmittel auf die Faser und färben sie an unter Erschöpfung der Farbstofflösung, der Flotte. Die indirekt färbenden Farbstoffe machen erst eine Präparation der zu färbenden Faser notwendig, das Beizen etc., mit deren Hilfe sie dann die Farbe bilden. Diese wird als ein sogen. Farblack angesprochen. Hierher gehört auch das Bilden von Berlinerblau und Chromgelb etc. auf der Faser. Die nicht gleichartige, chemische Zusammensetzung der verschiedenen Gespinstfasern bedingt ein geändertes Verhalten der einzelnen Faserstoffe zu den einzelnen Farbstoffen. Da weiterhin die einzelnen Fasern ganz besondere Behandlungen verlangen, um vollwertig zu bleiben, haben sich die Methoden der Färberei der einzelnen Faserstoffe getrennt entwickelt, und spricht man so von Woll-, Baumwoll- und Seidenfärberei. Die angewendeten Apparate und Methoden sind einander ähnlich, nur ändern sich die Temperaturen der Flotte, Farbstoffmenge, Anzahl der Bäder und Färbezeit etc. neben dem speziellen Färberezept. Das Färben der Fasern geschieht je nach der Form, in der sie sich befinden, auf die verschiedensten Arten. Das älteste und ohne besondere Apparatur vorzunehmende Verfahren ist das Färben auf der Kufe. Die Kufe ist ein mehr oder weniger großer meist rechteckiger Behälter, der die Farbstofflösung enthält. Das Farbgut in Form von loser Faser, Garn oder Gewebe wird in der Flotte von Hand umgezogen. Die Flotte kann entweder durch direkten Dampf oder Heizschlangen erhitzt werden. Die Heizschlangen und auch der Dampfzutritt in die Flotte darf nicht a-n Stellen sein, die in unmittelbarer Nähe des Farbgutes sind, denn an diesen Stellen würden die F ä r b e t schneller und stärker angehen, als an den weniger heißen. Um eine ungleichmäßige Erwärmung überhaupt zu vermeiden, muß das zu färbende Fasergut auf der Kufe tüchtig umgezogen werden, damit ein Temperaturausgleich in der Flotte stattfindet. Die Übelstände der Kufenfärberei versucht die Färberei auf Apparaten zu vermeiden. Bei dieser Art des Färbens wird das Fasergut nicht umgezogen, sondern meist fest fixiert gelagert, und die Farbflotte geht, durch Druck befördert, durch das Farbgut und färbt es so. Das Wegfallen des Umziehens ist für Faserstoffe, die sich leicht verändern, wenn sie einer heißen und nassen Behandlung unterzogen werden, von großem Vorteil, denn ohne Reibung und mechanischen Druck geht eine Veränderung mit den Fasern

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nicht vor. Es werden Garne in Kops, Kreuzspulen und Strangform, sogar als gebäumte Kette gefärbt. Kammzug wird in Form von Bobinen in den Färbeapparat eingelegt. Bei der Apparatfärberei ist zu beachten, daß die Flotte frei von allen größeren Farbstoffteilchen und anderen Fremdkörpern ist, denn beim Durchgang durch den Apparat und die Fasern dienen die letzteren gewissermaßen als Filter, so daß sich etwaige Verunreinigungen in das Fasergut setzen. Ebenfalls muß bei Apparaten mit Packsystem auf eine durchaus gleichmäßig feste Packung geachet werden, da sonst die Flotte den leichtesten Weg nimmt, denn eine losere Schicht gibt nicht so viel Widerstand. In diesem Fall resultiert natürlich eine ungleichmäßige Anfärbung. Gewebe werden meist in offener Kufe gefärbt, auf die eine Haspelvorrichtung aufmontiert ist, die ein Durchziehen des zusammengenähten Stückes durch die Farbflotte ermöglicht. Häufig werden auch mehrere Stücke aneinandergenäht und dann Anfang und Ende vereinigt, nachdem das Gewebe über den Haspel geleitet wurde. Das Gewebe selbst kann nun entweder in Strangform zusammengenommen über den Haspel und durch die Flotte gehen, oder in der ganzen Breite breitgehalten. Nach dem Färben erfolgt auf den gleichen Vorrichtungen ein Spülen und Auswaschen des gefärbten Gutes. Ist es notwendig, daß ein Gewebe zwei Bäder nacheinander haben muß, werden oft auch zwei Kufen, die aneinander montiert sind, benutzt, und geht das Gewebe aus der einen Flotte abgequetscht in die andere Kufe.

Abb. 52:

Färbekufe. (Zittauer Maschinenfabrik.) Die Kufe dient zum Färben von Stückware in Strangform. Zum besseren Durcharbeiten dient der Haspel über der Kufe. Das Herausnehmen der W a r e erleichtert der Auswurfhaspel. Zweckmäßig ist der Kaum in der Kufe geteilt, so daß der zum Erwärmen dienende Dampf und die zur Flotte zugesetzte Farbe nicht mit dem Stück in Berührung kommt.

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Abb. 53:

Färbejigger. (Zittauer Maschinenfabrik.)

Dient zum Färben von Stückwaren in breitem Zustand. Bei der Hintereinander-Anordnung benutzt man den zweiten Iigger zum Spülen.

Abb. 54:

Färbe-Foulards. (Zittauer Maschinenfabrik.)

In der Stückfärberei finden diese Art Maschinen Verwendung zum Färben mit verdickten Farblösungen. Die Lösung befindet sich in der Kufe. Durch Leitwalzen wird das zu färbende Gewebe durch die Farbe geführt und durch die belasteten Walzen abgequetscht. Als sogenannte Paddingmaschinen benutzt man diese Maschinen zum Imprägnieren mit Anilinsalzen etc. für Schwarzfärberei.

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Abb. 55:

Apparat-Färbeanlage. (Zittauer Maschinenfabrik.) Diese Anlagen dienen zum Färben von aufgebäumten Ketten, großen und kleinen Kreuzspulen unter Druck mit wechselndem Flottendurchgang. Anschließend an den Färbegang kann sofort das Spülen des Färbegutes erfolgen. In der gleichen Weise auch noch ein Entwässern durch Entlüftung des Gutes. Die Art des Einbringens des Materials ist aus der Abbildung ersichtlich.

Druckerei. Um das Gewebe mit angepaßten Ornamenten oder Formen in farbiger Ausführung zu versehen, werden sie bedruckt. Als Druckfarbe dienen die Farbstoffe der Färberei in mehr dickflüssiger Form, die durch Vorrichtungen zweckentsprechend und mustergetreu auf das Gewebe aufgebracht werden. Man druckt mit direkten Farbstoffen und auch mit Entwicklungsfarben. Substanzfarben werden durch ein Bindemittel auf der Faser haftend gemacht. Als solches dient meist ein Eiweißpräparat oder ähnliches. Andere Farben werden mittels Dampfeinwirkung fixiert. Ebenso wie die Farben selbst aufgedruckt werden können, geschieht es auch ab und an mit den Beizen. Diese Gewebe werden nach dem auf der Flotte gefärbt und zeigen die unter der Einwirkung der Beize stehenden Stellen eine andere Farbe als die unbehandelten Fasern. Das Aufdrucken der Farbe geschieht meist mit Druckmaschinen, die eine größere Anzahl Druckwalzen haben, auf die das Muster aufgebracht ist. Die Walzen werden immerwährend mit Farbe beschickt und geben sie an das zu bedruckende Gewebe, das vorbeigeführt wird, ab. In der Regel werden auf einer Maschine mehrere Farben gedruckt, es werden also die einzelnen Walzen verschieden einge-

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färbt. Von Wichtigkeit ist hierbei natürlich die übereinstimmende gegenseitige Stellung der Druckwalzen, so daß die Muster genau aneinanderpassen. Es werden nicht nur Figuren gedruckt, sondern auch Streifen in Kett- und auch Schußrichtung, so daß ein garnfarbiges Gewebe auf den ersten Blick vorgetäuscht wird. Während des Druckens befindet sich das Gewebe auf einer großen Trommel, an deren Umfang die einzelnen Druckwalzen aufdrucken. In der gleichen Art werden auch noch nicht verwebte Ketten bedruckt, die für die Teppichfabrikation sehr viel benutzt werden. Garn- und Kammzugdruckmaschinen arbeiten nach ähnlicher Methode. Für einige Effekte werden anstelle von Farben oder Beizen Substanzen aufgedruckt, die bei einem nachfolgenden Färben auf der Flotte die Farbe an diesen Stellen nicht angehen läßt. Man druckt eine sogenannte Reserve. Durch besondere Anordnung der Druckwalzen und zweckentsprechende Führung des Gewebes kann dieses auch beidseitig bedruckt werden. Um die Farbe durch Einwirkung von Dampf und Wärme zu fixieren, haben die Druckmaschinen häufig eine diesem Zweck dienende Vorrichtung. Die Verfahren in chemischer Hinsicht sind wie in der Färberei und ändern sich natürlich bei den einzelnen Faserstoffen.

Abb. 56:

Gewebedruckmaschine. (Gebauer, Charlottenburg.)

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Mercerisieren. Soll Baumwollgarnen oder Geweben ein Seidenglanz verliehen werden, müssen sie einer Behandlung mit Natronlauge unterzogen werden, die sich bei dieser einstellende Schrumpfung des behandelten Erzeugnisses muß nachdem durch Strecken wieder aufgehoben werden. Alsdann bekommt die Baumwolle durch Ver-

Abb. 57: Mercerisieranlage für Weißwaren. (Zittauer Maschinenfabrik.) Die gezeichnete Anlage ist mit einer Spannkette zum Verhindern des Eingehens der mit Lauge behandelten Gewebe versehen. Die Imprägnierung mit der Lauge findet in den beiden Foulards, die links in der Zeichnung sich befinden, statt. Zwischen diesem ersten und zweiten Foulard geht die Ware über eine Anzahl Warenüberführungstrommeln. Durch diesen langen Weg wird die Einwirkungsdauer der Lauge verlängert. Aus dem zweiten Foulard kommend, muß das Gewebe einer Reckwirkung ausgesetzt werden, um einen guten Mercerisiereffekt zu kommen. Durch einen Rollenausbreiter wird das Gewebe in der Breite gereckt und auf die Kluppenkette gebracht. Die Kluppenkette bringt die Ware auf die Rahme, auf der das Spannen erfolgt. Zum Entfernen der Lauge aus dem Gewebe sind im letzten Teil der Rahme oberhalb und unterhalb der Ware Spritzrohre angeordnet, die das Gewebe von beiden Seiten abspritzen. Eine vollkommene Entlaugung wird auf dieser Maschine nicht vorgenommen, da die Weißwaren nach dem Mercerisieren der Bleiche zugeführt werden.

Abb. 58: Kettenlose Mercerisieranlage mit Entlaugung. (Zittauer Maschinenfabrik.) Sind die zu mercerisierenden Gewebe so fein und leicht, daß sie nicht auf eine Rahmenkette kommen können, benutzt man zweckmäßig nach dem Imprägnieren Rollenausbreiter durch die ganze Anlage. Bei der beschriebenen Konstruktion befinden sich diese Vorrichtungen in Ausbreiterkästen. In diesen Kästen findet ein Strecken des Gewebes von der Mitte nach den Seiten zu statt ohne jede Beanspruchung. In dem zweiten Ausbreiterkasten geht gleichzeitig eine Neutralisierung vor sich. Danach passiert das Gewebe einen Entlauger mit Laugenrückgewinnung, um dann durch den Waschkasten zum Ausgang der Maschine zu kommen.

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änderung der Oberfläche der Einzelfaser ein glänzendes Aussehen. Das Mercerisieren wird im Garn, wie auch im Stück vorgenommen und ist zur Ausführung eine besondere Apparat- und Maschinen-

Abb. 59:

Rollcnausbreiter. (Zittauer Maschinenfabrik.) Diese Gewebeausbreitvorrichtung wird nach dem Imprägnieren mit Lauge vor dem Aufrahmen des Gewebes eingeschaltet. Durch Einstellen der mittleren Rolle vermittels Handrad und Kegelräder kann das Gewebe vollkommen faltenfrei in der Schußrichtung erhalten werden. Der Schnitt zeigt den Gang des Gewebes innerhalb des Ausbreiters.

Abb. 60:

Mercerisier-Foulards mit Warenüberführungstrommeln. (Zittauer Maschinenfabrik.) Eingangsteil einer Mercerisieranlage.

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anlage notwendig, da meistens die verwendeten Laugen wieder zurückgewonnen werden. Fehler stellen sich beim Mercerisieren ein, wenn der Lauge nicht Gelegenheit gegeben wird, gleichmäßig auf das Garn oder Gewebe einzuwirken, was dann geschehen kann, wenn eine Garnsträhne festgebündelt der Einwirkung ausgesetzt wird, sodaß der Zugang in das Innere der Garnsträhne erschwert ist, oder wenn Gewebe nicht genügend gefeuchtet in die Lauge kommen und diese an einzelnen Stellen mehr einwirkt, als an anderen. Da die mercerisierten Baumwollen eine größere Affinität zu Farbstoffen zeigen, ist erklärlich, daß ungleich mercerisierte Produkte auch ungleich aus der Farbe kommen. Auch das Mercerisieren kann der Anlaß zu einer Bildung, von Oxycellulose sein. Der Laugenbehandlung folgt in dem Arbeitsgang des Mercerisierens eine Neutralisierung und Wäsche und darauf eine Trocknung, so daß ein durch den Apparat gehendes Gewebe in einem Arbeitsgang glänzend gemacht wird.

Abb. 61:

Hinterer Teil einer Mercerisieranlage. (Zittauer Maschinenfabrik.) Dieser Teil zeigt den Rahmenteil mit der Spannkette und den Abspritzrohren. Im Anschluß an die Rahme ist noch eine weitere Entlaugungsvorrichtung nebst Spülanlage angefügt. Diese weitere Entlaugung macht sich notwendig, wenn Farbwaren behandelt werden, die vor dem Färben gründlich von der Lauge befreit sein müssen.

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Fehler und Fehlerquellen. Anmerkungen zur Benutzung der nachfolgenden Zusammenstellung. Die im vorangehenden Abschnitt in großen Umrissen im Zusammenhang mit den jeweiligen Rohstoffen und Fabrikationsstufen erwähnten Fehler sind in der folgenden Zusammenstellung einzeln und ausführlicher behandelt. Die mit Nummern versehenen Überschriften enthalten immer den in Frage kommenden Übelstand, Fehler oder auch eine Unregelmäßigkeit in der Fabrikation und ergeben sofort die behandelten Rohstoffe oder sonstige Besonderheiten. Es wird sich in den seltensten Fällen nötig machen, eine ganze Reihe von Einzelabschnitten zu beachten, obgleich dies nicht zum Schaden für die Erkennung und Beurteilung eines Fehlers sein dürfte. Die nachfolgende alphabetische Zusammenstellung der einzelnen Fehler, Unregelmäßigkeiten, Fabrikationsstufen, Maschinen und Materialien erleichtert das Finden des in Frage kommenden Abschnittes ganz bedeutend, zumal aus der vollständig beigefügten Überschrift des betreffenden Abschnittes sofort zu erkennen ist, ob er in Frage kommt oder nicht. Da es in der Natur der Sache liegt, daß ein Fehler eine ganze Reihe von Fehlerquellen haben kann, ist die Benutzung der alphabetischen Zusammenstellung unbedingt nötig. Die angegebenen Zahlen weisen auf die Nummer der jeweiligen Abhandlung hin. 1. Grobes Baumwollgarn mit Schalenverunreinigung. Werden für grobe Garnnummern vornehmlich ostindische Baumwollen versponnen, kommt es häufig vor, daß das Garn noch viel von den Schalenverunreinigungen enthält, mit denen die ostindische Baumwolle ziemlich stark verunreinigt ist. Zumeist liegt dann der Fehler in der Vorbereitung, Putzerei und Öffnerei. Durch den kurzen Stapel der in Frage stehenden Baumwolle und deren

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Verunreinigungen ist zur Entfernung der letzteren bedingt, -daß die schlagend und öffnend wirkenden Werkzeuge ziemlich dicht zusammenarbeiten. Erschwert wird die Reinigung wesentlich, wenn die Partie viel unreifes Material enthält, da dieses mit den Samenschalen fester verbunden ist, wie die reife Baumwolle und sich um und an diese rauhe Schale andere Fasern heransetzen und so ein weniger leicht zu öffnendes Bündel ergeben. Zur Vermeidung des in Frage stehenden Übelstandes ist es notwendig, das Material vom Ballenöffner an recht intensiv zu behandeln, es möglichst in den Mischkammern etwas liegen zu lassen, damit Quellung eintreten kann und es bei der Beförderung durch die Rohrleitung einige Staubkästen passieren zu lassen. Danach muß für gute weitere Öffnung gesorgt werden. Zweckmäßiger Abstand der schlagend wirkenden Teile, dem Material, angepaßt, vielleicht unter Benutzung eines sogenannten Kardierflügels und eines Exhaustors sind zur Behebung des Übelstandes dienlich. Auf den Karden richtiger Beschlag in gutem Zustand und während des Arbeitens einige Male ausgestoßen, ist weiterhin eine unbedingte Notwendigkeit. Um fertiges Garn schalenfrei zu machen, ist es angebracht, dasselbe auf einer Garnbürstmaschine zu behandeln. Diese Behandlung geht natürlich auf Kosten der Haltbarkeit des Garnes. 2. Schnittiges und spitziges Garn. Ist ein Garn schnittig und spitzig in großem Maße, ist dies auf das Vorhandensein vieler kurzer Fasern im Material zurückzuführen, wenn nicht andere Faktoren in der Fabrikation diese Stellen bedingen. 3. Ungleichmäßige Stellen im Garn. Ist ein Garn nicht gleichmäßig stark, so erhält es bekanntlich auch nicht-gleichmäßig verteilt die Drehung, da die dünnen Stellen die Drehungen mehr bekommen, die den dicken Stellen fehlen. Die mehr gedrehten Stellen haben eine größere Festigkeit als die weniger gedrehten. 4. Ungleiche Stellen im Baumwollgarn. Eine Ursache, die oft das Zustandekommen von dünnen Stellen in Baumwollgarnen bewirkt, ist eine nicht immer gut arbeitende Transportsaugleitung für das Material, denn setzt die Beförderung desselben auch nur momentweise aus, ist dadurch schon oft die Bedingung zu einer dünnen Stelle im Wickel gegeben. Besonders beim Anlassen der Maschine kommt es vor, daß die Leitung nicht gleich ordnungsgemäß arbeitet.

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Weiterhin ergeben sich ungleiche Stellen, wenn beim Bruch eines Bandes auf der Strecke die beiden Bruchenden nicht genau aneinander gelegt werden, sondern mehr oder weniger weit übereinander greifen oder gar einen Zwischenraum aufweisen. 5. Spitziges Baumwollgarn. Geht in der Baumwollspinnerei eine Partie aus Amerika- und ostindischer Baumwolle, so ist die Einrichtung der Cylinderlieferung an den Spinnmaschinen schwierig und wird durch eine nicht ganz sachgemäße Einstellung durch die ungleichen Stapellängen ein spitziges Garn erzeugt. Weiterhin werden an einigen Stellen des Garnes sich Anhäufungen von entweder Amerika- oder ostindischer Baumwolle bilden. Da nun die Amerika-Baumwolle feiner ist, werden diese Stellen mehr Drehung bekommen, als die Anhäufungen von ostindischer Baumwolle, woraus der in Frage stehende Fehler resultiert. 6. Spitziges Garn. Die Fehler, die im Vorgarn auftreten, sind meist dünne Stellen, die beim Drahtgeben auch natürlicherweise mehr Drehung bekommen und so ein leichtes Brechen oder Reißen der Fäden bewirken. Die Ursache der Fehler ist meist in der fehlerhaften Vorbereitung zu suchen. Nicht genügendes Durchmischen in der Wolferei oder fehlerhaftes Arbeiten eines Arbeitsorganes der Krempel, Florteiler, Nitschelwerk, Peigneur oder mangelhafter jKratzenbeschlag bedingen spitziges Garn. 7. Flockige Rohseide. Zeigt Rohseide im Längsverlauf des Fadens Stellen, die aus einer Anhäufung von feinen Kokonfäden bestehen, hat man es mit sogenannten Duve zu tun. Der Schaden ist meist von Natur aus dem Produkt mitgegeben. Es kann auch ein schlecht angelegter Kokonfaden vom Haspeln her sein, der sich nun vom Faden abspaltet. Diese Fehler, oft Seidenläuse genannt, können natürlich auch aus glatten Seiden bei unzweckmäßiger Behandlung, Reibung etc. entstehen. Derartig beschädigte Seiden lassen sich natürlich schlecht vom Strang abhaspeln und gehen schlecht in der Fabrikation, weil durch die Seidenläuse die Fäden aneinanderhaften und leicht zerreißen. 8. Schlecht haspelbafe Seide. Seiden, die nicht annähernd normalfeucht sind, zeigen Übelstände in der gesamten Fabrikation. Die einzelnen Fäden kleben aneinander, wodurch die Bildung von Seidenläusen gefördert werden kann. Ferner tritt häufig ein Zusammenziehen oder Kraus-

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werden der Seiden ein und die natürliche Dehnung fehlt teilweise. Um diese Übelstände zu vermeiden, soll den Seiden immer Gelegenheit gegeben werden, auf den Normalfeuchtigkeitsgehalt zu kommen. 9. Haltloses, grütziges Garn. Ist das lose Wollmaterial beim Färben unsachgemäß lange gekocht worden, dann ist dadurch das Verfilzen der Fasern meistens derartig gefördert, daß beim Krempeln ein Zerreißen der Fasern eintritt und das erzeugte Garn schwache Stellen bekommt, haltlos und spitzig wird. 10. Ungleich gedrehtes Garn einer Partie. Sind auf einer Spinnmaschine neue Spindelschüre eingezogen und diese nicht egal oder in der Spannung verschieden, ergeben sich natürlich ungleiche Spindeltouren durch Gleiten und somit ungleich gedrehtes Garn. 11. Dicke Stellen in Baumwollgarnen. Zeigen Baumwollgarne in nicht regelmäßigen Abständen dicke Stellen von mehr oder weniger großer Ausdehnung, kann eine zu enge Spindeleinteilung des Seifaktors, auf dem es gesponnen wurde, die Ursache dazu sein. Beim Reißen oder Brechen eines Fadens wird es bei enger Spindeleinteilung sehr leicht vorkommen, daß der gerissene Faden in den spinnenden Nachbarfaden auf mehr oder weniger kurze Strekken mit einspinnt und so natürlich eine dicke Stelle ergibt. 12. Ungleichmäßige Mischungen in Teilen einer Partie Wolle und Shoddy. ¿Häufig zeigt eine größere Partie, die aus Wollen und Shoddy gemischt ist, in ihren einzelnen Teilen eine nicht gleichartige Zusammensetzung. Ein Teil hat einen größeren und ein anderer Teil einen kleineren Anteil von Shoddy. Die Ursache zu dieser Unregelmäßigkeit ist in der Wolf erei zu suchen. Ist der Auswurfraum des Wolfes groß, dann fliegt das gewolfte Material mehr oder weniger weit vom Wolf auf den Boden. Dadurch entsteht schon eine Trennung, denn der mit Öl und Schmutz beschwerte Shoddy fällt in die Nähe des Wolfes, während die leichtere Wolle weiter fliegt. Wird nun beim Weiterverarbeiten dieses teils getrennten Ge»mjsches nicht darauf Rücksicht genommen, geht 'dieser Übelstand durch die weiteren Maschinen und das Ergebnis ist eine ungleichmäßig zusammengemischte Partie oder auch noch streifige und bandige Ware.

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13. Verfilztes Garn (Wolle). Wird Garn in kochender Flotte zu stark hantiert, ist ein Verfilzen unvermeidlich, oft genügt schon starkes Kochen der Flotte, um Verfilzung herbeizuführen. 14. Kräuseln und Struppigwerden von Fäden. Aus der Spinnerei kommendes Garn, welches sich kräuselt und durch hervorstehende Faserenden ein struppiges Aussehen zeigt, ist meist aus zu trockenem Rohstoff und bei zu geringer Luftfeuchtigkeit hergestellt. 15. Knötchen in Wollgarnen. Garne zeigen dann oft kleinp Faserknötchen, wenn sie aus feinen überzüchteten oder kranken Wollen hergestellt werden. Gleichzeitig wird die Knötchenbildung gefördert durch Bearbeiten in feuchtem Zustand auf dem Klettenwolf oder ähnlichem. Ga,nz besonders übel bemerkbar machen sich diese Wollen bei der Verarbeitung zu Melangen. 16. Leichtere Fäden an den Enden odef Seiten der Walze. Ungleich starke Vorgarnfäden auf einer Walze können auf die verschiedenste Weise entstehen. Einmal durch die nicht sachgemäße Einrichtung der Krempel und Vorrichtung der Speiseeinrichtung. Auch unrunde oder durchgebogene Walzen bedingen diesen Fehler. Wird mit einer automatischen Pelzübertragung gearbeitet, können die den Eckfäden nahe liegenden Fäden dadurch feiner und leichter werden, daß der gelieferte Pelz beim Umkehren des Auflegeschlittens etwas verzogen wird, was dann geschieht, wenn die Lieferungseinrichtung nicht genügend Pelz liefert. In diesem Falle wird an beiden Seiten der Pelz etwas dünner als in der Mitte, wo die ursprüngliche Dicke des Pelzes aufgelegt ist. 17. Flachsabfallgarn mit Schäbenverunreinigungen. Abfallgarne, die nicht bei den mit ihnen vorzunehmenden Manipulationen durch Fadenreiniger, Bürsten, laufen, zeigen oft noch im Gewebe Strohteile, die alsdann schlecht zu entfernen sind. Bei Schußgarnen, die eingeweicht werden, fallen die Schaben meist, gut ab. 18. Schlechte Haltbarkeit von Zwirnen. Reißen Zwirne bei Beanspruchung auf Zug ungleich in einzelnen Drähten, d. h. reißt erst ein Faden und dann erst die übrigen, wird durch die ungleiche Kräfteverteilung nicht die Festigkeit erreicht werden, die der Zwirn haben würde, wenn alle Fäden zusammen brechen würden.

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Das vorzeitige Reißen eines oder einzelner Fäden resultiert aus der ungleichmäßigen Spannung, den die Fäden beim Zwirnen hatten. 19. Stellen mit geringer Festigkeit im Garn. Werden in der Spinnerei Wollen verarbeitet, die Kletten oder harte Teile enthalten, und kommen diese mit in das daraus gesponnene Garn, dürfte dieses Stellen aufweisen, in denen eine Klette versponnen ist. Da an dem Ort der .Klette das Garn dicker ist als im übrigen Verlauf, wird die dicke Stelle weniger Drehungen bekommen und die Partie vor und hinter der Klette mehr. Durch diesen Drahtunterschied ist der Faden an der dicken Stelle weniger fest und bricht bei Beanspruchung auf Zug an dieser Stelle am leichtesten. In großer Anzahl sind diese Kletten mit ihren Folgeerscheinungen ein das Garn entwertendes Übel. 20. Geringe Festigkeit eines Garnes an dicken Stellen. Ein Garn, welches dicke Stellen aufweist, wird bei Beanspruchung auf Zug immer an oder innerhalb einer dicken Stelle auseinanderreißen. Dies ist durch das Verhalten der Fasern beim Zusammendrehen fasriger Gebilde bedingt. Ein Faserstrang, der in seiner ganzen Länge aus der gleichen Anzahl Fasern besteht, wird — wenn er zusammengedreht und gesponnen wird — an allen Stellen die gleiche Anzahl Windungen bekommen. Ist aber in dem Faserstrang an einer Stelle eine Anhäufung von Fasern, eine dicke Stelle, erhält diese natürlich weniger Draht und hat infolgedessen weniger Halt und Festigkeit. 21. Bruchstellen in Papiergarn. Sie werden meist auf fehlerhafte Stellen im Spinnpapier zurückgeführt. Solche entstehen auf der Papiermaschine, wenn sich die Nahtstellen des Siebes im Papier durch einen schwächeren Streifen markieren. In der gleichen Art wirken auf die Papierbahn herabgefallene Wassertropfen oder Holz- oder Zellstoffsnlitterchen, Zusetzen des Siebes mit Harzflecken etc. die Lochstellen in der Papierbahn verursachen. Besonders tritt dieser Übelstand bei feinen Garnen auf, die aus sehr schmalen Streifen gesponnen werden und so jeden Quadratmillimeter des Paniers voll beanspruchen. Die durch schon erwähnte Ursachen entstehenden lichten Stellen bewirken natürlich immer den Bruch, wenn nicht schon beim Spinnen, so doch leicht beim Weiterverarbeiten des Erzeugnisses. 22. Staubendes Papiergarn. Papiergarn, welches mit der Zeit oder bei der Verarbeitung abstäubt, ist meist aus nicht sachgemäß behandeltem Stoff hergestellt. Im Holländer ist das Material zu stark angegriffen worden (grobe Steine zum Schleifen) und ist totgemahlen. Bei Verwendung derartigen Stoffes ist die Möglichkeit des Abstäubens groß, da die

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totgemahlenen Fasern nicht mehr die Adhäsion im Faden zum Zusammenhalten haben. 23. Rauh- und Flockigwerden von Seiden. Werden Seidenfäden unvorbereitet, weder genetzt noch erwärmt, in heiße Bäder gebracht, so spalten sich vom Faden einzelne Teile ab und erscheint die Hauptfaser von vielen einzelnen abgesprungenen Fäserchen umgeben. Dieser Vorgang beeinflußt natürlich das Aussehen und die Farbaufnahmefähigkeit des Erzeugnisses ganz bedeutend. 24. Materialflocken im Gewebe. Ketten, die nicht ordnungsgemäß zugerichtet sind, hier dürfte hauptsächlich die Schlichterei in Frage kommen, zeigen oft, zumal wenn sie etwas dicht im Blatt gestellt sind, zwischen diesem und dem Geschirr Flocken, die vom Garn abgearbeitet sind und sich schwer entfernen lassen, ohne einen Kettfadenbruch herbeizuführen. 25. Nissen in Baumwollgeweben. Die in den Geweben sich übel bemerkbar machenden Baumwollnissen haben ihren Ursprung meist in den Vorbereitungsmaschinen der Spinnerei. Auf den Kämmaschinen lassen sich die Nissen nur mit Schwierigkeiten und mit bedeutender Erhöhung der Kämmlingproduktion wegbringen. Eigentliche Ursachen der Nissenbildung sind meist schlecht wirkende Schlagmaschinen und teilweise auch Karden. Begünstigt wird die Bildung der Nissen durch zu große Feuchtigkeit des Materials. 26. Flockenbildung auf Leinen- und Baumwollwälsche. Gebrauchsgegenstände aus Leinen oder Baumwollgewebe, die häufiger Wäsche unterworfen werden, zeigen nach einiger mehr oder weniger langer Zeit, je nach der Art der Wäsche, Flocken auf ihrer Oberfläche, die aus abgelösten Faserflocken bestehen. Durch intensives Spülen ist dieser Übelstand hintenan zu halten. 27. Ausflocken von wollenen Geweben. Bei nicht ordnungsgemäßem Walken, zu heiß und zu trocken, flockt, zumal bei Verarbeitung kurzer Wollen und Kunstwollen das Material ab, worunter natürlicherweise das Aussehen und der Griff des Gewebes bedeutend leidet. 28. Ausflocken von wollenen Geweben. Sind als Material für den Chenilleschuß kurze Fasern genommen worden, so fallen natürlicfierweise durch das Aufschneiden des Schusses viele kurze Faserenden aus. Das gleiche tritt bei sämtlichen aufgeschnittenen Florgeweben ein, wenn der Flor hoch ist, in besonderem Maße aber bei Chenillegeweben.

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29. Verunreinigungen des Gewebes durch Garnfasern. Zeigen sich in einem Gewebe, das aus andersfarbigem Kettund Schußgarn hergestellt wurde, Fasern des Kettgarnes durch den Schuß mitgerissen, was dann recht übel aussieht, wenn es sich um gebleichtes Schuß- und gefärbtes Kettgarn handelt, sind die Ursachen folgende: . Einmal ein nicht gutes ordnungsmäßiges Schlichten der Kette, dann eine zu große Reibung im Geschirr des Webstuhles, wobei das Abfasern durch ein Garn aus kurzen Baumwollen gefördert wird. Die abfasernden Endchen werden vom Schuß aus dem aufgerauhten Kettgarn herausgerissen und mit eingewebt. 30. Gestopfte Stellen im Gewebe. Die im Gewebe befindlichen Webfehler' werden soweit wie möglich durch Stopfen und ähnliche Manipulationen entfernt oder mehr gebessert. Die durch Kett- und Schußfadenbrüche bedingten Knoten, welche mit in das Gewebe eingewebt sind, werden auch entfernt und zwar durch das Ausknoten. Werden bei dieser Manipulation die Knoten zu weit aus dem Gewebe gehoben und die Enden zu kurz abgeschnitten, müssen diese Stellen sämtlich nachgestopft werden, während es bei ordnungsmäßigen Knoten nur bei diesem bleibt. 31. Defekte Stellen und Löcher in losen Geweben. Gewebe mit lockerer Fadenverbindung wie Gewirke etc. zeigen nach einer Behandlung, wie Wäsche oder Färben, dann häufig kleine Löcher oder Defekte, wenn das verarbeitete Garn nicht frei von Kletten oder Schalen etc. war, und außerdem eine nicht sehr feste Drehung hatte. An den Stellen der Fremdkörper hat das Garn weniger Drehung und deshalb weniger Festigkeit und gehen diese Stellen bei den erwähnten Behandlungen leicht auseinander, die in Frage stehenden Fleckstellen bildend. 32. Leichte Fehlerstellen in Geweben. Zeigen Gewebe Stellen, die nicht recht als Webfehler anzusprechen sind, solche kommen des öfteren in wollenen, gewalkten Waren vor, handelt es sich meist um Stellen, bei denen eine Schlinge oder ein Knoten des Fadens durch das Noppen entfernt, wurde. Durch Anschieben der Nachbarfäden oder Einnähen eines anderen Fadens wird der Fehler oft fast unmerkbar gemacht, zumal wenn die Walke und Appretur das ihre dazu tun. 33. Verschiedene Dichteneinstellung. Bei durch Schußausfall etc. bedingtes Zurückweben entstehen meist mehr oder minder verschieden dichte Stellen im Gewebe, denn der Ansatz läßt sich auch durch Ändern der Kettspannung nie so genau regeln, um dieses zu vermeiden. Krüger, Untersuchungsmethoden.

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34. Ungleichmäßiger Schuß in Geweben. In Geweben, zumal solchen, die nicht dicht geschlagen sind, findet man des öfteren stramme Schüsse, d. h. der in das Gewebe eingelegte Schußfaden hat eine von den anderen abweichende Lage, die dadurch verursacht ist, daß er mit größerer Spannung eingetragen wurde. Die Ursache des Übelstandes ist in schlecht aufgespulten Schußkopsen zu suchen. Zeigen dieselben an einer Stelle eine Garnaufhäufung, die den Durchmesser des Kopses vergrößern, so klemmt sich diese im Schützen und beim Abweben wird der abgleitende Faden natürlicherweise an dieser Stelle gehemmt und der Schuß so mit größerer Spannung in das Gewebe gelegt. Häufig verursachen diese schlecht gespulten Kopse Fadenbrüche. 35. Dichtenfehler ("Schuß) Einstellung. Paarige, hungrige Ware entsteht in vielen Fällen durch zu starke Spannung der Kette im Webstuhl. Ungleiche Schußdichte entsteht durch Festliegen oder Klemmen des Kettenbaumes (Bremsgewichte müssen genügend Spielraum zum Wirken haben). 36 Kurze Schußfadenunterbrechungen. Zeigt sich im Gewebe der Schuß häufig auf ganz kurze Strekken oft nur über einen Kettfaden fehlend, so ist der Schußfaden beim Anschlagen durch ein zu scharfes Riet im Verein mit straffer und dichter Kette durchgedrückt worden. Gefördert wird dieser Übelstand bei stark geleimten und hart geschlichteten Ketten. 37. Lose gewebte Stellen an den Leisten der Gewebe. Werden Gewiebe auf breiteren Stühlen gearbeitet als es nötig ist, hängt der Schußfaden aus dem Gewebe bis zum Schützenkasten ein mehr oder minder großes Stück frei. Beim Verschießen des Schusses bekommt natürlich dieses Stück des Fadens weniger Spannung als das Garn, welches während des Durchschießens aus dem Schützen kommt. Es resultiert in diesen Fällen ein loser gewebtes Stück von der Ausdehnung der freien Fadenlänge bis zum Schützenkasten. 38. Schußbanden. Beim Verschießen angefeuchteten Schusses wird während des Arbeitens natürlich die Kette auch feucht und nimmt in diesem Zustand eine bestimmte Anzahl Schüsse auf. Nach längerem Stillstand des Stuhles ist die Kette aber trocken geworden und nimmt bei Beginn des Arbeitens weniger Schuß auf, wodurch eine geänderte Schußdichte und somit eine Bande entsteht. Durch Anfeuchten der Kette vor Beginn des Webens wird der Übelstand etwas hintenan gehalten, nur darf nicht übermäßig Wasser auf die Kette gegeben werden, da sich dann auch ähnliche Übelstände zeigen. 39. Banden durch straffen Schuß gebildet. Werden einmal gefeuchtete Schußspulen aus irgendeinem Grunde umgespult, so werden die aus diesem Garn hergestellten

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Spulen viel fester sein, als die ursprünglichen, da sich der Faden in nassem Zustand bedeutend stärker dehnt als im trockenen. Beim Spulen wird das Garn gedehnt und in diesem Zustand auf die Spulen und auch in das Gewebe gebracht. Beim Trocknen des Gewebes geht natürlich das mehr gedehnte Garn stärker ein als das übrige nur einmal auf den Spulen gefeuchtete. 40. Schußbanden. Werden die Schußspulen vor dem Verweben gefeuchtet, und geschieht dies nicht ordnungsgemäß, sodaß alle Spulen nicht gleich feucht sind, ergeben sich dadurch Banden im Gewebe, daß die feuchteren Spulen sich geschlossener und dichter verweben, als die weniger nassen. Ungleiche Feuchtigkeit der Spulen kann auch daher kommen, wenn ein größerer Posten Schußspulen gefeuchtet wurde und diese übereinanderlagen, sodaß das Wasser aus den oberen Spulen in die unteren geht und diese feuchter macht. Wird ein feucht beschossenes Gewebe zurückgearbeitet eines Fehlers wegen, ist die Kette auf dieser Strecke schon naß und wird beim zweiten Beschießen mit feuchtem Material mehr Schuß aufnehmen wie die trockene Kette. 41. Schußbanden in Geweben. Wird ein Gewebe auf einem Stuhl mit direkt wirkendem Regulator gearbeitet und geht ein Schuß leer durch das Fach, bildet sich, da das Gewebe dennoch gleichmäßig abgezogen wird, ein offener Streifen quer über das Stück. Weiterhin bilden sich Schußbanden durch Verweben nicht gleichartigen Schußmaterials. Es kommen da nicht gleichmäßig gefeuchtete, gedämpfte, gefärbte, gebleichte etc. Garne in Betracht. Die Art der Bandenbildung ist leicht daran zu erkennen, daß sie zumeist nur die Ausdehnung über das Material einer Schußspule haben, also ca. 5—10 cm. Auch durch nicht gleichmäßige Schußdichte werden ganz auffällige Banden hervorgerufen. Werden beim Weben eines Stückes die Schußspulen nicht oder sehr ungleichmäßig genetzt oder gefeuchtet, sodaß die Möglichkeit vorhanden ist» trockene und weniger trockene Spulen auseinander zu schießen, können diese Stellen recht gut die Ursache von Bandenbildung sein, teilweise sofort sichtbar und meist nach dem Walken deutlicher. 42. In der Nähe der Leiste nicht richtig bindende Schußfäden. Ein Gewebe, das auf einem Webstuhl hergestellt wird, dessen Schäfte entweder an einer Schnur gezogen werden oder durch eine sonstige Einrichtung die Möglichkeit haben, schief zu ziehen, wird an der einen Seite häufig .Überschüsse zeigen. Bei diesen tritt der Schützen also auch der Schußfaden aus dem Fach auf die Fäden des Oberfaches und kommt so keine Bindung zustande und resultiert, wenn der flottierende Schußfaden entfernt würde ein Bindungsfehler durch den fehlenden Schuß. 6*

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Dieser Übelstand zeigt sich nun meist an den Leisten, weil durch einen schief gezogenen Schaft nur die eine Hälfte der Gewebebreite ein zu kleines Fach bildet und damit oft Gelegenheit zum Durchschießen auf das Oberfach gibt. Durch den schiefen Zug der Schäfte werden naturgemäß auch die Kettfäden verschieden gespannt und ergeben sich oft auch Kettfadenbrüche zumeist in der Nähe der Leisten. 43. Falsche Bindung an den Leisten. Zeigen sich an den Leisten nicht eingebundene Schüsse auf mehr oder minder lange Entfernung, kann ein nicht in richtiger Höhe angebrachter Breithalter die Ursache sein. Steht er tief, läßt er die Fäden nicht hoch genug ins Oberfach gehen und ergeben sich die Überschüsse. Steht er zu hoch, ergeben sich Kettfadenbrüche durch Abschießen der Fäden durch den Schützen. 44. Schlupfen und Schußgarnschleifen an der Leiste und in Geweben. Zeigen Gewebe an der Leiste und in der Nähe derselben Schleifen oder Schlaufen, die aus zusammenringelnden Schußfäden gebildet sind, ist dies meist auf nicht genügende Spannung der Schußfäden beim Verweben zurückzuführen. Zumal wenn aus mehreren Kästen geschossen wird. Der eingeschossene Faden kann dann oft einen oder den anderen Faden der ruhenden Schützen mit ins Fach reißen und so die üblen Stellen und unreinen Leisten verursachen. Besonders geschieht dies bei festgedrehtem, sich ringelndem Garn, wenn dieses trocken verwebt wird. 45. Einweben von Schußfadenenden. Wird ein Gewebe auf einem Steigladenwechsel- oder auch anderem Wechselstuhl gearbeitet, kommt es häufig vor, daß Schußfadenenden des nicht gerade geschossenen Schützen mit in das Fach gehen und eingewebt werden. Dieses zeigt sich meist an den Leisten und ist besonders bei mehrfarbigen Schußmaterialien merklich. 46. Schleifenbildung der Figur-Bindekette in Doppelgeweben. Gewebe, die mehrere Ketten- und Schußarten haben, zeigen des öfteren Schleifen- oder Schlingenbildung der Figurbindekette, die dazu dient, den Figurschuß einzubinden. Ist die Bindekette fein und der Figurschuß stark, erhält dieser im Warenbild perlartige Abschnürungen. Durch die Verschiedenheit der Stärke der aufgetragenen Figuren über die Gewebebreite ist der Verbrauch an Länge der einzelnen Bindekettfäden über das Gewebe nicht gleich, und können somit die Kettfäden, zum Einbinden des Figurschusses nicht auf einem gemeinschaftlichen Baum aufgebracht sein. Vielmehr sind hier —• wie bei der Jaquardsamtweberei üblich — diese Kettfäden jeder einzeln auf eine besondere Rolle aufgegebracht, die jede für sich gebremst wird. Meist dient dazu eine

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um den Umfang der Rolle gelegte Schnur, die am Ende belastet wird. Die Rollen haben zu diesem Zweck auf der Randscheibe eine Nute. Sind bei Beginn der Arbeit sämtliche Rollen gleich voll und gleichartig in der erwähnten Art gebremst, so ist die Spannung aller Kettfäden gleich. Im Verlaufe des Webens wird von der einen Rolle mehr Garn verbraucht, wie von anderen; es vermindert sich infolgedessen der Umfang des Garnwickelkörpers der Rolle. Da die Bremsbelastung aber immer die gleiche bleibt, ist die Fadenspannung der mehr verbrauchenden Rolle — also kleineren — größer, denn um ein bestimmtes Stück Fadenlänge vpn der Rolle mit kleinerem Umfang des Wickelkörpers zu entnehmen, muß diese sich mehr drehen, als eine Rolle mit größerem Umfang. Sie hat also einen längeren Weg unter der Belastung des Bremsgewichtes zu machen und ist deshalb stärker gespannt, als der Faden von der anderen Spule mit großem Umfang. Da nun der Verbrauch der einzelnen Fäden über die Breite ganz verschieden ist, kommt es vor, daß in der erwähnten Art mehr und weniger stark gespannte Fäden nebeneinander sich befinden und so sehr leicht eine Schlaufen- oder Schleifenbildung eintritt. Besonders tritt dies ein, wenn ein Stück seinem Ende zugeht und der Unterschied im Verbrauch an Kettgarn sich durch mehr und weniger starke Spulen ausprägt. Gegen diesen Übelstand hilft man sich bei dieser Art Gewebe durch Auflegen des Bremsgewichtes auf den Garnkörper der Spule direkt, sodaß mit Abnahme des Umfangeis der Spule diie Länge der Bremsstrecke abnimmt. Ähnliche Vorkommnisse gibt es in der Weberei der mit einem Flor versehenen Gewebe, bei denen dann, wenn die eben beschrie bene Einrichtung der Florkette zutrifft, verschiedene Florhöhen und Schleifenbildung derselben eintritt. 47. Schleifen und Schiunzen im Schuß von Geweben. Zeigen Gewebe die Schußfäden zu Schleifen oder sogenannten Schiunzen verschlungen, liegt dies meist an schlecht gewundenen Schußkopsen, die lose Schlaufen in das Gewebe bringen. Durch schlechte Schlag- und Bremsverhältnisse des Webstuhles wird dieser Übelstand noch gefördert. 48. Roststreifen in der Schußrichtung. Leinengewebe, die auf dem Stuhl geschlichtet werden, zeigen bei nicht sachgemäßer Behandlung diesen Übelstand. Bleibt die eben geschlichtete Kette mit der Feuchtigkeit, die j a die Schlichte enthält, längere Zeit in Ruhe im Riet, so bilden sich an dieser Stelle Rostflecke, die sich quer über die Kette ziehen. 49. Ungleiche Stellen durch den Schuß in Geweben. Findet man in Geweben dicke Stellen, die durch ungleichmäßig gesponnenen Schuß gebildet sind, ist meist das Schußgarn mit Spitzen und dickeren Stellen versehen. Im allgemeinen

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wird ja dieses spitzige Garn, wenn es nicht gar so arg ist, kaum den Gesamteindruck des Gewebes stören, ist aber immerhin bemerkbar. Die dicken Stellen oder Spitzen im Garn entstehen möist und am leichtesten: an den Stellen, wo während des periodischen Spinnens ein Stillstand in der Vorgarnlieferung stattfindet, um den ausgezogenen Fadenteil zu drehen. Sie werden also immer mit der Länge des Wagenauszuges übereinstimmen und sich so im Abstand des Wagenauszuges immer wiederholen. Kommt ein derartig ungleiches Garn zur Verwendung für Gewebe, welches in der Breite des Wagenauszuges des Seifaktors gewebt wird, dann kommen die dicken Stellen des Garnes immer in derselben Höhe des Gewebes zusammen und bilden — zumal bei dichteren Geweben — eine dicke Stelle von größerer Ausdehnung in der Kettrichtung. Beim Einlegen eines neuen Copses in den Schützen wird sich meist auch die Stelle ändern, wo nun ein Zusammenkommen der dicken Stellen stattfindet, sodaß diese sich über das ganze Gewebe verteilt befinden. Trifft eine solche Anhäufung mit einer dicken Stelle im Kettgarn zusammen, so zeigt sich eine üble dicke Stelle nach beiden Richtungen, Kette und Schuß, gehend im Gewebe. Ändern des Wagenauszuges der Spinnmaschine oder der Gewebebreite wird den Übelstand meist beseitigen, da dann ein Aufeinandertreffen der Anfangs- und Endstellen eines Wagenauszuges nicht in dem Maße stattfindet. Auch das Weben mit mehreren Schützen dürfte dem Übel steuern. Weitere Ursachen über ungleiche Stellen im Garn sind in dem betreffenden Abschnitt zu finden. 50. Querstreifen in Leinengewebe. Abgepaßte oder ähnliche Leinengewebe, welche Querstreifen aufweisen, die durch ungleichmäßiges Auftragen von Schlichte entstanden sind, sind meist aus kleineren Betrieben, in denen die Kette des Gewebes auf dem Stuhl durch einfache Vorrichtung geschlichtet wird. Aus einem Schlichtetrog wird mittels einer Bürstwalze der jeweilig den abgewebten Teil der iKette ersetzende neue Teil geschlichtet. Durch fehlerhafte Manipulation entstehen die in Frage kommenden Querstreifen, da die Bürste und somit die gleichzeitige Schlichtung über die Breite der Kette geht. 51. Banden in Kunstseidengeweben. Zeigen sich in Geweben aus Kunstseide Banden, die nicht durch webtechnische Fehler hervorgerufen sind, sondern durch andere Anfärbung, ist anzunehmen, daß zur Herstellung des Gewebes Kunstseiden verschiedener Arten benutzt worden sind. Diese haben eine verschieden stark ausgeprägte Affinität zu den Farbstoffen lind färben nicht gleichmäßig.

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52. Kettstreifen, Schärstreifen im Gewebe. Beim Schären der Ketten auf Handrahmen, zumal bei Verwendung elastischer Garne kommt es vor, daß die Kette nicht ganz in gleicher Fadenspannung. Es resultieren hieraus durch das' Gewebe gehende Streifen. 53. Kettstreifen in Geweben. Ketten, die auf Konusschermaschinen gezettelt werden und bei denen die einzelnen Bänder nicht richtig angesetzt werden und ein zu lockeres oder zu scharfes Band entsteht, ergeben, im Gewebe meist Kettstreifen. Wenn auch bei einigen Geweben durch die Nachbehandlung der Kette die Ungleichheiten mehr oder weniger augeglichen werden, so merkt man doch — zumal bei dunklen Kammgarnwaren — Kettstreifen. Lockere Bänder geben dunkle, und straffe Bänder hellere Streifen. Bandstreifen dieser Art haben naturgemäß die Breite der Scherbänder ca. 300—400 Fäden. 54. Lochstellen in der Kettrichtung an den Leisten. Löcher, die in gleichem Abstand parallel mit den Leisten gehen, rühren von einem nicht ordnungsgemäß arbeitenden Breithalter her, dessen Nadeln verbogen sind und so aufreißend wirken. 55.Streifen in der Kettrichtung eines Gewebes. Gewebe, die mittels Jaquardmaschine gewebt sind, zeigen ab und an Kettstreifen durch zu stark gespannte Kettfäden. Diese entstehen dann, wenn die Harnischschnüre sich durch Feuchtigkeitsänderung drehen und die Fäden mitnehmen. Durch diesen Vorgang ist ein ordnungsgemäßes glattes Durchgehen des Kettfadens nicht mehr möglich und entstehen so Spannungen und auch Fadenbrüche. 56. Regelmäßig verlaufene Kettstreifen in schwarzgefärbten Geweben. Beim Scheren der Ketten aus Restpartien aus verschiedenfarbigen Garnen kommt es häufig vor, daß die verschiedenen Garne nicht gleichmäßig schwarze Farbe annehmen und so ein streifiges Aussehen des Gewebes bedingen. 57. Kettstreifen durch zu losen Kettfaden. Reißt beim Weben ein Kettfaden hinter dem Geschirr oder auf dem Kettbaum, und wird dies nicht zeitig gienug bemerkt und abgeändert, webt dieser Faden ohne Spannung bedeutend loser und stärker ein und markiert sich im Gewebe. 58. Glanzlose Streifen in harten Geweben in der Kettrichtung. Reiben sich die Kettfäden beim Durchgehen durch die Augen der Litzen, oder setzen sich gar in ihnen fest, so werden die Fäden an den Stellen aufgerauht und mehr oder minder glanzlos. Besonders merkbar ist es bei harten Kammgarn- und Seidengeweben.

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59. Harte, brüchige Gewebe. Im Griff hart und sonst brüchig erscheinen Gewebe, die während des Trocknens zu stark erhitzten Luftströmen ausgesetzt werden. Besonders schädlich ist die Einwirkung der zu heißen Luft auf die schon vom Wasser befreite Ware, sodaß zweckmäßig der Trockenluftstrom nicht übermäßig heiß verwendet wird und so die mehr trockene Ware schädigen kann. 60. Beschädigte Strichlagen in gedeckten Geweben. Gewebe, die breit durch Etagentrockenmaschinen geführt werden, können durch den bewegten Luftstrom in der Strichlage der Fasern auf der Oberfläche beschädigt werden. Bei besonderen Konstruktionen sind Vorrichtungen, die eine Lageveränderung des Striches hintenan halten, vorhanden. 61. Kettstfeifen durch einzelne Kettfäden. Sind in einem Gewebe Kettstreifen, die aus einem einzelnen Kettfaden gebildet oder verursacht sind, ist dieses meist ein Kettfaden mit entgegengesetzter Drehung wie die übrigen Kettfäden. In einer Partie können Spulen mit entgegengesetzter Drehung vorkommen, wenn auf der Spinnmaschine die Drehungsrichtung des Gespinstes geändert wird und an einer Spindel die Schnur nicht richtig und ordnungsgemäß umgelegt wird. 62. Kettstreifen in Geweben. Zeigt ein Gewebe Kettstreifen, welche sich bei mit Bäummaschinen gezettelten -.Ketten im Zettel oder Bäummaschinenrapport wiederholen, ist anzunehmen, daß mit der Kettgarnpartie eine ungleiche Spule gezettelt wurde. Es ist durchaus möglich, daß die Ungleichheit erst nach der weiteren Verarbeitung des Gewebes merkbar ist. Weiterhin können Kettstreifen auch durch ungleichmäßigen Abstand zweier Rietstäbe entstehen. Werden auf einen Webstuhl eine Zeitlang schmälere Gewebe gearbeitet, als der Stuhl breit ist, also auf beiden Seiten des Webblattes eine Reihe Stäbe frei bleiben, werden durch die Schützen beim Weben leicht die nicht benutzten Rietstäbe aus der Richtung gebracht. Werden auf demselben Stuhl breitere Gewebe gearbeitet und die Kettfäden in die aus der Richtung gebrachten Rietstäbe gezogen, so ergeben sie leicht erklärlicherweise oft Kettstreifen. 63. Kettbindungsfehler in Geweben. Zeigen sich in einem Gewebe Stellen, die von der Grundbindung mehr oder weniger stark abweichen, so ist die Ursache dieser Stellen meist ein Brechen mehrerer neben einanderliegender Kettfäden, die in nicht richtiger Reihenfolge eingezogen und angeknüpft worden sind, sodaß dadurch natürlicherweise eine andere Bindung und fehlerhaftes Musterbild entsteht.

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64. Streifen in der Kettrichtung. Streifen in der Kettrichtung, die meist dunkler als das Gewebe sind, ergeben aufgeriebene Stellen, die dadurch entstehen, daß am Brustibaum des Webstuhles ein Gegenstand sich befindet (Schraube etc.), der beim Vorübergehen der Ware dieselbe aufrauht. Diese Streifen sind durch ihr Aussehen gut zu erkennen und durch nachfolgende Manipulationen kaum zu entfernen. 65. Fehlerhafter in der Kettrichtung aufgeriebener Streifen. Geht ein Gewebe bei der Ausrüstung durch die Muldenpresse und kommt in diese zufällig ein Fremdkörper, wie Sand und dergl. so wird dieser die Oberfläche der Mulde .einerseits und das durchgehende Gewebe andererseits angreifen. In der Mulde wird eine mehr oder weniger tiefe Furche entstehen oder wenigstens ein von Politur entblöster Streifen, während. auf dem Gewebe ein abgeschabter Streifen entsteht, dessen Breite von der Größe des Fremdkörpers abhängt. Manchmal erweckt dieser Übelstand den Eindruck eines morsch gewordenen Kettfadens. Eine Mulde, die einen von Politur entblößten Streifen hat, markiert diesen Streifen meist in den durch sie gepreßten Geweben. An diesen Stellen sind die die Decke bildenden Fasern aufgerauht und angegriffen. 66. Ungleichmäßig gewebte Ware. Wird ein Gewebe immerwährend hintereinander mit dem gleichen Schußkops beschossen, werden sich ungleiche Stellen im Gewebe zeigen, die durch die Ungleichmäßigkeit des Garnes bedingt sind. Um disem Übel abzuhelfen, schießt man mit drei oder mehr verschiedenen Copsen des gleichen Garnes hintereinander aus Wechselkästen. 67. Ungleichmäßige Gewebebreiten. Stücke, die aus gleichem Garn mit gleicher Einstellung bezüglich Dichte und Blatt hergestellt sind, weichen dennoch häufig in der Gewebebreite von einander ab. In der Mehrzahl der Fälle wird die Breite kleiner sein. Es liegt dies an der nicht gleichmäßigen oder nicht gleichen Kettspannung oder auch an verschiedentlicher Fachbildung, beides Vorgänge, welche die Breite des hergestellten Gewebes wohl beeinflussen können. Ein Gewebe mit stärker gespannter Kette oder größerem Fach wird natürlicherweise schmäler werden, als eines mit weniger gespannter (Kette oder kleinerer Fachbildung. 68. Verzogene Stellen durch Spannung einzelner Fäden. Wird durch den Noppvorgang beim Entfernen eines Knotens etc. das anhaftende Fadenende durch das Abreißen sehr ange-

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spannt, teilt sich dies auf die umliegenden Fäden und ihre Lage mit, und ergibt sich eine deutlich markierte Stelle im Gewebe. Es dürfen also Fadenenden nur durch Abschneiden entfernt werden. 69. Falsche Bindungsstellen in Geweben. Jaquardgewebe, deren Musterungen stellenweise Fehler zeigen, sind häufig auf Stühlen mit zu dichtem Harnisch und zu dikken Kordeln gearbeitet. Beim Hochgehen der einzelnen Kordeln nehmen diese ihre Nachbarkordeln an den Knoten mit und resultieren daraus Fehler in der Bindung. Ähnliche Übelstände ergeben sich bei Metallitzen, die mehr oder minder verbogen sind. 70. Eingeschnittene Leisten. Beim Trennen der auf einem Stuhl nebeneinander hergestellten Gewebe kann dieses vorkommen. ' Die Trennungsvorrichtung, wenn sie am oder unter dem Brustbaum angebracht ist, kann den seitlichen Verschiebungen der Ware, die durch nicht ganz sorgfältiges Aufbäumen der Kette oder durch Verlagerung des Webblattes und durch nicht genauer Regulierung der Breithalter entstehen, nicht folgen und schneidet so die Leisten mit ein. Meist werden nur Rohgewebe in dieser Art getrennt. Werden Gewebe noch einem Rauh- oder Bürstprozeß unterworfen, erfolgt Auseinanderschneiden nach der Appretur. 71. Angeschorene, angeschnittene Leisten. Sind die Leistenfäden zu dick oder zu dicht ins Blatt gezogen, werden auch die Webkanten zu dick und beim Scheeren des Stükkes leicht angeschnitten. 72. Ungleiche Leisten in der Länge. Bei Geweben, deren Leisten verschiedene Länge haben, infolgedessen unangenehm schief sind, ist der Übelstand zumeist auf das Aufbäumen in ganzer Breite unter ungleichmäßiger Spannung der beiden Kantenfädengruppen zurückzuführen. Die mannigfaltigsten Ursachen kommen hierfür in Frage, ungleichmäßige Bremsung des Baumes, schwerere Garnspulen auf einer Seite, ungleichmäßige Reibung der aufzubäumenden Fäden. Der ungleichmäßige Belag auf dem Abzugbaum im Webstuhl kann auch im Stuhl ungleichmäßige Spannung erzeugen. 73. Einrollen der Leisten. Das Einrollen der Leisten eines Satingewebes begünstigen folgende Umstände. Die gleiche Bindung der Leisten wie das Gewebe, ferner die gleiche Einstellung in das Riet, wie die übrigen Teile des Gewebes. 74. Eingerissene Leisten bei Naßbehandlung. Werden die Leisten eines Gewebes vom Kettbaum aufgebäumt genommen und webt man ein Gewebe mit langen Flottierungen

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mit Leinewandbindung in den Leisten, so ist es ganz natürlich, daß die Leistenfäden mehr einarbeiten und, da sie vom gleichen Baum kommen, eine größere Spannung als die übrigen Kettfäden haben. Verstärkt wird dies noch, wenn das Gewebe naß wird. Unter dem Einfluß der Feuchtigkeit quellen die Kett-, wie auch Schußfäden auf und da die Leistenfäden infolge der größeren Anzahl der Bindungspunkte der Leinewand einen größeren Weg zurücklegen müssen, als die lang flottierenden übrigen Kettfäden, resultiert sehr häufig ein Einreißen der Leisten bei der Naßbehandlung. Zur Vermeidung dieses Übelstandes entnimmt man die Leistenfäden nicht dem Kettbaum, sondern bäumt sie auf gesonderte Spulen und vermeidet so die erwähnten Spannungsunterschiede, da nunmehr die Leisten mehr einarbeiten können und bei Verwendung zweckmäßigen Garnes ein gutes Stück ergeben. 75. Querstreifen durch stellenweises starkes Rauhen. Wird ein Gewebe mit nicht genügend Spannung durch die Raumaschine gegeben, greift der Belag der Rauhwalzen stellenweise zu stark an, indem er direkt reißend wirkt. Es entstehen dadurch Querstreifen, die stärker aufgerauht erscheinen. Ähnliche Übelstände erzeugen auch Stillstände der Rauhwalzen, die durch Gleiten eines Riemens der Maschine hervorgerufen werden können. 76. Helle Querstreifen in gerauhten Geweben. Wird bei gerauhten Stoffen zu stark gerauht und befinden sich im Gewebe Schußgarne mit nicht ganz gleicher Drehung, werden naturgemäß die weniger gedrehten Fäden mehr angegriffen, als die mehr gedrehten. Verschiedene Drehungen in einer Partie können vorkommen, wenn einige Selfaktor-Spindelschnüre nicht ganz straff auf der Trommel liegen und auf dieser gleiten. 77. Rauhstreifen in Geweben. Zeigen aufgerauhte Gewebe Streifen, die durch das Rauhen entstanden sind und sich in der Mitte oder an den Seiten durch das ganze Gewebe in Kettrichtung ziehen, ist anzunehmen, daß die Rauhwalzen nicht genau aufeinander arbeiteten oder durch Vibration, Durchbiegen derselben ein streifenweises mehr oder weniger starkes Aufrauhen im Gewebe stattfand. Gleiches tritt häufig ein, wenn die Rauhmaschine nicht ganz fest und stabil ist. 78. Aufgerauhte Streifen im Gewebe in der Kettrichtung. Geht ein Gewebe mit einer Falte in der Längsrichtung in die Rauhmaschine, so wird an der durch die Faltenbildung gedoppelten Stelle naturgemäß ein stärkeres Aufrauhen stattfinden und an den verdeckten Stellen ein kaum merkbares. Verschwindet die Falte bei der nächsten Passage, so bleibt immerhin die erst mehr aufgerauhte Stelle deutlich im Gewebe sichtbar und läßt sich durch

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die folgenden Manipulationen nicht ganz wegbringen. Besonders auffällig werden diese Streifen dadurch, daß die stark aufgerauhten Stellen unmittelbar neben dem weniger angerauhten Streifen liegen, was ja durch die Faltenbildung bedingt war. 79. Fadenscheinige graue Streifen in Geweben. Ist in einer Scheermaschine ein Messer an einer Stelle nicht in Ordnung, wird das auf derselben geschorene Gewebe einen Streifep zeigen, der an der stark angegriffenen Oberfläche zu erkennen ist. Denn die Stelle des Messers, welche nicht richtig abschneidend oder scheerend wirken kann, wird die Fasern ausreißen und so den bemängelten Streifen bilden. Je nachdem lang oder quer gescheert wird, ergeben stellenweise Fehler der Messer Lang- oder Querstreifen in Geweben. 80. Kahle Stellen in gerauhten Geweben. Zeigen Gewebe, die eine mehr oder weniger dichte und lange aufgerauhte Decke haben, an einzelnen Stellen Entblössungen von Fasern, ist anzunehmen, daß zur Ausrüstung der Ware Kartoffelsyrup oder Dextrin in zu starkem Maße genommen wurde. Es wird dadurch der Pelz harzig und reißt beim Rauhen leicht aus. Eine übermäßige Anwendung von Dextrin läßt die Ware bei der Behandlung sehr abstauben. 81. Unrein geschorene Gewebe. Wird beim Scheeren das Messer gleich zu tief gestellt, springt es beim Durchgehen der Ware und es resultiert eine unreine Schnur. Eine glatte runde Schnur bedingt ein langsames, allmähliches Tiefergehen des Messers und so ein häufiges Durchgehen des Gewebes durch die Scheermaschine. 82. Wirrer Grund gerauhter und geschorener Gewebe. Sind die Karden der Rauhmaschine nicht in einem ordnungsmäßigen Zustande, voll Haare etc., dann greift die Karde nicht genügend tief in das zu rauhende Gewebe ein und rauht bloß die obere Schicht, während der Grund des Gewebes wirr bleibt, zumal dann noch diese aufgerauhten Haare abgeschoren werden. 83. Schadhafte Stellen in Geweben. Zeigen Gewebe schadhafte Stellen, welche dünn oder kahl sind, so ist dies öfter die Folgeerscheinung von Schimmelpilzbildung, die entweder schon im Garn war oder auf dem Gewebe entstanden ist und die in Frage stehenden Stellen zerstört hat. Durch das Scheeren kommt das Übel deutlich hervor. 84. Fadenscheiniges kahles Aussehen gerauhter Gewebe. Wird ein Gewebe auf der Rauhmaschine durch vorzeitiges Anstellen zu scharfer Kardensätze zu sehr angegriffen, macht es einen kahlen, fadenscheinigen Eindruck, denn die Wollfasern wer-

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den in dieser Art nicht langsam frei gemacht und aufgerichtet, sondern aus dem Gewebe herausgerissen und resultiert dadurch ein mehr oder weniger kahles Aussehen der Oberfläche. Arbeitet die Rauhmaschine zu lange mit stumpfen Karden, erscheint das Wollhaar oft abgerieben und zeigt die Oberfläche auch ein übles Aussehen. Der Natur der Sache nach kommen diese Stellen auch oft nur verteilt auf dem Gewebe vor. 85. Querstreifen in Florgeweben. Zeigen sich Querstreifen durch eine andere Lage des Flors an dieser Stelle, was nicht durch einen webtechnischen Fehler bedingt ist, dann ist das Gewebe in der Appretur beim Dämpfen nicht ordnungsgemäß eingebracht worden, sondern in scharfem Knick herumgelegt gewesen. An diesem Bruch bekommen die Florfäden in diesem natürlich eine andere Lage als die übrigen, werden so fixiert und resultiert daraus ein QuerstreifenJ der sich in Abständen wiederholen kann. Um diesen Übelstand zu vermeiden, hängt man das Gewebe mit der einen Leiste an ein sternförmiges Lattengestell so auf, daß es herunterhängend in Spirallinien vom Mittelpunkt des Sternes nach außen läuft und keinen scharfen Knick aufweist. 86. Fehlende Flornoppen. Ist die Schußdichte in einem Sammetgewebe stellenweise nicht dicht genug, werden häufig beim Aufschneiden der gebildeten Flornoppen einige von diesen vom Messer mit herausgerissen, da sie nicht fest genug eingebunden sind. Dadurch ergeben sich üble Fehlerstellen. Diese Fehler kommen bei einfachen, wie auch Doppelwaren vor. 87. Unebene Stellen im Flor. Markieren sich quer über ein Sammetgewebe Streifen von mehr oder weniger großer Ausdehnung, die auf eine von der regulären Ware abweichende Florhöhe zurückzuführen ist, liegt ein Fehler in der Weberei vor. Die Spannung des Kettbaumes hat sich plötzlich geändert, z. B. durch Aufliegen der Bremsgewichte oder durch Zuhochsteigen derselben. Besonders bei Doppelgeweben kann auch die Messerstellung Ursache des behandelten Uebelstandes sein. 88. Kürzer werdender Flor. Zeigt ein Sammetgewebe in der Gesamtheit plötzlich immer kürzer werdenden Flor, ist anzunehmen, daß es sich um eine Doppelware handelt, bei der die Unterware durch irgendwelche Umstände mehr abgezogen wurde, sodaß die Oberware lockerer war, und der Flor immer näher dem Gewebe zu aufgeschnitten werden mußte. Schließlich kann so ein vollkommenes Durchschneiden der Oberware erfolgen.

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89. Doppelschnitt über die Breite in Rutenplüsch. Zeigt sich in einer Rutenplüschware über die ganze oder einem Teil der Breite ein Streifen, der durch nicht ordnungsgemäß geschnittenen Flor entstanden ist, so hat man es mit einem sogenannten Doppelschnitt zu tun. Derartige Plüschgewebe werden bekanntlich durch Einlegen einer Schneidrute, die den Pol aufschneidet, mit Flor versehen. In dem Gewebe befindet sich während des Webprozesses immer eine Anzahl Schneidruten, von denen die am längsten im Gewebe sich befindende herausgezogen wird und den Flor dabei aufschneidet. Nun kommt es vor, daß diese Rute mit dem Messer sich hinter die nachfolgende also jüngere setzt und beim Herausziehen an dieser entlang gleitet und die eigenen und die,Noppen der jüngeren ipit aufschneidet. Hieraus resultiert natürlich ein Fehler, der nicht wieder gutzumachen ist. Bei genauer Beobachtung des Webvorganges und rechtzeitigem Abstellen geht diese Fehlerstelle nur über einen Teil der Breite des Gewebes. 90. Stumpfer, brüchiger Flor bei Preßsammet. Wird der Flor beim Pressen nicht mit genügender Feuchtigkeit versehen, die notwendig ist, um durch die Hitze und den Druck eine Umformung zu erreichen, dann wird einmal die Pressung nicht gut und zweitens wird das animalische Material von der trockenen Wärme derartig beeinflußt, daß es glanzlos oder auch weiter brüchig und storr wird. Bei ungleichmäßigem Feuchten kann dieser Übelstand auch nur stellenweise auftreten und dann glanzlose, brüchige Florstellen ergeben. 91. Banden oder Streifen in Sammetgeweben. Zeigen sich in Sammetgeweben Streifen, die durch ungleichen Flor entstehen quer oder in der Längsrichtung, dann spricht man von Buntsein der glatten Ware. Querstreifen pflegen in Sammetgeweben meist in einigen bestimmten Zwischenräumen in der gleichen Art wiederzukehren. Diese Zwischenräume entsprechen dann dem Umfang von Walzen oder Zahnrädchen, die die Ware abziehen und eine Unregelmäßigkeit zeigen. Die Markierung der Fehlerstreifen geschieht fast immer durch den Flor. Einmal kann er ungleich hoch sein und zweitens von verschiedener Dichte. Längsstreifen entstehen durch nicht zweckmäßige und ungleiche Kettfadenspannung, die durch unachtsames Bäumen der Kette und nicht guter Kettbaumspannung vorkommt. 92. Fehler im Flor eines Gewebes. Durch nicht sachgemäße Spannung der Florkette können im Gewebe verschiedene Florhöhen und außerdem Schleifenbildungen entstehen.

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Über die Verschiedenheit der Spannung und ihre Ursachen und Folgen siehe über: Schleifenbildung der Figurbindekette in Doppelgeweben. (No. 46). 93. Stellenweiser ungleich hoher Flor in Sammetgeweben. Unregelmäßigkeiten im Flor können dadurch entstehen, daß ab und an ein Poilschaft mit Poilkette nicht genügend hoch hebt und der Schuß teilweise über die Kettfäden eingetragen wird. In diesem Falle resultiert ein stoppliger Flor, der sich auch nur stellenweise im Gewebe vorfinden kann. Wird als Poil ungesengte Chappe verwendet, so hindern beim Fachwechsel sehr häufig die vorstehenden Fasern die Fäden am schnellen Hochgehen und der Schuß geht über einzelne Kettfäden hinüber. Da diese nicht ordnungsgemäß eingebunden werden, resultiert auch ungleich hoher Flor. 94. Mageres, dünnes Aussehen der Flordecke. Zur Erzielung einer guten ansprechenden Oberfläche des Flors bei Sammeten ist es notwendig, die Poilkette mit einer günstigen Drehung im Garn zu verwenden. Im Interesse eines vollen Flors ist ein lose gedrehtes Garn, das nach dem Aufschneiden sich öffnet. Ein loser gedrehtes Garn ist also für die günstige Florbildung besser, selbstverständlich muß das Material lang sein und sich noch gut aufschneiden lassen. Ein fester gedrehtes Garn gibt die Vorbedingung für ein mageres Aussehen mehr als — wie angeführt — ein loses Garn. 95. Geschädigtes Wollhaar durch Trocknen. Wollmaterial kann, wenn es schon sachgemäß gewaschen wurde, durch den nachfolgenden Trockenprozeß verdorben werden. Schädigend auf Wolle wirkt trockene Hitze, zumal wenn das Material nur wenig Feuchtigkeit enthält. Nimmt man beim Trocknen darauf nicht Rücksicht, sondern trocknet unter Anwendung immer gleichbleibender hoher Temperatur, so treten Schäden ein. Eine sachgemäß arbeitende Trockenanlage arbeitet derartig, daß das feuchteste Material der größten Hitze ausgesetzt wird, während die mehr und mehr getrockneten Teile der Partie mit geringeren Temperaturen behandelt werden. So hat das am trockenste Material die geringste Hitze auszuhalten. 96. Unansehnliche graue Oberfläche in dunklen Wollgeweben. Zeigt ein Wollgewebe, welches in dunkler Farbe gehalten ist, ein von dieser abweichendes graues Aussehen, und ist bei genauer Beobachtung der Oberfläche desselben festzustellen, daß ein Teil der Wollhaare, die den Strich bilden, nicht in der Richtung liegen, sondern aufrecht stehen, so hat man darin die Ursache des grauen Aussehens gefunden. Möglich wird das Erwähnte bei Verwendung einer nicht geeigneten kurzen mehr oder weniger harten Wolle in der Mischung

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mit feinen Tuchwollen. Während die letzteren sich gut und ordnungsgemäß verarbeiten lassen, sind die ersteren widerspenstig, fügen sich nicht in den Strich und verursachen das in Frage stehende Übel und ergeben noch einen harten Griff des Gewebes. 97. Moiré durch Mangeln. Gewebe, welche gemangelt werden und ständig auf dem gleichen Baum gewickelt sind, ergeben häufig Moiréeffekte. Ändert man die Lage der einzelnen Fäden zueinander durch Verwenden verschieden starker Bäume, fällt dieser Übelstand meistens fort. 98. Mangelhafter Glanz und Glätte eines Wollgewebes. Durch nicht von Hause aus geeignete • Wollen, ferner durch nicht sachgemäße Behandlung können die erwähnten Übelstände hervorgerufen werden. Kapwollen sind weniger umbildungsfähig und bleiben oft nicht im Strich eines Gewebes liegen. Überzüchtete, ungleichmäßig ernährte Wollen leiden beim Rauhen leicht und ergeben eine nur mehr oder weniger schlecht geschlossene Decke. Gleichfalls beeinflussen in dieser Art heiße Waschlaugen die Wollhaare. Sie werden spröde, splittern, erhalten schwache Stellen und brechen auch beim Rauhen. 99. Moiréàhnliche Druckstellen in Geweben. Werden bei der Appretur, Dekatur, Gewebe mit sich stark markierenden Bindungen, starker Diagonal, auf die Dekatierwalze unter Druck ohne Zwischenlagen aufgewickelt, so bilden sich dabei Erhöhungen aufeinanderliegender Druckstellen, die dem Gewebe einen moiréartigen Effekt verleihen. 100. Falten und Brüche in Geweben. Falten und Brüche, in Geweben mehr oder weniger deutlich zu bemerken, sind, wenn sie noch ein fadenscheiniges, dünnes Aussehen haben, meist immer auf fehlerhaftes Arbeiten beim Sengen zurückzuführen. Bestätigt wird dies noch, wenn die Innenseite der Falte oder des Bruches weniger angegriffen ist, als die Außenseite, die der Sengvorrichtung zugekehrt war. 101. Fadenbrüche im Gewebe. Fadenbrüche im Gewebe sind meist gebrochene Kettfäden, welche auf mehr oder weniger kurzen Strecken fehlen und so den Schuß nicht mustergetreu binden, sondern ihn flottieren lassen. Ursache der Fadenbrüche sind schlechtes Kettfadenmaterial, zu starke oder ungleiche Spannung, zu dichte Einstellung und schlechtes Schlichten der Kette. Außerdem schlechte Fachbildung, daß der Schützen nicht genügend gehobene oder gesenkte Fäden zerreißen muß. Dasselbe tritt ein, wenn der Schützenschlag zu früh kommt und der Schützen auch nicht ganz ordnungsgemäß spitz ist, sodaß die Fäden nicht noch auseinander gedrängt werden können.

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102. Kleine oder größere Lochstellen im Gewebe. Zeigt ein Gewebe, das gefärbt und danach mit Walkerde behandelt wurde, mehr oder weniger große zahlreichere Lochstellen, so ist anzunehmen, daß mit der Walk erde harte Teilchen, Steine etc. mit in die Waschmaschine gekommen sind, welche sich durch Ansetzen an die Leitwalzen bei deren Umdrehungen Löcher in die Ware reißen. 103. Mürbe und Lochstellen auf gebleichten Baumwollgeweben. Werden zum Bleichen von Geweben Chlorlösungen benutzt, die nicht ganz klar sind, sondern Kalkteilchen führen und sich diese auf das Gewebe setzen, >so kann, wenn nicht ein intensives Spülen es hintenan stellt, eine bedeutende Zerstörung an diesen Stellen einsetzen. 104. Nachlassen der Festigkeit appretierter Gewebe. Wurde ein Gewebe in der Appretur mit Substanzen behandelt, die sich unter Umständen in Kristallen ausscheiden, und geschieht dies beim Trocknen der Gewebe in dem Fasergefüge der Fäden desselben, ist ein Nachlassen der Festigkeit des in Frage stehenden Erzeugnisses unausbleiblich. Die Kristalle öffnen das Gefüge des zusammengedrehten Fadens und vermindern so seinen Widerstand auf Zug. Weiterhin tragen auch die scharfrandigen Kristalle das ihre zu der verminderten Festigkeit bei, da an den Rändern die Fasern leichter brechen. Der Befund ist durch Mikroskop und Lupe leicht zu machen. 105. Nachlassen der Elastizität bei Trikot nach Bleichen. Wird Trikot einer Chlorbleiche unterzogen, wird durch die alkalische Kochung dem Material Fett entzogen, was bisher zum Geschmeidigmachen diente. Die Faser wird mehr rauh und steif. Bei Beanspruchung auf Zug gehen sie infolge der Rauheit nicht •wieder in die alte Lage zurück und das Gewebe bleibt deformiert. In Bleichen ohne Kochung, sogenannten Kaltbleichen, wird dieser Übelstand mehr vermieden. 106. Schwache Stellen in der Längsrichtung des Gewebes. Schwache Stellen in der Kettrichtung des Gewebes über mehr oder minder lange Strecken ausgedehnt, die sich allgemein kaum auffällig bemerkbar machen, sondern in gespanntem Zustand nur feine Linien an den geschwächten Stellen zeigen, entstehen auf der Sengmaschine, wenn das Gewebe beim Über- oder Durchgehen eine Falte bildet und so die naturgemäß dickere Stelle mehr gesengt wird. Es kommt vor, daß derartige Gewebe auf der Spannmaschine auseinanderreißen. 107. Kettfadenbrüche durch unreine Fachbildung. Bei unreiner Fachbildung werden durch den durch diesen Fach gehenden Schützen häufig mehr oder weniger Kettfäden zerrissen. 7 Krüger, Untersuchungsmethoden.

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Unreine Fachbildung kommt oft durch nicht zweckmäßige Vorbereitung der Kette, sodaß vorstehende Fasern oder verhärtete Schlichtteile den Nachbarfaden mitheben und so sein Zerreißen bewirken. Weiterhin ist die Anzahl der Schäfte nicht unnötig groß zu machen, da die auf den hintersten Schäften eingezogenen Fäden wegen der größeren Entfernung nicht so weit heben, wie die auf den ersten eingezogenen. Das Fach also auch nicht ganz rein werden kann. 108. Kettfädenbrüche in bedruckten Ketten. Gewebe, deren Ketten zwecks Musterung bedruckt wurden, gehen, wenn die Farbe sehr verdickt ist, schlecht im Webstuhl, da die zusammengeklebten Fäden bei der Verarbeitung leicht reißen. Bei Verwendung von Drahtlitzengeschirren werden, wenn nicht stark geschlichtet ist, auch zahlreiche Kettfadenbrüche erzielt. 109. Kettfadenbrüche in einem Gewebe. Ketten, die unsachgemäß geschlichtet wurden, daß Teile der Schlichte kleine Knollen haben, die nach dem Durchgang durch Druckwalzen Plättchen bilden und die Kettfäden . zusammenbakken, bedingen dadurch ein schlechtes Arbeiten und Reißen der Kette beim Verweben. 110. Brechen der Kette im fertigen Baumwollgewebe. In Geweben, deren Ketten mit einem Zusatz von Chlormagnesium geschlichtet werden und diese nachfolgend gedämpft werdien, zeigen sich, wenn nicht schon beim Weben so nach dem weiteren Verarbeiten der Gewebe bei einiger Beanspruchung Kettfadenbrüche. Ganz besonders fördert dies ein heißes Kalandern. Die durch höhere Temperaturen aus dem Chlormagnesium freiwerdende Salzsäure bildet Oxycellulose, die ja bekanntlich keine Festigkeit hat. 111. Reißen der Leistenkettfäden. Sind in einem Gewebe die Leistenfäden aus ganz anderen Fäden gebildet wie die Kette, stärker gedreht, gezwirnt etc., ist es gut möglich, daß bei der Schlichte diese Fäden sich nicht so schnell gut schlichten wie die übrige |Kette, somit eine weniger große Haltbarkeit aufweisen und während der Weiterbehandlung brechen. 112. Bruchstellen in gewaschenen Leinengeweben. Leinengewebe, die längere Zeit zusammengefaltet gelegen haben und danach gewaschen werden, zeigen oft an den Bruchstellen eine verminderte Festigkeit, weil an den umgefalteten Stellen die Zellen in den Bastbündeln der Leinenfaser dauernd beansprucht werden und durch Einwirkung der Feuchtigkeit sich leichter aus dem Verband lösen als die übrigen Zellen an nicht gefalteten Stellen.

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Diesen Übelstand findet man auch häufig bei lange liegenden, nicht gewaschenen Wäschestücken. 113. Verminderte Festigkeit in einer Richtung des Gewebes. Wird ein Gewebe zu dicht in der Kette eingestellt, kann es nicht soviel Schuß aufnehmen und ebenso umgekehrt. Durch die geringe Anzahl der Fäden eines Fadensystems dem anderen gegenüber ergibt sich so eine verschiedene Festigkeit des Gewebes in' der einen Richtung, was natürlich nicht von Vorteil ist. 114. Nachlassen der Festigkeit geküpter Wollen. Wollen, die in schwacher alkalischer Lösung auch bei niederen Temperaturen geküpt worden sind und danach mit Alizarin etc. in saurem Bade nachgefärbt werden, leiden unter dieser Behandlung, während sie nur saure Bäder ohne jeden Schaden durchmachen können. 115. Nachlassen der Festigkeit von Leinen. Durch nicht gehöriges Auswaschen von Leinen nach dem Bleichen mit Chlor in einem angesäuerten Bade leidet die Festigkeit des Materials ganz bedeutend, zumal nach mehr oder weniger langem Lagern. Wesentlich ist, daß das Bleichen überhaupt nicht so stark mit Chlor vorgenommen werden soll. Nach dem sauren Waschen muß weiter tüchtig gespült werden. Leinengewebe, die aus Garnen der Trockenspinnerei hergestellt sind, verlieren bei nassen Behandlungen durch Erweichen und Lösen des natürlichen Leimes der Fasern an Festigkeit, während bei einem Naßgespinst das Nachlassen der Festigkeit aus diesem Grund kaum in Frage kommt. 116. Zerfall von Baumwollgeweben. Sind in einem Baumwollgewebe Stellen mehr oder minder großen Umfangs, die brüchig, morsch oder mehr oder weniger leicht zerreibbar, zerstörbar sind, ist mit Bestimmtheit anzunehmen, daß an dieser Stelle eine Substanz mit oxydierender Wirkung aufgebracht worden ist. Staubförmige Gewebeteilchen, welche beim leichten Reiben der Stellen abgehen, bestätigen das Gesagte. An diesen Stellen hat sich leicht zerreibbare Hydro- oder auch Oxycellulose durch die Einwirkung des Oxydationsmittels, meistens Säuren, gebildet. 117. Zerfall von Kunstseidengeweben. Gewebe, die aus Nitrokunstseiden hergestellt werden, zeigen häufig einen ganz bedeutenden Zerfall oder Mürbewerden durch Einwirkung der freiwerdenden Schwefelsäure auf das Gewebe. Bei nur geringen Mengen und unter gewissen Umständen tritt auch nur ein Fleckigwerden oder eine Farbveränderung ein. 7*

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118. Zerfall von Seidengeweben. Seidengewebe, beschwerte oder unbeschwerte, welche nach mehr oder weniger kurzer Zeit bei Einwirkung der Atmosphäre brüchig und mürbe werden, sind meist mit Nitrofarbstoffen gefärbt. Besonders begünstigt helle Lichteinwirkung den Zerfall. 119. Defekte an Seidengeweben. Zeigen Seidengewebe oder Gegenstände, aus Seide angefertigt, Stellen, welche leicht zerstörbar, brüchig oder fleckig werden, ist dies meist auf die Beschwerung zurückzuführen, zumal wenn diese mit Metallsalzen, insbesondere Zinn, ausgeführt wurde. Es bilden sich teils freie Salzsäure und teils Zinnverbindungen, die nachteilig auf die Festigkeit des Gewebes wirken. 120. Nachlassen der Festigkeit von Chappegespinsten. Die zur Chappefabrikation kommenden Seiden- und Kokonabfälle werden häufig oder meistens noch einem Entbastungsprozesse unterworfen. Hierbei werden die Materialien mit heißem Wasser Übergossen und sich selbst überlassen. Nach einiger Zeit geht die auf der Seide befindliche Bastschicht in Fäulnis über und muß nun der Prozeß durch Einwirken von Lauge unterbrochen und die Fäulnisprodukte entfernt werden. Wird die Unterbrechung nicht zeitig genug eingeleitet, wird die Seidenfaser selbst angegriffen und leidet somit natürlicherweise ihre Festigkeit. Auch heiße Laugen, direkt auf das Material gebracht, beeinträchtigen die Festigkeit des Produktes. 121. Hartwerden von Geweben. Appretierte Gewebe, welche nach längerem Lagern hart werden, sind meist zu stark ausgetrocknet oder die in dem Appret enthaltenen Fette verharzen und versteifen das Gewebe. Im ersten Falle hilft ein Zusatz von einem hygroskopischen Mittel zum Appret wie Glyzerin, Seife etc. 122. Ungleichmäßig geschlichtete Ketten. Ketten, welche auf dem Baum gefärbt und im Anschluß gleich geschlichtet werden, ergeben meist ungleich geschlichtete Garne. Das Wasser, das die Kette vom Färben her noch hat, verdünnt die Schlichtemasse in kurzer Zeit derartig, daß eben ein richtiges Schlichten nicht stattfinden kann. Gefördert wird die Ungleichmäßigkeit noch durch zeitweises Ergänzen der verdünnten Schlichte mit dem Schlichtemittel. 123. Abstauben von appretierten Geweben. Sind Gewebe übermäßig mit Dejtrin oder Stärke auch in Verbindung mit anderen Mitteln appretiert, findet sehr häufig Abstauben dieser Mittel vom Gewebe statt, zumal beim Zerreißen des Stoffes.

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124. Abfasern von gestärkt und geschlichteten Garnen. Fasern Garne nach dem Stärken, so ist anzunehmen, wenn sie nicht aus der Spinnerei rauh und spröde durch das verwendete Material sind, daß sie von der Färberei her Fett- oder Kalkseifen enthalten, die das Aufnehmen der Schlichte mehr oder weniger verhindern. 125. Kleine Falten oder Runzeln im Wollgewebe. Werden Gewebe gedämpft und zu diesem Zweck auf einer Welle aufgerollt in einen geschlossenen Dampfkasten gebracht, kommt es häufig vor, wenn das Aufrollen nicht ordnungsgemäß gemacht wird, daß das Gewebe zusammengeht, und so die kleinen Fältchen oder Runzeln bildet. Gleichfalls wird dies durch das Aufrechtstellen gewickelter Walzen gefördert, da hierbei das Gewebe nach unten durch die Schwerkraft zusammengeht. Die Vorbedingung für das Zustandekommen des Fehlers ist ein zu loses Aufwickeln auf die Walze. Wird dieses aber zu fest gemacht, kann leicht ein Moire-Effekt entstehen. Besonders haben Kaschmirgewebe diesen Uebelstand in der Ausrüstung aufzuweisen. Ueber den erwähnten Moire-Effekt siehe dieses. 126. Leichte Falten oder Beutelbildungen in Geweben. Diese Fehler können leicht beim Kalandern entstehen, und zwar dadurch, daß die Kalanderwalzen nicht auf der ganzen Länge sich genau berühren bzw. nicht mit gleichem Druck. Dies kann durch ungleichmäßiges Erwärmen der Walzen gefördert werden. Das diese Walzen passierende Stück wird natürlich nicht ganz glatt hindurchgehen, sondern mit Beuteln und Falten sich versehen, die sich in der Ware markieren. 127. Gelbliche Wolle. . Mit Schwefeldioxyd, als Gas oder in wässriger Lösung angewendet, gebleichtes Material bekommt nach längerem Lagern einen Farbton ins gelbliche. 128. Schlechtes, ungleichmäßiges Anfärben. Bei mit Säuren behandeltem Material verhindern evtl. zurückgebliebene Reste von Säuren das gleichmäßige Angehen und Aufziehen der Farbe. Wolkige Anfärbung. Sind in einem Gewebe Garne mit verschiedenen Drehungen verarbeitet, so nehmen die weniger gedrehten offenen Fäden die Farbe mehr und schneller an, als die stärker gedrehten und sind die ersteren schon überfärbt, wenn die letzteren kaum genügend gezogen haben. Bei Chappegarnen ist dieser Übelstand recht zu beachten. Unegale Anfärbung ganzer Stücke ist auf nicht sachgemäße Zusammenstellung der Wollsorten zurückzuführen. Ebenso können es auch nicht zweckmäßig eingeleitete und angewandte Färbeprozesse sein. Durch irgendwelche Ursachen herbeigeführtes

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zu schnelles Anfallen des Farbstoffes auf die Faser macht ein nachfolgendes Egalisieren der Farbe schwer oder unmöglich. 129. Fehlerhaftes Mercerisieren. Ungleichmäßiger Glanz mercerisierter Gewebe kommt häufig dadurch zustande, daß die Mercerisierlauge nicht gleichmäßig auf das Gewebe einwirken konnte, zumal die Behandlung kalt und ziemlich schnell geschieht. . Um dies hintenan zu halten, geht man nicht trocken in das Bad, sondern netzt, kocht oder behandelt vorher das Gewebe teils mit Wasser und teils mit anderen Mitteln, Natronlauge und Türkischrotöl und erzielt so eine gleichmäßige Einwirkung des Laugenbades. 130. Ungleichmäßiges Anfärben mercerisierter Baumwollgarne. Mercerisierte Garne, die einmal nicht gleichmäßig gefeuchtet oder genetzt sind, färben ungleichmäßig an, ebenso solche, die überhaupt nicht gleichmäßig mercerisiert sind, vielleicht im Innern einer Strähne nicht genügend der Lauge ausgesetzt waren. Alkalispuren, bedingt durch schlechtes Auswaschen, lassen auch die Farbe ungleich angehen. Konnte sich im Garn durch längere Berührung mit der Luft aus der Baumwolle stellenweise Oxycellulose bilden, ist dies auch ein Grund zum Andersanfärben dieser Stellen. 131. Farbstreifen in mercerisierten Geweben. Ergeben sich in der Farbe mercerisierter Gewebe Farbstreifen durch nicht gleiches Anfärben, ist dies auf nicht gleichartiges oder gleichmäßiges Mercerisieren der Garne zurückzuführen. Die Mercerisierlauge kann häufig bei in Strähnenform mercerisiertem Garn nicht gleich in die innere Zone der Strähne dringen, so daß die äußeren Schichten der Strähne länger der Einwirkung der Lauge ausgesetzt sind und häufig ein anderes färberisches Verhalten zeigen, als die weniger behandelten Teile des Garnes. 132. Ungleicher Farbton stückgefärbter Gewebe aus Woll- und Baumwollzwirn. Gewebe, die einen Baumwolleffekt zeigen sollen durch Verwendung eines Zwirnes aus Woll- und Baumwollfäden, zeigen oft nach dem Färben ein nicht gleichmäßiges Aussehen. Die Ursache hierzu ist in der Verwendung nicht gleichmäßig gedrehten Zwirnes zu suchen, denn in dem loser gedrehten Teil des Zwirnes wird sich der Wollfaden mehr über den Baumwollfaden legen und diesen stärker verdecken, als es bei stärker oder fester gedrehten Teilen des Zwirnes der Fall ist. Der erwähnte Übelstand erweckt zumeist den Anschein einer fehlerhaften Behandlung in der Farbe, was aber gemäß der angeführten Umstände nicht der Fall ist.

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133. Dunkle Farbstreifen und Flecke. Zeigen gefärbte Gewebe dunkle Flecke oder Ränder, oder sind ausgedehntere Teile abweichend dunkler im Ton, ist es möglich, daß durch Verziehen oder Wandern von Feuchtigkeit die wasserunechten Farbstoffe an diesen Stellen mitgenommen wurden und abgesetzt — eine dunklere Farbe erzeugen, während die Feuchtigkeit verdunstete. 134. Farbausfälle in hellen wollenen Geweben. Zeigen hell angefärbte wollene Gewebe irgendwelche Farbabweichungen, dunkle Stellen, ist in Erwägung -zu ziehen, ob vor dem Färben das Gewebe auch gut gebleicht war, denn im gegenteiligen Fall enthält häufig die Wolle noch Naturfarbstoff, der die Farbabweichungen bedingt. 135. Ungefärbte Stellen auf der Kette eines Gewebes. Sind unregelmäßig im Stück weiße Stellen auf der Kette verbreitet, deutet dies auf ein nicht ordnungsgemäßes Schlichten der Kette. Schlichtet man z. B. mit einem Zusatz von Paraffin, oder ist die Schlichte mangelhaft verkocht, oder gibt man Fett stückweise in die Schlichte, dann kann es vorkommen, daß sich die Zusätze nicht gut gelöst auf die Kette hier und da aufsetzen und dort verbleibend die schlechte Anfärbbarkeit bedingen. Möglich ist es auch, daß das auf der Kette befindliche Paraffin erst auf den heißen Kalanderwalzen schmilzt und so auch den Schuß mit der Masse verunreinigt, so daß erst dann gut sichtbar die Flecke im Gewebe in größerer Ausdehnung erscheinen. 136. Unklare helle Farben in der Kette. Werden zum Schlichten der Ketten nicht vollkommen klar verkochende Schlichtemittel benutzt, resultiert meistens eine unklare Farbe, zumal bei rosa, hellblau etc. Wird zum Schlichten Stärkemehl benutzt und dieses nicht zweckmäßig gelöst resp. aufgeschlossen, setzt dieses sich in Form von Kleister auf das Garn und wird nach Verdunsten des Wassers staubförmig und beeinträchtigt natürlich die Klarheit der Farbe. 13t. Veränderlichkeit der Farbtöne. Die nicht mit gleichen Farbstoffen gefärbten Farben zeigen meist in verschiedenen Beleuchtungen betrachtet ein anderes Verhalten. Zur Erzeugung ¡einer mustergetreuen Anfärbung in jeder Richtung ist die Kenntnis der Färbungsart des Musters notwendig. 137a. Teilweise dunklere Färbung eines Gewebes. Wird das Gewebe nach dem Färben, aus der Flotte gekommen, nicht gleich weiter verarbeitet, sondern bleibt aufgehäuft einige Zeit liegen, so werden die tiefer untenliegenden Falten und Teile des Gewebes dunkler gefärbt.

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138. Farbig gestreifte Seidengewebe mit unsauberen Stellen. Zeigt ein Seidengewebe, velches in der Kettrichtung farbig gestreift ist, in den einzelnen Farbstreifen Farbstellen der nebenliegenden Farbe, sind dies meist Teilchen oder Fäserchen des anders angefärbten Streifens, die vom Schuß mitgerissen worden sind und sich so in den anders angefärbten Streifen bemerkbar machen. Durch nicht sachgemäße Behandlung des Seidenmaterials wird die Abspaltbarkeit der Seiden gefördert. 139. Ungleichmäßiges Anfärben von stückgewebten, karbonisierten Geweben. Gewebe, die vor dem Färben, also roh, karbonisiert werden, zeigen dann Flecke, Streifen oder zonenförmige Ungleichmäßi^keiten in der Farbe, wenn diese Stellen durch das Karbonisiermittel stärker beansprucht sind, als die umliegenden gut gefärbten. Derartiges tritt ein, wenn die Entfernung der Karbonisiersäure durch Ausschleudern stattfindet und dieses so gemacht wird, daß die Feuchtigkeit nicht gleichmäßig durch das ganze Stück hindurch sich entfernt. Dieses tritt ein bei zu kurzem oder zu langem Schleudern auf der Zentrifuge. In den Karbonisier- oder Brennofen gebracht, verhalten sich natürlich die feuchteren Stellen anders, als die weniger feuchten resp. werden die Fasern an den feuchteren Stellen dadurch, daß die vorhandene Säure erwärmt wird, mehr beansprucht, und resultiert aus der verschiedenen Affinität zu Farbstoffen dieser Stellen zu den ordnungsmäßigen die fehlerhafte Anfärbung. Diesen Vorgang fördern noch zu sehr erhöhte Temperaturen im Trockenraum. 140. Unreine wolkige Farbe auf Wollgeweben. Wollgewebe, welche karbonisiert werden, zeigen, wenn sie vor dem Karbonisieren nicht genügend gewaschen und entgerbert werden, an den mit Verunreinigungen versehenen Stellen eine weniger starke Aufnahme von Schwefelsäure. Meistens macht sich dieser Umstand in Verbindung mit Weiterem bei der Farbe übel bemerkbar, zumal wenn mit Beize weiter imprägniert wird. 141. Verbrannte Flecken in karbonisierten Geweben. Karbonisierte Gewebe zeigen dann braune Flecken mit dunklerem Rande, wenn auf die zur Zerstörung der Baumwolle zu trocknende Ware auf irgend eine Art Feuchtigkeit tropft. Diese Stellen nehmen ein mehr oder weniger stark versengtes Aussehen an und werden sie in der Weiterverarbeitung, wie Walke, etc. noch verschlimmert. 142. Flecken in karbonisierten Geweben. Fast kreisrunde Flecken von mehr oder weniger großer Ausdehnung können in Geweben entstehen, wenn in der Karbo-

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nisiermaschine der mit saurer Feuchtigkeit gesättigten Luft Gelegenheit gegeben wird, diese Feuchtigkeit so niederzuschlagen, daß die Tropfen auf das Gewebe zurückfallen können. Die Tropfstellen ergeben einen üblen Fehler, der kaum zu beseitigen ist. 143. Flecken in karbonisierten Geweben. Mehr oder weniger deutliche Flecken zeigen sich in karbonisierten Geweben, wenn die Temperatur in der Brennkammer eine zu hohe ist (über 80 0 C), um- die Arbeitsleistung zu steigern. Das dem Wollhaar eigee Fett verflüssigt sich dann, geht zusammen und bildet unter Aufnahme von Staub etc. nach dem Erkalten Schmutzflecken, die sich allerdings verseifen lassen. Iin übrigen leidet- das Wollmaterial bei hohen Temperaturen merklich. 144. Streifen und Flecke in gebleichten Geweben. Gewebe, die vor dem Bleichen mangelhaft entschlichtet sind, ergeben nach diesem eine mehr oder minder fleckige Ware. Der gleiche Übelstand zeigt sich auch nach dem Färben derartiger Gewebe. Wird beim Kochen mit der Bleichlauge nicht unbedingt darauf Wert und Vorsicht gelegt, daß die Luft aus dem Bleichgut entfernt wird, ist eine bedeutende Gelegenheit zur Fleckenbildung gegeben. 145. Roststreifchen im Gewebe. Feine Roststreifchen in der Kettrichtung eines Gewebes haben sehr häufig als Ursache eine unsachgemäße Behandlung bei der Vorbereitung der Kette. Sind die zum Schären kommenden Garne auf Blechhülsen gedämpft und nachdem nicht bald äbgeschärt, resultieren zumal auf hellem Garn Rostfleckchen,, die sich im Gewebe übel bemerkbar machen. Selbstverständlich können diese Flecken auch im Schuß vorkommen. 146. Streifenbildung in garnfarbigen Geweben. Zeigt ein garnfarbig hergestelltes Gewebe stellenweise Streifen heller oder dunkler und ist der Schuß auf Kops gefärbt, ist es möglich, daß bim Färben die Außenseite einiger Kopse intensiver gefärbt ist als das Innere nahe der Hülse und entstehen durch das Verweben derartiger Kopse Streifen in der Schußrichtung (Banden). Zeigen sich die Streifen mehr auf der Rückseite der Ware, liegt es häufig am falschen Spannen der Kette, sodaß beim Ladenanschlag sich das Gewebe auf dem Baum schäuert und dadurch blank wird oder Farbe verliert. Bei breiteren Geweben zeigen sich diese Stellen häufig nur an den Leisten und verschwinden mehr oder weniger nach der Mitte des Stückes. 147. Streifenbildung in wollenen Geweben. Ungleich einwirkende Wäsche auf einzelne Teile einer Wollpartie bedingen ein verschiedenes Verhalten der aus den Wollen

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hergestellten Game und Gewebe bei der Weiterverarbeitung. An den Grenzstellen, wo ungleichmäßig gewaschene Wolle resp. Garne aus diesem zusammen kommen, wird sich eine Streifenbildung zeigen, sei es durch abweichende Anfärbung oder ungleiche Appretur. 148. Längsfarbstreifen in Geweben. Längsstreifen in Geweben, die durch die Färberei entstanden sind, kreuzen, wenn sie auch streckenweise mit der Kette parallel gehen, diese doch mal und sind dadurch als Fehler, die nicht in der Weberei entstanden sind, gekennzeichnet. Die Streifen der genannten Art entstehen durch Unterlassen des Wechsels der Falten beim Durchgehen des Gewebes durch die Farbe. Die äußeren Teile des Gewebes kommen so viel inniger mit der Flotte in Berührung, als die innenliegenden Teile und sind erklärlicherweise die ersteren mehr angefärbt. Durch die Faltenbildungen handelt es sich dann im ausgebreiteten Gewebe immer nur um Streifen in anderem Farbton. 149. Streifige Färbung eines Gewebes. Beim Breitfärben eines Gewebes auf dem Haspel können sich die Leisten oder äußeren Ränder des Gewebes nach dem Austreten aus der Flotte beim Übergehen über den Haspel mehr abkühlen und so eine andere Farbe annehmen, wie die Mitte des Gewebes. Häufig wird eine unegale streifige Anfärbung resultieren. 150. Gleichmäßiger dunkler Schein in stückfarbigen Geweben. Zeigt ein gefärbtes Gewebe einen gleichmäßig über dasselbe verteilten dunkleren Schein als die eigentliche Farbe, hat man es häufig mit einem umgefärbten Stück zu tun, welches aus einer Melange hergestellt ist und aus irgend einem Gewebe umgefärbt wurde. Wird hierbei die neu zu färbende Farbe nicht dunkel genug gewählt, markieren sich die dunklen Teile der Melange oft so, wie eben beschrieben. Zur Kennzeichnung dieser Vorgänge zieht man die Farbe mehr oder weniger ab und beobachtet einige Fasern des Gewebes mikroskopisch, es ergeben sich dann die verschieden gefärbten Fasern ganz deutlich. Hierbei ist natürlich vorausgesetzt, daß zur Herstellung des verwebten Games von vornherein keine schon anders gefärbte Kunstwollbeimischungen enthalten sind. 151. Schlecht gefärbte Leisten. Sind die JLeistenfäden durch irgend welche Ursachen, zu straffes Anlegen beim Aufbäumen, falschen Einzug ins Blatt, oder durch die Verwendung überhaupt ungeeigneten Garnes zur Leiste, einer zu starken Spannung ausgesetzt, rollt sich die zu färbende Ware von den Leisten her ein und färben diese dann oft nicht genügend durch.

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Zur Vermeidung des Einrollens der Leisten näht man das Stück mit beiden Leisten aufeinander und färbt nunmehr das schlauchförmige Stück. Wird irgendwie naß behandelte Ware vor dem Weiterbearbeiten über Blöcke gehängt, mit den Leisten zu beiden Seiten des Bockes herunterhängend, läuft oder zieht sich die Feuchtigkeit nach den ,Leisten zu und verursacht das nicht ordnungsgemäße Anfärben dieser Teile. 152. Nachgilben weißer Wollgewebe. Weiße Wollgewebe, die zum Bleichen geschwefelt wurden, unterliegen häufig nach einiger Zeit einem Gelblichwerden, was auf nur vorübergehende Bleichung anstelle der Zerstörung des Naturfarbstoffes der Wolle zurückzuführen ist. Gilben die Gewebe bei der Dekatur, ist anzunehmen, daß der zum Dekatieren benutzte Dampf zu heiß und von zu hoher Spannung ist, oder die Enden des Gewebes dichter geschossen sind und so dem Dampf einen größeren Widerstand bieten und heißer werden, was auch ein Nachgilben verursachen kann, vorausgesetzt, daß sonst vorschriftsmäßig gearbeitet worden ist. 153. Vergilben weißer Gewebe. Wird ein gebleichtes Gewebe gelblich nach einigem Lagern und wurde es mit Talg oder Fettzusatz appretiert, so ist der Übelstand wohl auf das nicht zweckmäßige Fettprodukt zurückzuführen. Es wird ranzig und zerstört oft das zum Blauen verwandte Mittel, sodaß das bläuliche Weiß gelblich wird. Außerdem können natürlich unzweckmäßige Bleiche und Wäsche unter Benutzung nicht geeigneter Mittel den Übelstand bewirken. 154. Gelbwerden gebleichter Gewebe. Erfolgt die Weiterbearbeitung von gebleichten Geweben nicht bald nach der Bleich«, sondern bleiben die Gewebe einige Zeit feucht liegen, so vergilben sie oft an den oberflächlichen Teilen. Es ist dies bedingt durch die Einwirkung der Luft und des Lichtes auf Substanzen, die durch nicht genügende Wäsche im Gewebe vom Bleichen her geblieben sind. In mit Anilindämpfen gefüllten Räumen (Anilinschwarz-Färberei) werden diese Flecken leicht rosa. 155. Verfärben oder Vergilben reinweißer Gewebe. Garne, die zu reinweißen Waren verarbeitet werden sollen, dürfen nicht in zu heißem Luftstrom getrocknet werden. 30—50 0 C dürften zweckmäßig sein. 156. Grau- oder Gelblichwerden weißer Gewebe nach der Wäsche. Bei nicht sachgemäßer Handhabung der chemischen oder gewöhnlichen Wäsche' färbt weiße Ware im Ton grau oder gelblich aus. Bei zu reinigenden weißen Geweben muß durch eine meist

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chemische Wäsche ein klarer Grund geschaffen werden, um auf dieser Basis eine Wäsche mit bleichender Wirkung vorzunehmen. Wird dieser klare Grund in mehr oder minder großem Maße versäumt zu schaffen, bleiben also die Verunreinigungen mehr oder weniger stark in der Ware, kann die nachfolgende bleichende Wäsche auch den reinweißen Ton nicht erzielen. Besonders ist dies in Frage kommend bei nicht sachgemäßer Anwendung von Wasch- und Lösungmitteln ohne vorhergehende chemische Wäsche. 157. Grünlichwerden schwarzer Gewebe. Zeigen schwarze Gewebe, zumal nach einigen Lagern einen Farbstich ins grünliche, ist anzunehmen, daß die Färbung mit Anilinschwarz vorgenommen wurde. Schwefliche Säure fördert das Grünwerden. 158. Weißlichgrauer Farbstich bei dunklen wollenen Geweben. Zeigen in dunklen Farben angefärbte Gewebe einen Farbstich ins weißlich- oder bläulich-graue, ist mit einiger Bestimmtheit anzunehmen, daß bei der Herstellung der Garne die Mischung nicht ordnungsgemäß vor sich gegangen ist, denn ein Anteil von Baumwolle oder anderen Pflanzenfasern in den Garnen bewirkt ein nicht gleichmäßiges Anfärben des Stückes, wenn nicht ein© besondere Vorbehandlung der Baumwolle erfolgt ist, was aber bei den geringen Mengen, welche bei als wollene Gewebe bezeichneten Produkte in Frage kommen, kaum anzunehmen ist. Zumeist handelt es sich auch nicht um wissentliche Beimischung von Baumwolle. Durch die abweichende Farbe der Baumwolle wird der graue Ton auf das Gewebe gebracht. Manchmal zeigt sich dieser Übelstand erst nach einiger Beanspruchung des Gewebes, wenn die Pflanzenfasern an die Oberfläche des Gewebes kommt. 159. Abzureibende Farbe. Gewebe, die aus der Fabrikation mehr oder minder verunreinigt zum Färben kommen, neigen nach dem Grad ihrer Verunreinigung mehr oder weniger stark zum Abstauben der Farbe. 160. Weißet Anflug auf karbonisierten Geweben. Karbonisierte Gewebe, welche einen weißlichen Belag beim Säuern oder danach zeigen, sind meist nicht genügend ausgewaschen. Hauptsächlich dürften Rückstände von Soda in Frage kommen (Schwefelsaures Natron). 161. Die Herkunft von Flecken in Geweben. Ölflecken, die man recht häufig in der Ware findet, können auf die verschiedenste Art auf das Gewebe kommen. Haben sie in ihrem Verlauf das Bestreben der Richtung eines Fadensystems der Kette oder dem Schuß zu folgen, ist anzunehmen, daß das Garn die Verunreinigung hat. Zeigt sich der Fleck mehr zusammenhängend

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in seiner Ausdehnung, wird die Verunreinigung erst nach dem Weben dieser Stelle auf das Gewebe gekommen sein. Setzt sich auf diesen Fleck noch metallhaltiger Staub und oxydieren diese Metallteile, geben diese Flecken in der Weiterverarbeitung bösartige Stellen. 162. Farbwolken und Flecken in der Farbe (Mech. Ursachen). Fleckige und wolkige Anfärbung kann auch durch unsachgemäßes Eingehen in die Flotte oder Beize entstehen. Durch trokkenes oder ungleichmäßig gefeuchtetes Eingehen in das Bad werden natürlicherweise ungleiche Anfärbungen. entstehen, ebenso wenn die Flotte zu heiß oder ungleich erhitzt wird, sodaß sich der Farbstoff ungleich und zu schnell auf die Faser schlägt. Durch nicht sachgemäßes Zugeben von Farbstoff zur Flotte können wolkige Anfärbungen resultieren. Scharf begrenzte dunkle Punkte und Flecken deuten darauf hin, daß der Farbstoff nicht genügend gelöst im Bade war. 163. Färb wölken und Flecken in der Farbe (Chem. Ursachen). Die ungleichmäßigen Anfärbungen in einem Stück in Gestalt von helleren und dunkleren Flecken und Streifen von mehr oder weniger großer Ausdehnung durch das Stück hindurch haben meist und häufig ihre Ursache im schlechten und mangelhaften Auswaschen und Spülen nach der Walke, wodurch Seifenrückstände im Gewebe bleiben. Gleichfalls kann auch die Gegenwart von Mineralölen von der Bearbeitung her die erwähnten Fehler hervorbringen. Sind in einem Gewebe Kalkstreifen enthalten, so besteht die Möglichkeit, zumal in saurer Flotte, daß diese herauskochen, die Farbstofflösung anziehen und sich an einzelnen Stellen des Gewebes ansetzen und dunkle Stellen bilden. In mit Chromkali gebeizten Stücken resultieren wolkige Anfärbungen häufig dann, wenn nach dem Beizen das Gewebe längere Zeit der Einwirkung des Lichtes ausgesetzt war. 164. Kleine helle oder dunkle Noppflecken. Wollene Gewebe, welche zum Zweck des Unsichtbarmachens der Noppen, Baumwolle und anderen pflanzlichen Bestandteilen mit einer Nopptinktur behandelt wurden, zeigen häufig, wenn dieselbe nicht zweckmäßig zusammengesetzt oder angewandt wurde, Flecken, die von der Grundfarbe abweichende Töne haben. Dies liegt wie gesagt an der unzweckmäßigen «Anwendung und Zusammensetzung der Nopptinktur, und sind derartige Flekken und ihre Ursache durch eine Materialuntersuchung an den Stellen sofort festzustellen. 165. Stock- oder Moderflecke. Liegen Gewebe zwischen den einzelnen Manipulationen längere Zeit feucht auf Vorrichtungen, auf denen sich Pilzwucherun-

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gen befinden, gehen diese auf das Gewebe über und verursachen dort die Stock- oder Moderflecke. Mikroskopisch kann man meist die mehr oder minder zerstörte Faser und das Pilzgebilde wahrnehmen. Das Wachstum der Pilze läßt sich durch Behandlung mit Spiritus oder Carbollösung etc. hintenan halten, aber die Zerstörung der Fasern ist nicht zu beseitigen und zeigen diese Stellen in der Farbe eine andere Anfärbung. Warme Lagerung fördert die Pilzbildung. 166. Stockflecke auf Baumwollgeweben. Stockflecke können in drei verschiedenen Stadien auf dem Gewebe sich befinden. Ihre Größe hängt von den mehr oder weniger günstigen Bedingungen, unter denen sie entstanden sind, ab. Erstens Flecke, die nur auf der Oberfläche des Gewebes sind und sich mit der Schlichte entfernen lassen. Ist das Stocken nicht tiefer gegangen, die Faser selbst nicht angegriffen, ist — wie schon gesagt — die Bildung zu entfernen. Im anderen Fall ist die Faser leicht angegriffen, und Stocken im zweiten Stadium kommt in Frage. Durch Bieichen sind diese Flecke teilweise wegzubringen, doch bleibt eine Schwächung der Faser an diesen Stellen zurück. Im dritten Stadium ist eine vollständige Zerstörung der Faser eingetreten und ist hierbei keine Hilfe. 167. Moderflecke auf Geweben. Runde weiße, rötliche, gelbliche, grünliche oder schwärzliche Flecke, die zumeist in der Mitte des Stückes sich befinden und eine mehr oder minder starke Zerstörung der Faser verursachen, sind Schimmelpilzbildungen. Durch Vorhandensein von Nährstoffen, wie Appretur, Farbe und Sc'hlichte, weiterhin auch besonders Temperaturerhöhung wird das Wachstum der Organismen gefördert. 168. Schimmelpilzbildung auf Geweben. Außerordentlich förderlich für die Schimmelpilzbildung und der damit verbundenen üblen Fleckenbildung ist die Anwesenheit von Mehl und stickstoffhaltigen Substanzen, wie man sie oft in der Appretur und Schlichte hat. Werden Gewebe in einem mit Dampf oder Feuchtigkeit erfüllten Raum luftdicht für den Export verpackt, ist fast mit Bestimmtheit auf eine Schimmelpilzbildung in den Geweben zu rechnen, wenn nicht irgend welche antiseptischen Präparate angewandt worden sind. 169. Nachträglich erscheinende Ölflecken. Sind in ein Gewebe auf irgend eine Art Ölflecke gekommen und diese durch ein Lösungsmittel entfernt worden, kommt es öfter vor, daß das Öl nach einiger Zeit wieder an der Oberfläche des Gewebes erscheint, da es durch die erste Manipulation des Fleck-

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entfernens nicht ganz beseitigt wurde, sondern noch im Innern des Materials liegt und so erst nach geraumer Zeit wieder sichtbar wird. 170. Ölreste oder Schmutzflecke im Gewebe. Als erste Möglichkeit zum Verunreinigen kommt schon beim Vorbereiten der Kette des Gewebes Leimen, Schlichten, Bäumen und Einziehen in Frage. 171. Öl- und Metallflecke in Geweben. Öl- und Metallflecke, welche aus Geweben anscheinend entfernt sind, treten nach feuchten Behandlungen und Farben oft wieder hervor. 172. Metallflecke auf Geweben. Gewebe, welche in der Fabrikation vollkommen ohne Fehler hergestellt wurden, zeigen zeitweise Rostflecke, grüne Kupferflecke oder auch braune Bleiflecke, die durch Verschmutzung des Gewebes mit kleinen Metallteilchen und der Einwirkung der Feuchtigkeit und Atmosphäre entstanden sind. 173. Schmutzige oder fettige Schüsse oder Kettstreifen. Zeigt ein Baumwoll- oder Leinengewebe ein oder mehrere Schüsse hintereinander schmutziges oder fettiges Garn, so ist dies meist auf nicht zweckmäßig behandelte Spulen zurückzuführen. Um dauerhafter zu sein, werden die Spulen mit Öl oder ähnlichem behandelt. Trocknet dieses nicht schnell und vollständig, nimmt das auf diese Spulen aufgebrachte Garn Öl an. Diese Ölaufnahme erstreckt sich auf die untersten Garnlagen nächst dem Kern. Dieses beschmutzte Garn zeigt sich natürlich deutlich im Gewebe in der angegebenen Weise und widersteht häufig dem Bäuch- und Bleichprozeß. In derselben Weise können natürlich auch schmutzige Kettfäden in das Gewebe kommen, deren Ausdehnung mehr oder minder groß ist. 174. Helle Flecken auf Geweben. Zeigen Gewebe in Form von Spritzern oder Tropfen helle Stellen und läßt sich durch Versuche feststellen, daß durch Einwirkung von Säure oder Alkali auf dem Gewebe gleiche Verfärbungen erzielt werden, die mehr oder minder nach dem Neutralisieren verschwinden, ist anzunehmen, daß die Farbe des Stückes säure- oder alkali-empfindlich gefärbt ist und ein solcher Tropfen auf das Gewebe gekommen ist. 175. Säureflecken beim Bleichen. Kann nach dem Säuren einer Baumwollware nicht sofort gespült werden, darf dieses nicht dem direkten Sonnenlicht ausgesetzt werden, da schon Spuren von Säure eingetrocknet unter Umständen Hydrocellulose entstehen lassen können, die äußerst nach-

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teilig für die Haltbarkeit dieser Stellen ist. Die Ware wird zweckmäßig mit einem feuchten Schutztuch bedeckt, bis entsäuert wird. 176. Unklare farbige Muserübergänge. Zumal bei feinen Baumwollgeweben ist häufig der Übergang eines Farbmusters in eine andere Farbe nicht ganz klar. Der Grund sind lose Fasern des Garnes der einen Farbe, welche in die andere hinüberliegen. Werden die Ketten in der Vorbereitung beim Schlichten gebürstet, die losen aufstehenden Fasern also an die Fäden angestrichen, wird der angeführte Übelstand vermieden. 177. Hydrocelluloseflecke. Sind zum Schlichten und Beschweren eines Baumwollgewebes Zusätze von Magnesium und Zinkchlorid benutzt worden, kann durch Spaltung derselben beim Trocknen unter Benutzung hoher Temperaturen Salzsäure frei werden, die alsdann die Schädigung der Faser herbeiführt. 178. Dunkle Farbflecken. Ist das-zum Färben benutzte Wasser salzhaltig, z. B. Kalzium oder Magnesium, so kann ein Teil des Farbstoffes der Flotte durch sie ausgefällt werden, und mit der Seife des Farbbades auf dem Gewebe in Form von Kalkseife einen Niederschlag bilden, der durch die Anhäufung des ausgefällten Farbstoffes eine dunklere Farbe hat. Die Flecke sind meist klein und punktförmig, doch manchmal in größerer Menge vorhanden. 179. Leichte Farbränder in einem gefärbten Gewebe. Zeigt ein Gewebe kreisförmige Ränder, die wenig dunkler sind, läßt dies meist auf nicht vollständiges Entfernen von Flecken durch Gärungsmittel vor dem Färben schließen. 180. Farbenveränderungen in gefärbten Seidengeweben. Gefärbte Seidengewebe, welche stellenweise Farbumschläge und Abweichungen von der Grundfarbe zeigen, enthalten meist von der Färberei her Reste von Schwefelsäure, die durch die Kapilarität und andere äußere Einflüsse sich an einzelnen Stellen konzentrierten und so den Farbumschlag herbeiführen. Durch Lagern der in Frage kommenden Gewebe bei höherer Temperatur können auch fördernde Ursachen gebildet werden, wie Konzentrationserhöhung der Schwefelsäure durch Verdunsten des Wassers. 181. Farbwolken in karbonisierten Geweben. Sind Gewebe, welche ziir Entfernung der Baumwolle karbonisiert werden, mehr oder weniger aus Kunstwolle und zeigt diese Verunreinigungen von Fetten oder Farben, so wird die Karbonisierflotte dadurch verunreinigt und schlagen sich auf das Gewebe je nach Umständen auch Verunreinigungen nieder, die bei der

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nachfolgenden Färbung sich als Flecken oder Wolken bemerkbar machen. 182. Farbwolken oder Ungleichheiten in rundlicher Form in Geweben. Werden Gewebe auf dem Kessel gefärbt und kommen beim Kochen Teile des Gewebes an die Oberbflache der Flotte und bilden sich durch das Kochen aufgetriebene Blasen, indem das Gewebe durch den entwickelten Dampf auf die Oberfläche stellenweise aufgehoben wird, so färben diese mit der Luft in längere Berührung kommende Stellen anders an, als das übrige Gewebe. Es ist also tunlichst diese Blasenbildung durch Untertauchen des zu färbenden Gewebes zu vermeiden. Die durch die erwähnte mangelhafte Manipulation entstandenen Fehlerflecken haben meist mehr oder weniger kreisförmige Gestalt. 183. Ineinanderlaufen der Farben bei garnfarbigen Kunstseidengeweben. Zeigen garnfarbige Gewebe aus Kunstseide an den Begrenzungsstellen zweier Farben ein Übergehen und Auslaufen ineinander, ist dieses in der Regel auf ein zu langes Einweichen oder zu langes Feuchtliegen zurückzuführen. Das Einweichen zur Entfernung der Schlichte muß kurz sein und demnach der Trockenprozeß sofort einsetzen. Bei der Wahl der Schlichte ist auf leichte Löslichkeit Rücksicht zu nehmen. 184. Unklare Farbe bei gefüllt appretierten Geweben. Zeigen Gewebe, die dicht gefüllt appretiert sind (wachstuchartig oder ähnlich), eine nicht ganz klare Farbe, ist dies oftmals auf die nicht zweckmäßig angefärbte Appreturmasse zurückzuführen, welche die Farbe des Gewebes beeinflußt. 185. Helle Faserspitzen in gefärbten Geweben. Ist ein Wollgewebe zu schnell gefärbt worden, oder ein wenig gut egalisierender Farbstoff angewendet, so zeigen oft die einzelnen Wollfasern ungefärbte Teile. Es sind dies meist die Wollhaarspitzen. 186. Kreisförmiger Fleck oder Rand. Wird in einem Gewebe mittels eines Lösungsmittels ein Fleck ausgerieben, ist die Möglichkeit zur Bildung eines Randes gegeben, da die zu entfernende Substanz meist nicht vollständig aus dem Gewebe zu bringen ist, und sich nur zur Seite gerieben als Rand festsetzt und im Gewebe verbleibt. 187. Runde Flecken mit tieferer Färbung. Runde Flecken, mehr öder weniger ausgedehnt, welche meist tiefer angefärbt sind als das übrige Gewebe, sind, wenn die Fasern Krüger, UnferSuchungSmetboden.

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an diesen Stellen ein zerfressenes und zerrissenes, überhaupt sehr angegriffenes Aussehen zeigen, eine Folge der Karbonisation. 188. Kleine blaue Flecke auf weißen Geweben. Weiße Gewebe werden nach dem Bleichen zur Erzielungeines schönen weißen Tones meistens gebläut. Es geschieht dies in einem Bad, dem das Blau zugesetzt ist und wird nach diesem die Ware abgequetscht. Sind kleine Partikelchen des Farbstoffes nicht gelöst, setzen sich diese auf das Gewebe. So entstehen blaue Fleckstellen. Auch nach weiterem Färben zeigen diese Flecke natürlich eine dunklere Anfärbung. 189. Flecke durch Chlor. Beim Chloren baumwollener- Gewebe können bei unzweckmäßiger Manipulation bedeutende Schäden entstehen, und bietet dieser Prozeß Ursache zur Entstehung mannigfacher Flecke. Ist die Chlorlösung zu stark und die Einwirkung zu lange, so tritt ein vollständiger Zerfall der Ware ein. Werden die eben erwähnten Faktoren mehr oder weniger abgekürzt, so kommt es vor, daß nur einige Stellen unter der Einwirkung des Chlores gelitten haben. Diese Flecken zeigen sich nicht sofort, sondern mehr oder minder deutlich erst nach dem Trocknen und besser nach dem Färben, da die sich an den Stellen gebildete Oxycellulose eine erhöhte Affinität zu Farbstoffen besitzt. Jede Spur von Säure muß nach dem Chloren aus den Geweben entfernt werden, um nachträgliche Bildung von Chlor oder Ojrycelluloseflecken zu verhindern. 190. Helle Flecken auf dunklem Grund. In einem gefärbten Gewebe verteilte hellere Flecken auf dem dunkleren eigentlichen Farbton rühren aus der fehlerhaften Sengerei her. Die hellen Stellen sind stärker gesengt als der eigentliche Grund, und reflektieren die mehr gesengten Stellen wegen Mangel an hervorstehenden Fasern das Licht mehr und erscheinen heller als der weniger gesengte Grund. Ein starkes Versengen läßt diese Stellen fadenscheinig erscheinen. 191. Helle Flecken auf dunklem Grund. Kalkflecke auf Geweben ergeben durch die verringerte Aufnahmefähigkeit des Kalksalzes hellere Flecken, als der eigentliche Grundton des zu färbenden Gewebes. 192. Dunkle Flecken auf hellem Grund. Zeigt ein gefärbtes Gewebe dunklere Flecken aiif dem eigentlichen Farbgrund, sind die Ursachen zu dieser Erscheinung oft in der fehlerhaft arbeitenden Sengerei zu suchen. Die dunklen Stellen sind nicht ordnungsgemäß gesengt, zeigen einen Faserflor und reflektieren natürlich das Licht nicht so, wie die richtig gesengten Teile des Gewebes und erscheinen so dunkler als diese.

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193. Sich wiederholende Fleckstellen auf Geweben. Eingedruckte oder erhabene mehr oder minder deutlich kenntliche Fleckstellen auf Geweben haben ihren Ursprung in einer Behandlung mit Walzen. Ist in der Stärkemangel eine Walze fehlerhaft und zeigt eine Vertiefung, wird an der Stelle die Stärke aufgetragen und setzt sich auch auf das Gewebe. Haben sich entgegengesetzt auf der Walze Teile festgesetzt, so wird an diesen Stellen die Stärke auf dem Gewebe weggepreßt. Nach dem Trocknen heben sich diese Stellen deutlich hervor. Ihre Wiederkehr erfolgt in gleichen Abständen dem Umfang der Walze entsprechend. 194. Gelbe Flecke auf Baumwollgeweben. Gelbe Flecke mehr oder weniger stark gefärbt mit dunklem Rand begrenzt und hartem Griff sind meist Kalkflecke, diese sind beim Bleichen in das Gewebe gekommen. Sie geben Kalkreaktion. 195. Dunkle, punktförmige Flecke in gefärbten Baumwollgeweben. Gefärbte Baumwollgewebe, die punktförmige gelbe Flecken aufweisen, sind vielleicht aus Material mit vielen Samenschalen hergestellt, welche von Hause aus dunkel zumal bei hellen Farben auffallen und das Gewebe fleckig erscheinen lassen. Es können auch Metallteilchen sein, die auf irgend eine Weise auf das Gewebe gekommen sind. Ferner können es auch Farbspritzerchen sein, die unachtsamer Weise auf das Gewebe gekommen sein können. 196. Helle punktförmige Flecken in gefärbten Baumwollgeweben. Über das Gewebe verteilte punktförmige helle Flecke haben häufig das Vorhandensein unreifer oder toter Baumwolle, die nicht anfärbt, zur Ursache. 197. Flecke in gleichmäßiger Entfernung von der Leiste. Gewebe, die immer wiederkehrend in einer bestimmten Entfernung von den Leisten oder von einer derselben Verunreinigungen aufweisen, die ihren Ursprung in verunreinigtem Schuß haben, deuten darauf hin, daß sie beim Weben einen irgendwie verunreinigten Schützenkasten oder ähnliches hatten, an dem der immerwährend vorbeigehende Schußfaden die Schmutzteilchen aufnahm. und in das Gewebe übertrug. Da der Ursprung der Verunreinigung immer am gleichen Ort bleibt, müssen die Flecke immer in bestimmter Entfernung von den Leisten auftreten. Durch Zurücknehmen eines solchen verunreinigten Schußfadens aus dem Gewebe am Stuhl kann der Herd des Übels gefunden werden. 198. Nach den Leisten zu dunkler gefärbte Gewebe. Werden die Gewebe vor der Farbe dekatiert und geschieht dies derart, daß die Stücke in halber Breite also zusammengelegt 8*

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aufgerollt werden, kommt es vor, daß das eine Ende der Warenwalze naß wird und so die Farbe anders erscheinen läßt, als die ordnungsgemäß behandelte Mitte, Bruch und Umgebung. Selbstverständlich kann auch der umgekehrte Fall eintreten. In der Strangwaschmaschine behandelte Gewebe werden dann nicht gleichmäßig ausgequetscht und behandelt, wenn das Stück nicht mehr oder minder zusammengedreht einläuft, denn bei geradem Eingehen und Ausgehen werden sicher die Leisten nicht so ab- und ausgequetscht, wie die mittlere Partie des Stückes. Es können also dort Säurerückstände etc. in großem Maße verbleiben, wodurch ein anderes Anfärben bedingt ist. 199. Fleckstellen in gefärbten Seidengeweben. Flecke in gefärbten Seidengeweben sind häufig auf mangelhaftes Abkochen, Entbasten oder Degumieren der Rohseide zurückzuführen, was durch nicht genügendes Umziehen der Seidensträhnen im Abkochungsbad bedingt wird, da dann die Flüssigkeit nicht mit allen Teilen des Fadens genügend in Berührung kommt und Teile desselben weniger entbastet werden. Da der Seidenleim wenig oder gar keine Affinität zu den Farbstoffen hat, resultieren daraus die fleckigen Stellen im Gewebe. 200. Flecke auf gefärbten und gebleichten Geweben. Farbstoffteilchen, welche vom Anrühren her in der Färberei herumfliegen, setzen sich oft auf noch feuchte Stücke, die im Raum sich befinden und erzeugen so Farbflecke mehr oder weniger umfangreich mit meist undeutlich verlaufenden Konturen. 201. Gelbe Fleckstellen auf weißer Seide. Zeigt weiße Seide kleine gelbe Fleckstellen, die nicht durch irgend welche grobe Unvorsichtigkeit und Fahrlässigkeit heraufgekommen sind, ist anzunehmen, daß es Seide ist, die von Hause aus gelb und durch das Abkochen den gelben Farbstoff verloren hat und nicht zur rechten Zeit aus dem Bad genommen wurde, sodaß sich der gelbe Farbstoff wieder teilweise an einzelnen Stellen auf die weiße Seide aufsetzen konnte. 202. Flecke auf Bekleidungsgegenständen. Durch die Fabrikation entstandenen oder bedingten Flecke sind meist an Stellen, die einer Bearbeitung unterzogen wurden. Wird zum Kenntlichmachen oder Aufzeichnen Kreide verwendet, die Eisen oder Bleisalz enthält, so kann es leicht vorkommen, daß andere Stellen, auf die durch Zusammenlegen des bezeichneten Teiles Kreideteile gekommen sind, Fleckenbildung zeigen, die durch Einwirkung der Metallsalze entstanden sind. Ähnlich ist es mit den aufgesetzten Passen und Posamenten, die häufig metallhaltig sind und Fleckenbildung in ihrer Umgebung und auf Stellen wie oben angeführt verursachen.

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203. Kleine dunkle Flecke in Wollgeweben. Zeigt ein wollenes Gewebe gefärbt oder ungefärbt, oder auch schon das lose Material fleckenförmige Verunreinigungen, die sich mechanisch nicht entfernen lassen, ist anzunehmen, daß es sich um Teer oder ähnliches handelt, mit dem die Schafe in der Zucht gezeichnet wurden. Bei nicht ganz sachgemäßer Reinigung der Wolle bleiben Teerteilchen darin. Diese machen sich dann später in der Veredelung der Erzeugnisse übel bemerkbar durch ihr Erscheinen als Flecke, 204. Hellere Flecke in Kunstseidengeweben. Durch Spannen eines kunstseidenen Gewebes ist bekanntlich der Glanz derselben zu erhöhen. Geschieht dieses Spannen unregelmäßig, werden natürlich einzelne Teile und Stellen des Gewebes mehr glänzen und darum auch heller erscheinen. 205. Flecken und schadhafte Stellen in Haarhüten. Wird bei der Herstellung langhaariger Hüte das lange reife Hasenhaar nicht kurz genug angewalkt, so bilden sich bei der Weiterverarbeitung, Anstoßen, durch Anreißen solcher Haare Löcher im Filz, denn das langgewalkte Haar hinterläßt dort, wo es gesessen hat, einen Hohlraum oder Loch. So kann ein Filz mit feinen Löchern wie ein Sieb versehen sein. Bei der weiteren Zurichtung werden diese Löcher ja kleiner und verschwinden zum Teil. Häufig kommt auch vor, daß das'zum Steifmachen dienende Appret von innen durch diese Löcher an die* Oberfläche des Hutes tritt und dort fleckiges Aussehen desselben bewirkt. Der Fehler liegt in der Walke, nicht in der Appretur. 206. Schmutzige oder dunkle Flecken an den Enden. Zeigen Gewebe an den Enden Flecken in mehr oder weniger starker Anhäufung, die durch Anfärbung von Verunreinigungen etc. entstanden sein können, ist anzunehmen, daß sich beim Bearbeiten auf dem Brennbock zum Fixieren Unreinlichkeiten aus dem Wasser .beim Kochen auf die äußeren Teile des aufgewickelten Gewebes gesetzt haben und die in Frage stehenden Übelstände verursachen. Zur Vermeidung legt man bei hell zu färbenden Geweben einige Lagen eines Schutzgewebes um das aufgewickelte Gewebe, sodaß sich die Schmutzteilchen in dieses setzen und das eigentliche Gewebe sauber bleibt. 207. Helle Flecke und Streifen in Kunstwollerzeugnissen. Die Natur des zur Verwendung gelangenden Materials in der Kunstwollindustrie bedingt es, daß dieses vor der Verspinnung von den anhaftenden Ölen und Fetten gereinigt und befreit wird. Zu diesem Zweck behandelt man das Material mit fettlösenden Mitteln. Gelingt es nun nicht, diese die Fette gelöst enthaltene Flüssigkeit restlos zu entfernen, sondern bleiben Teile derselben im Material, so setzt sich das Fett, nachdem das Lösungsmittel

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verdunstet ist, auf die Faser und bedingt nun, da diese Fettablagerung nur stellenweise geschieht, ein schlechtes streifiges Anfärben des Produktes. 208. Helle Flecken in stückartigen Geweben. Sind aus einem Gewebe irgend welche Unreinigkeiten mittels eines Lösungsmittels, wie Benzin oder Terpentin etc. entfernt worden und wird dieses dann gefärbt, oder wenn dieses schon geschehen, nachgefärbt, werden an den mit dem Lösungsmittel behandelten Stellen in -der Regel die Farben nicht so gut angehen und im Stück sich helle Flecken bilden. Auswaschen nach der Reinigung beseitigt meist den in Frage stehenden Übelstand. 209. Größere Flecken in hellfarbigen Geweben. Sind Gewebe auf irgend eine Weise in der Fabrikation verunreinigt worden mit Farben oder ähnlichem und sind zum Zweck des Entfernens derselben die Stellen mit einem Lösungs- oder Farbabzugsmittels behandelt worden, kommt es häufig vor, zumal wenn nach dieser Manipulation nicht genügend ausgewaschen resp. neutralisiert wurde, daß bei der nachfolgenden Färberei des Stückes diese Stellen anders anfärben. Hauptsächlich zarte helle Farben lassen diesen Übelstand gut merken, während er bei dunklen Farben weniger zu erkennen ist. 210. Dunkle Flecken in blauen Geweben. Werden die Gewebe mit Luft in die Küpe eingeführt und bleibt die erstere längere Zeit mit dem Gewebe in Berührung, dann oxydiert durch die Einwirkung des Sauerstoffes der Luft der Farbstoff an diesen Stellen und bilden sich mehr oder minder dunkle Flecke im Gewebe, die sich durch ihren satteren Ton von der übrigen Farbe deutlich abheben. Hielt sich die Luft beim Eingehen des Gewebes in die Küpe in den Falten desselben, haben die sich bildenden Fleckstellen eine mehr oder minder längliche Form und lassen ihre Entstehung aus Falten erkennen. 211. Glänzende Flecken auf Geweben., Zeigt ein Gewebe, welches durch die Presse gegangen ist, glänzende Stellen von mehr oder weniger großer Ausdehnung, ist dasselbe vor dem Pressen mit Wasser eingespritzt worden und haben sich dann an den nachherigen Glanzstellen Ansammlungen von Feuchtigkeit gebildet, die eben nach dem Pressen den erwähnten Übelstand ergeben. Durch gleichmäßige Befeuchtung des zu pressenden Gewebes werden diese Flecke vermieden. 212. Flecke in geschwefelten Geweben. Gewebe, welche zwecks Bleichens in einer Schwefelkammer geschwefelt werden, zeigen dann gelbe oder grünliche Flecke,

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wenn sich in der Kammer ein Überschuß schwefliger Säure befindet, der kondensiert auf das Gewebe in Form von Tropfen kommt. An der Stelle dieses Tropfens entsteht das in Frage stehende Übel. Nach einiger Zeit werden diese Stellen auch mürbe. 213. Andersfarbige Flecken auf gefärbten Geweben. Befinden sich auf Geweben, die nach der Farbe appretiert wurden, Flecken meist dunkler als die Grundfarbe, so liegt die Möglichkeit vor, daß dieses Stück mit einem dunkelfarbigen zusammen in der Appretur oder Walke verarbeitet oder bearbeitet wurde und von diesem Farbe auf das erste gegangen ist. 214. Eisenflecke in mercerisierten Geweben. Schwach gelbe bis braune Flecke in mercerisierten Geweben lassen meist auf die Anwesenheit von Eisen im Wasser schließen, während Flecke aus nicht ordnungsgemäßen Behältern meist auf Rost aus diesen zurückzuführen und scharf umgrenzt sind. Auch in nicht zweckmäßigem Zustand befindliche SpannkluDpen des Spannrahmens lassen Eisenflecke zurück, die an ihrer Lage und Form sofort erkannt werden können. 215. Eisen-, Eisenteer-, Graphitflecke in gebleichten Geweben. Derartige fleckige Stellen in gebleichten Geweben, welche ein Verfahren mit Schwefelsäure oder überhaupt Ansäuerung durchgemacht haben, lassen meist auf nicht zweckmäßige Bleichbehälter schließen. (Gußeisen). 216. Glanzloswerden von Chappegespinsten. Chappegespinste, welche durch Waschen den Glanz verloren haben, erhalten diesen meist wieder durch ein Säure- und Seifenbad. Es kann aber auch Matt- und Glanzloswerden auf eine zu starke Zwirnung oder Drehung des Gespinstes zurückgeführt werden. 217. Abfärben und Rußen schwarzer Gewebe. Schwarze" Gewebe, die in der Durchsicht dicht sind und abrußen, haben meist eine Färbung von Schwefelschwarz und sind mit einer Appreturmasse, die mit Blauholzschwarz angefärbt ist, ausgerüstet. Diese Zusammenstellung fördert das Abfärben ganz bedeutend. Es ist auch möglich, daß der Blauholzlack in der Appreturmasse durch Einwirkung von Alkalien, Seifen etc. schon ausgeschieden ist und so auf das Gewebe gebracht wird. 218. Abfärben von gefärbten Wollen. Werden Schafwollen vor dem Färben nicht gut und ordnungsgemäß gewaschen und entfettet, nehmen sie bei der nachfolgenden Färbung die Farbe nicht so gut auf wie reine Wollen, denn die Farbe kann sich weniger auf die Faser setzen, als auf die sie um-

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gebenden Substanzen. Wird nun bei den nachfolgenden Arbeiten ein weiteres Waschen ausgeführt, verliert natürlich das Material an Farbe und schmutzt ab, da die Fettsubstanzen mehr oder weniger entfernt werden. Die erwähnte schlechte Wäsche findet sich meist bei Wollen, die nach der Schur und vor der Wäsche nicht genügend lange gelagert haben. 219. Ungleiche Anfärbung einzelner Haare oder Wollen. Zeigt ein Gewebe Wollfasern, die in ihrem Verlauf nicht gleichmäßig Farbe angenommen haben, hat man es meistens mit Gerberwollen zu tun, die einmal durch den Prozeß ihrer Gewinnung so beeinflußt sind, daß sie Farben mehr oder weniger schlecht annehmen und zweitens viel unreife Haare enthalten, außerdem sich noch an sämtlichen Haaren die Haarbäl se befinden, die in der Haut steckten, und die Farbe nicht in gleicher Art mit dem übrigen Material annehmen. Mikroskopisch sind die Gerber- oder Hautwollen leicht zu erkennen, da sie immer den Haarbalg als keulenartige Verdickung an einem Ende zeigen. 220. Ungleiche Anfärbung bei Verwendung von Kämmlingen. Ist in einer Mischung Streichwolle und Kämmlinge, sind die letzteren meist reiner als die Wollen und kann bei einer nicht gleichmäßig zweckmäßige Wäsche die ungleiche Reinheit bleiben und somit die Farbe nicht gleichmäßig angehen. In diesem Falle sieht das Gewebe mehr oder weniger meliert aus. 221. Heilert Stellen in verarbeiteten Geweben. Gewebe, die an Stellen, welche einer Beanspruchung oder Reibung ausgesetzt sind schnell und leicht blank und heller erscheinen, sind meist aus Material hergestellt, das viel Baumwolle enthält und nicht genügend durchgewalkt ist. Eine tüchtige Walke sollte das leichte Aufscheuern des Gewebes verhindern und die Baumwolle so am Hervortreten hindern. 222. Verunreinigte genähte Gewebe. Gewebe oder Gegenstände, die aus mehreren Stücken mittels eines Garnes zusammengenäht sind, zeigen an den Nähten und angrenzenden Stellen Verunreinigungen, wenn zur Naht ein wachsoder fetthaltiges Garn verwendet worden ist. Unter Einwirkung von Staub und Schmutz bei Wärme, welche das Fett oder Wachs des Garnes zum Schmelzen bringt, werden die Verunreinigungen leicht aufgenommen und auch über angrenzende Teile verbreitet. 223. Rötlich gelbe Flecken auf Textilerzeugnissen. Zeigt ein Garn oder Gewebe kleinere oder größere Flecken, die den Eindruck machen, als seien es Ölspritzer oder ähnliches, aber sonst nicht mehr fettig sind, handelt es sich zumeist um

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Fleckstellen, die durch Verunreinigung mit Maschinenöl entstanden sind, dem Eisen- oder anderer Metallstaub beigemengt war, welcher nach dem Auswaschen des Öles oxydiert und eine gelbe Farbe der Faser an diesen Stellen bewirkt. 224. Unreine Farbe in Florgeweben. Werden Florgewebe vor dem Färben nicht gut gedämpft, sodaß durch diese Manipulation der Flor mit seinen einzelnen Häärchen aufgerichtet werden kann, kommt es leicht vor, daß einzelne Partien des Gewebes nicht gleichmäßig angefärbt sind und so eine unreine Farbe ergeben. 225. Dunkler gefärbte Enden. Sind in einem Stück dunkler gefärbte Endpartien, so ist dies auf eine fehlerhafte Behandlung in der Dekatur zurückzuführen. Durch die Einwirkung des Dampfes wird die Faser aufnahmefähiger für den Farbstoff. Ist die Dauer der Dampfeinwirkung eine zu kurze, so ist zweifellos das zunächst auf der Dekaturwalze befindliche Ende des Gewebes der Einwirkung des Dampfes mehr ausgesetzt, als die außenliegenden Teile. Durch die größere Farbaufnahmefähigkeit der gedämpften Faser resultiert das dunkler gefärbte Ende des* Gewebes. 226. Matte Flecken au! dekatierten Geweben. Stellen mit weniger Glanz von oft nicht runder Form entstehen beim Dekatieren dann, wenn der zum Dekatieren benutzte Dampf nicht vollkommen durch das Gewebe dringt. Die Stellen, welche nicht dem Einfluß des Dampfes ausgesetzt waren, zeigen dann den Preßglanz des Gewebes nicht fixiert und resultieren nach dem Naßwerden derartiger Stellen matte Flecken. 227. Flecken an der Leiste von dekatierten Geweben. Wird ein Gewebe in ganzer Breite aufgewickelt dekatiert, kann es vorkommen, daß von der Dekaturhaube Feuchtigkeit auf die Leiste getropft ist, die sich auf dem Gewebe bemerkbar macht und in der Farbe durch andere oder mattere Anfärbung sich zeigt. 228. Graue trübe Flecke auf kalandrierten Geweben. Derartige Fleckstellen, die mehr oder minder groß sein können und meist breit gequetscht erscheinen, haben ihre Ursache in nicht ordnungsgemäß aufbereiteter Schlichte. Dann befindet sich in dieser Weizen- oder andere Stärke, die nicht aufgeschlossen ist, und so auf das Garn und in das Gewebe kommt. Im Kalander unter Hitze und Druck wird durch das Zerdrücken des Stärkekörnchens die Stelle verunreinigt und resultiert ein schmutzig grauer Fleck. 229. Abgeschabte Stellen in stückgefärbten Geweben. Auf irgend eine Weise beansprucht erscheinende Stellen im Gewebe von mehr oder minder großer Ausdehnung in der Kett-

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oder Schußrichtung können von einer wenig schonenden Behandlung auf dem Haspel beim Färben kommen, wenn solcher benutzt wurde. Ist die Reibung des Haspels bedeutend, läuft also das Stück nicht mit der Geschwindigkeit des Haspels, sodaß er auf dem Gewebe gleitet, bilden sich leicht weißlich-graue Stellen. Auch eine Verschiebung der Fäden kann auf diese Weise leicht eintreten. Selbstverständlich leidet bei den eben behandelten Fehlern die Festigkeit des Gewebes besonders. 230.

An- und aufgeriebene Stellen in gewalkten Geweben.

Beim Walken eines Gewebes kann es vorkommen, daß dieses sich in Strangform miteinander verschlingt und so der glatte Durchgang durch die Maschine gestört ist. Es bremst das Stück durch die Verschlingung und wird die Stelle, die sich gerade an den rotierenden Teilen der Walke befindet, mehr oder minder stark gerieben. Es ergeben sich daraus die in Frage stehenden Fehler. 231. Ungleich färbende Baumwollgarne. Geben Baumwollgarne gleicher Nummer in der Farbe ungleiche Töne, d. h. sind einzelne Strähnen oder Bündel von anderen abweichend angefärbt, so ist dieses auf eine mangelhafte Arbeit in der Spinnerei zurückzuführen. Ganz besonders bestärkt wird dieses dann, wenn im Garn nach einem Knoten oder Andreher ein andersfarbiger Ton beginnt. Das abweichende Anfärben ist durch die Verwendung nicht gleicher Baumwollsorten bedingt, sei es nun durch nicht zweckmäßige Mischungen oder Verarbeiten von Restpartien in unzweckmäßiger Weise. In Geweben können in dieser Art Banden und Farbfehler entstehen. 232. Ungleichmäßiges Färben von Wollgarn. Garne, die in der Färberei ungleichmäßig die Farbe aufnehmen, sind häufig, wenn sonst alle Manipulationen ordnungsgemäß verrichtet wurden, wie Waschen, Entfetten etc. auf Kops gedämpft und ist der Dampf alsdann nicht bis tief ins Innere der Kopse eingedrungen. Gedämpfte Wollen zeigen eine größere Affinität zu Farbstoffen und erklärt sich so das ungleichmäßige • Anfärben. 233.

Matte, glanzlose, unreine Farbe auf Garn.

Garne, die auf Apparaten mit kreisender Flotte gefärbt werden, zeigen meist, da sie gewissermaßen als Filter der Flotte mit allen Bestandteilen dienen, in den Zwischenräumen der Fasern oder bei Zwirnen in den der einzelnen Drähte mehr oder minder kleine Anhäufungen von Schmutz etc., der durch das Kochen der Flotte ziemlich fest haftet und durch bloßes Spülen oft nicht entfernt werden kann.

— 234.

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Unrein gefärbtes Garn.

Garn, welches nach dem Färben stark abreibt und verliert, ist meist nicht rein aus der Wäscherei gekommen, enthält Schmelze und Fett. Sind einige Strähnen ungleichmäßig gefärbt, ist dies, wenn das Garn nicht vorstehende Fehler hat, auf nicht gleichmäßiges Umziehen und Erwärmen der Flotte zurückzuführen. 235. Schlecht gefärbte Stellen im Garn. Sind im Garn Stellen schlecht angefärbt, so ist dies auf zu festes Unterbinden der Strähnen oder schlechtes-Netzen zurückzuführen. • Auf Apparaten gefärbte Garne zeigen ungleiche Stellen, wenn durch ungleich wirkende Pumpe die Flotte nicht gleichmäßig durch das Gut gedrückt wird. 236. Fleckigwerden von melierten Garnen. Zeigen melierte Garne nach irgend einer nassen Behandlung Flecke, die in dem Ton einer Melangenfarbe sind, ist anzunehmen, daß dieser Ton nicht echt in der Farbe ist und auf die anders gefärbten Fasern abfärbt und so die Flecke in mehr oder weniger großer Ausdehnung herbeiführt. 237. Unreine, streifige Melangen. Streichgarnmelangen, die in der Wolferei nicht ordnungsgemäß angesetzt werden, ergeben meist immer streifige Erzeugnisse. Die zu den Melangen verwendeten Materialien müssen, bevor sie den Melier- oder Mischwolf passieren, gut und zweckmäßig angebettet oder aufgeschichtet sein. 238. Streifige Stellen in Garnen und Geweben. Zeigen melangierte Garne und die aus solchen hergestellten Geweben streifige Fleckstellen von mehr oder weniger großer Ausdehnung, kommt zur Feststellung der Ursache des Fehlers zuerst die Wolferei in Frage; denn wenn in dieser nicht tüchtig durchgemischt wird, ist ein gutes Garn herzustellen nicht möglich. 239. Ungleiche Farbe ausgebesserter Teppiche, Gobelins. Alte Teppiche und Gobelins, welche defekt sind und ausgebessert werden sollen, machen insofern bedeutende Schwierigkeiten, als daß die zum Stopfen benutzten Farben nicht von den im Gewebe befindlichen abweichen dürfen. Nicht im Ton und nicht in der Zusammensetzung, denn sie müssen bei jeder Beleuchtung, natürlicher und künstlicher, den gleichen Ton wie die vorhandenen Materialien haben und auch das gleiche Verhalten wie Ausbleichen etc. zeigen, um so ein leichtes Kenntlichmachen der ausgebesserten Stellen zu vermeiden.

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240. Verstecken und Verschimmeln von Papiergarnerzeugnissen. Das durch die Fabrikation bedingte Hinzubringen von größeren Wassermengen zum Papiergarn begünstigt ein Verstocken und die Bildung von Schimmelpilzen ungemein. Parallelgehend ist damit naturgemäß ein Nachlassen der Festigkeit des Garnes. Hintenan gehalten werden diese Vorgänge, wenn man dem Garn sofort nach der Fabrikation das überflüssige Wasser entzieht, also trocknet. Es geschieht dies auf Trockenapparaten, die gestatten, heiße Luft in ihrer Gesamtheit durch die Kreuzspulen zu leiten, welche die Feuchtigkeit in kurzer Zeit aufnimmt. Das Umspulen von Papiergarnkreuzspulen, welche eine Zeit lang gelagert haben, sodaß die innere Garnpartie nach außen und so auch mit der Luft in Berührung kommt, ist auch zur Verhütung des Stockens angewandt worden. Ein Verpacken der Kreuzspulen in Säcke und ein fortwährendes Umschichten derselben in einem Raum mit einiger Luftzirkulation verhindert das Stocken auch vor der Hand. — Gebräuchlich sind auch Zusätze von Desinfektionsmitteln zum Papier, welche auch das Entstehen der Schimmelpilze verhüten. 241.

Beschwerung von Baumwollgarn durch Färbung.

Baumwollgarne nehmen in der Regel beim kischrot Verfahren um ca. 10 % zu, mehr noch (ca. 15 % ) und mit Catechu (ca. 16 %). Indigofärbungen ergeben meist ein leichtes bei den wiederholten Behandlung Fremdkörper gehen. 242.

Färben nach Türmit Chromorange Untergewicht, da (Schalen etc.) ab-

Walken.

Die natürliche Feinheit und Kräuselung eines Wollhaares fördert die Eigenschaft des Filzens oder Walkens. Weiterhin filzen kurze Wollen besser als lange, wenn sie ordnunggemäß und zweckdienlich zum Garn verarbeitet sind. Beimischungen von Kunstwolle setzen teilweise, das Walkresultat herab, da leicht Flocken derselben abgehen und so das Gewicht der Ware vermindern. Karbonisierte Kunstwolle hat oft Rückstände von Säuren, die die Natronlauge des Walkzusatzes bindet und eine die Wollschuppen verschmierende Substanz bildet, welche die Filzfähigkeit herabsetzt. 243. Schlechte Walke. In der Spinnerei zu scharf gedrehte Fäden walken schlecht, da die einzelnen Wollfasern zu fest im Faden eingezwängt sind, als daß sie sich in genügend leichter Art mit denen des Nachbarfadens verbinden und verfilzen. Bei sauer behandeltem Material (Karbonisation) bewirken evtl. zurückgebliebene Reste von Säuren das Zersetzen der Walkseife und beeinflussen so den Ausfall der Walke.

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244. Hitzefalten. Entstehen beim Färben, wenn das Stück zu nahe mit dem direkten Dampf, der zum Erhitzen der Flotte dient, in Berührung kommt und zeigen das Aussehen wie Walkfalten, ohne auf der Innenseite des Knickes der Falte verfilzt zu sein. 245. Walkfalten. In der Länge des Stückes unregelmäßig verlaufende Falten, welche meist anders und dunkler gefärbt erscheinen, wie die übrige Ware, entstehen durch zu heißes oder zu trocknes Walken. Im inneren Knick der Falten sind die Fasern" immer mehr oder weniger stärker verfilzt, entgegen den Hiltzefalten, die dieses nicht zeigen. 246. Ungleiche Dicke gewalkter Gewebe. Zeigen sich in gewalkten Geweben, zumal wenn es sich um schwerere Ware handelt, stellenweise dickere und dünnere Stellen, die man beim Überfahren mit den Fingern deutlich spürt, dann ist dies, wenn das Rohmaterial nicht fehlerhaft ist und als solches schon dicke Stellen zeigt, auf einen nicht ganz gleichmäßigen Walkprozeß zurückzuführen, der durch irgendwelche Einflüsse bedingt ist. Es ist z. B. die Seife nicht gleichmäßig verteilt, oder das Stück nicht gleichmäßig genetzt. Dadurch tritt natürlich an einigen Stellen das Verfilzen der Haare früher ein, und resultiert als Produkt ein ungleich dickes Stück Ware. 247. An- und aufgewalkte Scheerhaare. Gewebe, die in der Walke einen Zusatz von Scheerhaaren bekommen, nehmen diese, wenn einmal das Gewebe zweckmäßig und dann noch die Scheerhaare gut sind, diese gut an und haben ein volles Aussehen. Die Scheerhaare sind meist auf der Linksseite des Gewebes aufgewalkt und von dort durch Kratzen oder Schaben mehr oder weniger leicht zu entfernen. Bilden sich beim Tragen eines Kleidungsstückes zwischen Futter und Stoff Ansammlungen von staubartigem Material in größerer Menge ist anzunehmen, daß es sich hier um angewalkte Scheerhaare handelt wennwohl auch ein jeder anderer Stoff einer Abnutzung unterworfen ist und auch in diesem Fall die Abnutzungsprodukte im Futter bleiben. 248. Löcher und Reibstellen in gewalkten Geweben. , Reinwollene Gewebe, die als Loden direkt vom Stuhl, also im Schmutz gewalkt werden und schon bei der Walke durch Zusatz von Seifenlösung rein werden sollen, sind oft und leicht Fehlern wie oben angegeben ausgesetzt. Meistens wäscht oder entgerbert man die Gewebe vor dem Walken und spült auch nach demselben die Ware rein.

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249. Hart- und Steifwerden gewalkter Ware. Wird ein Gewebe mit zu wenig Walkflüssigkeit gewalkt, läuft es sich heiß, dadurch wird das Wollhaar hart, weniger umformungsfähig und widerspenstig. 250. Falten und Striemen in gewalkten Geweben. Werden Gewebe in der Walke zu heiß behandelt, oder laufen sie zu trocken und dadurch heiß, markieren und fixieren sich die sich bildenden Falten und Kniffe im Gewebe derartig, daß sie sich schwer entfernen lassen und immer eine üble Stelle im Gewebe zurücklassen. 251. Abflocken von gewalkten Geweben. Die Hauptursache des Abflockens in der Walke ist eine zu sehr angegriffene Wolle. Diese resultiert bei einem mangelhaften, unzweckmäßigen Waschprozeß und auch beim Färben. Wird dort die Wolle durch zu heiße Behandlung und zu starkes Hantieren zu sehr verfilzt, leidet sie natürlich beim Vorbereitungs- und Spinnprozeß. Es entstehen viele kurze abgerissene Haare, die bei einer nicht ordnungsgemäßen, zu trocknen Walke abflocken und das Gewebe mehr oder weniger unansehnlich machen können, da im allgemeinen durch die vorherige unrationelle Behandlung die Filzfähigkeit der Wolle gelitten hat. 252. Nicht gut gewalkte, beutlige Stellen in Tuchen. Ein Übelstand, der einmal schon als Bandenbildung angesprochen werden muß, ist das Verweben von mehr gedrehtem Schußgarn in einem Stück aus losem Garn. Treten diese Stellen nicht schon früher zu Tage, dann sicher in der Walke, denn die fester gedrehten Garne walken nicht so gut als die losen und ergeben sich schlaffe Stellen im Verlauf des Stückes, die über die Breite gehen und ziemlich scharf abgegrenzt sind. 253. Walkschwielen. Gewebe, die an einzelnen Stellen oder auf kürzeren oder längeren Strecken Walkschwielen, offene fadenscheinige Stellen zeigen, können dazu auf mannigfachste Weise gekommen sein. In die Garnpartie können Spuren einer anderen gleich gefärbten Partie gekommen sein, die anders walken; ferner kann beim Schären oder Weben die ¡Kettspannung eine veränderliche gewesen sein. Das Material kann in der Krempelei, Spinnerei oder Vorbereitung unbeabsichtigt mit schwer verseifbaren Ölen beschmutzt oder zusammengekommen sein. Alle diese Faktoren bedingen eine ungleichmäßig ausfallende Walke. 254. Haltbarkeit des Gewebes. Bei Geweben mit Streichgarnschuß ist ganz besonders auf genügende Drehung des Schusses Gewicht zu legen. Ebenso auf die

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Einstellung. 5—10 Schuß auf 10 cm mehr oder weniger ändern die Haltbarkeit schon bedeutend. 255. Klebende, wasserdichte Gewebe. Wasserdicht imprägnierte Gewebe, welche beim Zusammenlegen aufeinander kleben und überhaupt einen klebrigen Griff haben, sind meist mit Ölen in nicht zweckmäßiger Weise präpariert. Sind sie unter Benutzung von Cellulose-Estern verwendet, so zerteilen sie nach dem Eintrocknen die Celluloseschicht in feine Partikel und treten aus den Zwischenräumen aus und bewirken die Übelstände. , 256. Wasserdichte Gewebe. Ein Verfahren (D. R. P. 285138) gestattet, Gewebe aus Faserstoffen mit künstlichem Gummi zu über- und durchziehen, sodaß in dieser Art ein wasserdichtes Gewebe entsteht. Das Gewebe wird mit Kohlenwasserstoffe durchtränkt und diese werden dann zweckmäßig durch Polimerisation in synthetischen Gummi verwandelt. 257. Krappen. Behandlung zum Befestigen der Fäden in der Ware, ohne zu walken. Sehr vielen glatten und eleganten Waren fehlt die Walke häufig fast vollständig. Diese Gewebe sind meist auf der sogenannten Krappmaschine behandelt. Bei dieser Behandlung werden die Fäden des Gewebes so festgelegt, wie sie durch den Webprozeß liegen. Es geschieht dies, nachdem das Gewebe von Unreinlichkeiten etc. befreit ist, ohne bei Fleckstellen das Gewebe zu stark zu reiben, um aufgerauhte Stellen zu vermeiden, folgendermaßen. Die Gewebe werden mehrere Stück hintereinander zusammengenäht auf eine Walze gebracht. Von dieser läuft die Ware auf eine andere, welche sich in einem Behälter in einem kochenden Laugenbade von Soda, Seife und Salmiak befindet und bleibt einige Zeit auf dieser. Alsdann läuft sie in ein zweites Bad auch auf eine derartige Walze mit nur kochendem Wasser und danach in ein drittes, auch reines, kochendes Wasser enthaltend. Befinden sich die Gewebe einige Zeit im 3. Kasten, wird das kochende Wasser abgelassen und durch kaltes ersetzt. Auf den Walzen befindet sich die Ware stets unter Druck. Dieser ist zuletzt stärker als bei Beginn der Behandlung. Häufig wird vor dem Krappen, um eine ganz reine Oberfläche zu haben, die Ware gesengt. Durch die Krappbehandlung werden die Fäden in der Weblage fixiert, ohne zu walken. 258. Moir6-Effekte durch Appretur. Die durch die Appretur erzeugten Moire-Effekte sind nicht so dauerhaft und ausdauernd, wie die in der Weberei erzeugten.

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Die Verfahren zur Moire-Erzeugung in der Appretur benutzen meist Feuchtigkeit, Wärme und Druck. Die Gewebe werden mit der Rechtsseite aufeinander auf Walzen gebracht und unter Anwesenheit von Feuchtigkeit und Wärme rollendem Druck unterworfen. Man kann auch zwischen die Gewebe eine Schablone oder ein als solche dienendes Gewebe mit aufrollen. Endlich kann man das Gewebe durch ein geheiztes Walzenpaar, welches das Moiremuster erhaben und vertieft zeigt, hindurchgehen lassen. Auf alle diese Weisen erhält man Moireeffekte. 259. Moireeffekte in der Weberei. Die in der Weberei erzeugten Moireeffekte sind dauerhafter und ausdauernder auch gegen Feuchtigkeit, Abdämpfen und mechanische Einwirkungen, als die durch Appretur gemachten Moirebildungen. Die eigenartige Linienbildung, welche durch Licht-und Schattenwirkungen auf einem Moiregewebe nach allen Richtungen gehend sich mehr oder minder regelmäßig wiederholend, befindet, wird in der Weberei meist in glatten Materialien wie Seide und Mohair etc. auf mannigfache Weise erzeugt. Einmal durch nicht feststehende Rietstäbe, welche zwangsläufig nach einer Musterwalze ihren Abstand zueinander durch einen Mechanismus ändern. An der Stelle, wo die Kettfäden durch die erwähnte Einrichtung auseinandergedrängt werden, tritt der Schuß mehr an die Oberfläche des Gewebes, währenddem an entgegengesetzten Stellen die Kette mehr an der Oberfläche ist. Die Bindung ist Leinewand oder Taffet, es zeigen sich in dieser Art Moire-Effekte. Weiterhin erzielt man Moire-Effekte durch mehr oder weniger große Fadenspannung einzelner Kettfadengruppen. Auch hier treten beim Anschlagen des Schusses die weniger gespannten Kettfäden an die Oberfläche des Gewebes, während bei den mehr gespannten der Schuß oben liegt. Auch bei dieser Methode arbeitet man meist in Taffet oder Leinwand. Endlich werden Moire-Effekte auch durch verschiedene Bindungsweisen in den Effektstellen erzielt. Bevorzugt werden Bindungen mit wenig langen Flottierungen. 260. Crepp- oder Crepöneffekte. Um Crepp- oder Crepöneffekte zu erzielen, ohne eine Creppbindung anwenden zu brauchen, ist es nötig, einen Teil der zu verarbeitenden Wolle zu chloren und dann zu verarbeiten. Da das Chlor die Walk- und Filzfähigkeit der Wollfaser ganz bedeutend herabsetzt, treten beim Walken des Stückes durch das Nichtmitwalken der behandelten Wollen, wenn diese zweckmäßig vermischt sind, Crepp- oder- Crepöneffekte hervor. 261. Creppeffekte. Rein webtechnisch erzielt man Crepöneffekte ohne Creppbindungen anzuwenden durch Verwenden verschieden starker Ge-

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spinste, die sich bei einer nachfolgenden nassen Behandlung ungleich stark zusammenziehen und so Creppeffekte bilden. Gleichfalls entstehen derartige Effekte bei Anwendung ungleich gespannter Kettfäden und weiterhin durch ungleich präpariertes Material, daß bei einer nachfolgenden Behandlung sich nicht gleichartig verhält. 262. Bäuchen der Gewebe. Die aus der Weberei kommenden Gewebe werden zwecks Reinigung dem Bäuchprozeß unterworfen, bei dem die Gewebe in verdünnter Lauge einige Zeit behandelt werden. 263. Durchbrochene Gewebe. Um in wollenen Geweben Musterungen durch offene Stellen zu bekommen, verwebt man in zweckmäßiger und musterentsprechender Weise Baumwollfäden, die nach dem Weben durch Karbonisation zerstört und entfernt werden. Es restiert alsdann ein Gewebe, in dem an Stelle der Baumwollfäden offene Durchbrüche sind. 264. Glanz bei Gardinen und Tüll. Die Fertigfabrikate werden getrocknet und nach dem Grad des zu erzeugenden Glanzes zwischen Papierwalzen oder Papierund Eisenwalze kalandert. Hoher Glanz wird durch Kalandern zwischen geheizten Walzen erzeugt. 265. Glanz auf Geweben mit Strich. Wird bei mit Strich versehenen Geweben auf hohen Glanz Wert gelegt, ist zur Herstellung ein möglichst langes und weiches Wollmaterial zu nehmen. Bei der Weiterverarbeitung muß natürlich Acht gegeben werden, daß nicht durch unzweckmäßige Behandlung Walke, Wäsche etc. das Material beansprucht und spröde wird. Dieses gut zugerichtete Material bedingt einen guten Glanz bei den zweckmäßig weiterbearbeiteten Geweben. 266. Fachen, Doppeln. Garn, das gezwirnt werden soll, gestattet auf Zwirnmaschinen größere Geschwindigkeiten, wenn zuvor soviel Fäden wie der Zwirn Drähte haben soll, glatt zusammengelegt worden sind (Fachmaschinen). 267. Farbige Effekte in wollenen Geweben. Um wollene Gewebe mit zwei oder mehrfarbigen Effekten herzustellen, bedient man sich mehrerer Verfahren. Man verarbeitet die verschiedenen angefärbten Wollen vermischt, bis die gewünschten Nuancen erreicht sind, oder zwirnt verschiedenfarbige Garne zusammen. Ferner ist zur Erreichung eines Farbeneffektes noch möglich, das Material zu bedrucken und zwar die fertige Ware und auch den Kammzug. Weiterhin ist es möglich, einen Farbeneffekt durch Verwendung verschieden präKrüger, Untersuchungsmethoden.

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parierter Wollen zu erzielen. Die Präparation kann mit dem losen Material wie auch mit dem zu verwebenden Garn geschehen. Durch eine sachgemäße Vorbehandlung ist natürlich die Affinität der verarbeiteten Wollen zu einem Farbstoff verschieden, und es resultieren auch hier mehrfarbige Effekte nach dem Färben. Mu stfergetreues Färben ist hierbei natürlich schwer oder fast ausgeschlossen. Zum Präparieren benutzt man metallische Salze und auch Chlor, da letzteres die Wollfaser für Farbstoffe aufnahmefähiger macht. Durch das Chloren sind natürlich nur die gleichen Farben in nur verschiedener Stärke und Helligkeit zu erzielen. Ein Verfahren, nach dem man auch Gegenfarben in einem Stück färben kann, besteht darin, daß man gewöhnliche Wolle mit solcher vermischt, die durch eine Behandlung die Verwandtschaft mit den Wollfarbstoffen verliert und eine zu den basischen Farbstoffen erlangt. Durch dieses Verfahren ist es möglich, in zwei Bädern die verschieden präparierten Wollen ganz verschieden anzufärben. Naturgemäß dürfen bei den weiteren Arbeiten, Appreturen, keine starken Alkalien in Anwendung kommen. 268. Filzfreimachen von Wollgarnen. Um wollenen Garnen, Strick- und Handelsgarnen, die Fähigkeit des Filzens mehr oder weniger zu nehmen, behandelt man sie mit Chlor. Durch diese Behandlung erhöht sich außerdem die Affinität zu Farben und erhält das Garn einen seidenähnlichen Glanz und Griff. 269. Schlecht entschweißende Wolle. Die Übelstände, welche eine schlecht gewaschene Wolle in der Fabrikation ergibt, dürften aus dem vorher Gesagten und im allgemeinen bekannt sein. Erfahrungsgemäß gibt es Wollen, die mehr, und andere, die weniger leicht sich entschweißen lassen. Förderlich für die Güte der Wollen und für die Leichtigkeit des Entschweißens ist ein Lagern derselben nach der Schur. Machen sich Übelstände in der Farbe oder sonstigen Fabrikation geltend, ist sehr häufig eine schlechte Entschweißung die Ursache, die eben sehr häufig durch die kurze Lagerung der Wolle nach der Schur vor dem Waschen bedingt ist. 270. «arte, spröde Wolle. Wird gewaschene Wolle zum Trocknen zu heißer Luft ausgesetzt, wird sie spröde, hart und brüchig. 271. Glanzloswerden von Mohair- und Weftgeweben. Zeigen Gewebe aus Mohair- und Weftgarnen nicht den ihnen eigenen Glanz, so ist sicherlich in der Wäsche derartiger Gewebe mangelhaft manipuliert worden. Durch Anwendung scharfer Alkalien vermindert sich oft das natürliche glanzreiche Aussehen

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des Mohair- und Weftmaterials. Durch Anwendung milderer Alkalien ist dem Übel zu steuern. 272. Wolle, nicht entflammbar. Tierische Fasern brauchen in der Regel kaum einen besonderen Schutz gegen Entflammen, da sie nicht mit Flamme brennen, sondern nur kohlen. Schwerer oder nicht entflammbar macht sie eine Behandlung mit Borax, Alaun, Borsäure, Salmiak etc. 273. Glanz auf gefärbten Seidengeweben. Die Länge der Behandlungsdauer beim Färben der Seiden geht immer auf Kosten des Glanzes der Seide. 274. Verunreinigungen, pflanzliche Kletten etc. Diese haben meist die Ursache des Yerwendens nicht genügend gereinigten Materials. Zur Entfernung dient beim fertigen Gewebe, wenn nicht sehr stark verunreinigt, das Noppen mittels Noppeisens, sonst bei wollenen Geweben das Karbonisieren. 275. Paserschwächung. Bei Baumwolle kommen sehr häufig nach Färben mit Schwefelfarben Faserschwächungen vor, die durch Einwirkung von Schwefelsäure entstanden sind und durch ein alkalisches Bad nach dem Färben hintenan gehalten werden können. 276. Weichmachen gebleichter Gewebe. Nach dem Bleichen wendet man bei vegetabilischen Fasern zur Erzielung eines weichen geschmeidigen Griffes ein schwaches Seifenbad an. 277. Kreppen von Baumwollgeweben. Die Kreppwirkung wird durch Einpressen einer mit Erhöhung versehenen Walze in das Gewebe erzielt. Da. bei zu großen und tiefen Eindrücken auf der ganzen Breite des Gewebes die Gefähr besteht, daß durch die mehrfachen Eindrücke auf einen Schußfaden derselbe reißt, verzieht man auch das Gewebe diagonal, sodaß die Schußfäden mit den Kettfäden keinen rechten Winkel mehr bilden und erreicht durch zweckmäßige Einrichtung der Druckwalze, daß ein Schußfaden immer nur an einer Stelle eingedrückt wird.. 278. Florartiger Griff und Aussehen von baumwollenen Wirkwaren. Baumwollene Wirkware mit heißem Wasser in ungespanntem Zustand bespritzt, zieht sich bedeutend zusammen und kommt durch diese Behandlung zu einer Dichte wie Flor. Der Grad des Zusammenziehens ist abhängig von der Temperatur des Wassers, mit dem das Gewirk bespritzt wird. 279. Baumwolle mit Seidengriff. Um Baumwolle mit dem eigenartigen knirschenden, krachenden Seidengriff zu versehen, behandelt man dieselbe meist im Ge9*

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webe mit einer Borsäurelösung, spült und trocknet. Manchmal geht dieser Behandlung ein Seifenbad voraus. 280. Wolligmachen von Jute und ähnlichen Fasern. Jute, die nach dem Bleichen mit kaustischen Laugen behandelt wird, erhält dadurch einen wollartigen Griff. Nach der erwähnten Behandlung läßt man meist eine solche mit Seifenschaum folgen und wäscht danach in warmem Wasser aus. 281. Katechu und Blauholz auf Baumwolle. Durch das Färben mit Katechu und Blauholz wird die Baumw'bllfaser mit Salzen beladen, wodurch dieselbe etwas härter und auch schwerer wird. 282. Filzähnliches Baumwollgewebe. Ein aus nicht zu fest gedrehten Garnen hergestelltes Baumwollgewebe kann durch Aufrauhen mit einer Faserdecke versehen werden, welche durch Behandlung mit Natronlauge zum Schrumpfen gebracht wird und mit Fett- oder Ölzusatz die Weichheit eines wollartigen Erzeugnisses erhält. 283. Einarbeitung Kette und Schuß. Das zu einem Gewebe verwendete Garn arbeitet durch den durch die Bindung bedingten längeren Weg ein. D. h. wird der Schuß glatt eingelegt, müssen sich die Kettfäden über oder unter ihn herüber- oder herumlegen. Ist die Kette stark gespannt, muß der Schuß diesen längeren Weg um die Kette machen. Also webt bei stärkerer Kettspannung der Schuß ein, während bei geringerer Spanung der Kette dieselbe einarbeitet und so die Stücklänge kürzer ist als die geschärte Kette. 284. Mittelleisten (Schnittleisten). Zum Erzeugen mehrerer Gewebe nebeneinander auf einem Stuhl läßt man einige Kettfäden oder Rietrohre frei. Dann sind außer der richtigen Leiste zwei in Dreherbindung arbeitende Fäden angeordnet und zwar nach der äußeren Schnittseite hin. Die überstehenden Schußfäden werden zur Trennung der Gewebe zerschnitten. So ist ein Herausgleiten der Kettfäden hintenan gehalten. Die Gewebe sind erkenntlich an den die Leisten begrenzenden Fäden in Dreherbindung. Die Leistenfäden haben eine andere Spannung als die übrige Kette. 285. Stückfärbung im Strang. Im allgemeinen ist beim Färbeprozeß im Strang eine geringe Möglichkeit gegeben, dunklere Leisten oder solche helle im Stück zu bekommen, da ein ungleichmäßiges Erhitzen oder Abkühlen bei einem in Strangform übereinanderlaufenden Stück naturgemäß kaum oder schlecht eintreten kann. 286. Malz-Enzyme zum Entappretieren und Weichmachen von Geweben. Gewebe, die zum Bleichen oder Färben etc. von ihrer Appre-

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tur befreit werden müssen, werden gegebenenfalls vorteilhaft mit Malz-Enzyme enthaltenden Präparaten behandelt. Diese bewirken durch eine Hydrolyse die Umwandlung der zur Schlichte benutzten Stärke, diese ist als vorhanden vorausgesetzt, in Maltose, welche als solche leicht löslich ist. Verkleisterte Stärke und Temperaturerhöhung befördern die Umwandlung. Bei der Entfernung und Umwandlung der Stärke werden andere Verunreinigungen von den Fasern mit fortgenommen und resultiert ein sauberes Material, was nicht durch die Behandlung in der Festigkeit etc. gelitten hat. Durch das Eindringen der Lösung in die feinsten Poren der Fasern gibt sie diesen einen fülligen, weichen Griff. 287. Gewichtsverluste bei gebleichtem Fasergut. Alle Fasern, seien sie animalischer oder vegetabilischer Herkunft, werden zum Bleichen mit Chlor erst einem Kochprozeß unterworfen, der bei vegetabilischen Fasern Fett, Wachs, Pflanzenleim etc. in mehr oder minder großem Maße entfernt. Bei animalischen Fasern ist ähnliches der Fall, entfernt wird das teilweise noch vorhandene Fett, verbunden mit den diesen Fasern mehr oder weniger eigenen Verunreinigungen. Durch diese Vorgänge tritt natürlicherweise eine Gewichtsverminderung ein (ca. 5 %). Häufig erhöht sich das Gewicht beim Färben durch Aufnahme der Farbkörperchen. (ca. 3 % ) . 288. Schmelzmittel. Olein (Ölsäure) wird bei der Fabrikation von Stearin aus tierischen Fetten gewonnen. Mineralöle als Schmelze lassen sich aus dem Garn resp. aus der daraus gefertigten Ware nicht entfernen, da sie nicht verseifen. Sie sind neben unangenehmem Geruch auch die Ursache bei schlechtem Ausfall der Farbe und Appretur. 289. Bourettegarn. Die in der Chappespinnerei entstehenden Abfälle und der beim Kämmen der Chappe überbleibende Rest, der für die Chappespinnerei nicht mehr gut verwendbar ist, wird in speziell eingerichteten Spinnereien als Bourette oder Stumba zu Bourettegarn verarbeitet. Es ist also ein Chappegarn geringer Qualität und immer infolge der kürzeren Faser in gröberen Garnnummern hergestellt. 290. Leimnngsgrad von Spinnpapier. Das Papier ausgebreitet auf eine Wasserfläche von Zimmertemperatur gelegt, läßt aiif der Oberseite aufgebrachte Anilinfarbe durch das durchretende Wasser in mehr oder minder kurzer Zeit sich auflösen. Nach der Länge der Zeit vom Auflegen bis zum Lösen ist der Leimungsgrad zu bestimmen. Der Zeitpunkt des Durchtretens ist genau festzustellen, da das Auflösen der Farbe gut und deutlich merkbar ist.

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Zusammenstellung der besprochenen Fehler nnd Fehlerquellen. Die angegebenen Zahlen weisen auf die Nummer des Abschnittes, in dem der Fehler der Arbeit oder der Appretur besprochen ist. Abfallgarn, Flachsabfallgarn mit Schäbenveranreinigung Abfärben, von gefärbten Wollen Abfärben und Rußen schwarze Gewebe Abfasern von gestärkt und geschlichteten Garnen —, Verunreinigungen des Gewebes durch Garnfasern Abflocken von gewalkten Geweben Abkochen, Gelbe Fleckstellen auf weißer Seide Abkochen, mangelhaftes, Fleckstellen in gefärbten Seidengeweben Abkochungsbad, Fleckstellen in gefärbten Seidengeweben Abquetschen, Kleine blaue Flecke auf weißen Geweben Abreiben der Farbe, Unrein gefärbtes Garn Abreißen von Fäden, Verzogene Stellen durch Spannung einzelner Fäden Abschnürungen, perlartige, Schleifenbildung der Figurbindekette in Doppelgeweben Abspaltbarkeit der Seide, Farbig gestreifte Seidengewebe mit unsauberen Stellen Abstauben von appretierten Geweben — der Farbe, Abzureibende Farbe Adhäsionsvermögen, Staubendes Spinnpapier Affinität, Banden in kunstseidenen Geweben —, Flecke durch Chlor —, Fleckstellen in gefärbten Seidengeweben —, Ungleiches Färben von Wollgarn Alaun, Wolle, nicht entflammbar Alkalieempfindlich, Helle Flecke auf Geweben Alkalien, Abfärben und Rußen schwarzer Gewebe Alkalien, Farbige Effekte in wollenen Geweben —, scharfe, Glanzloswerden von Mohair- und Weftgarn Andrehen, Ungleichfärbende Baumwollgarne Anfärben, ungleiches, mercerisierter Baumwollgarne

17 218 217 124 29 251 201 199 199 188 234 68 46 138 123 159 22 51 189 199 232 272 174 217 267 271 231 130

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Anfärben, ungleichmäßiges, von stückgefärbten karbonisierten Geweben Anfärben, Farbstreife.n in mercerisierten Geweben —, abweichendes, Ungleichfärbende Baumwollgarne —, nicht gleiches, Weißlichgrauer Farbstich bei dunklen wollenen Geweben —, streifiges, Helle Flecke und Streifen in kunstwollenen Erzeugnissen Anfärbung, ungleiche, einzelner Haare oder Wollen —, ungleiche, bei der Verwendung von Kämmlingen —, abweichende, Streifenbildung in wollenen Geweben —, andere, Banden in Kunstseidengeweben —, andere, Flecken an der Leiste von dekatierten Geweben —, streifige, Streifige Färbung eines Gewebes Anflug, weißer, auf karbonisierten Geweben Anhäufungen von Fasern, Spitziges Baumwollgarn Anilindämpfe, Gelbwerden gebleichter Gewebe Anilinfarbe, Leimungsgrad von Spinnpapier Anilinschwarz, Grünlichwerden schwarzer Gewebe Animalische Fasern, Gewichtsverluste bei gebleichtem Fasergut Anrühren der Farbe, Flecke auf gefärbten und gebleichten Geweben Ansäuerung, Eisen-, Eisenteer-Flecke in gebleichten Geweben Anstoßen, Flecken und schadhafte Stellen in Haarhüten Apparat, Matte, glanzlose, unreine Farbe auf Garn —, gefärbte Garne, Schlecht gefärbte Stellen im Garn Appretur, Andersfarbige Flecken auf gefärbten Geweben —, Farbige Effekte in wollenen Geweben -—, Flecken und Stellen in Haarhüten —, Hartwerden von Geweben —, Malz-Enzyme zur Entappretierung und Weichmachen von Geweben —, Moderflecke auf Geweben —, Moire-Effekte durch Appretur —, Schimmelpilzbildung auf Geweben —, Schmelzmittel —, ungleiche, Streifenbildung, in wollenen Geweben Appreturmasse, Abfärben und Rußen schwarzer Gewebe —, Unklare Farbe gefüllt appretierter Gewebe Arbeiten, schlechtes, Kettfadenbrüche im Gewebe Atmosphäre, Einwirkung der, Metallflecke auf Geweben —, Zerfall vön Seidenge weben Auflegeschlitten bei Krempelsatz, Leichtere Fäden an den Seiten der Walze Aufrauhen, Filzähnliches Baumwollgewebe —, Streifen in der Kettrichtung

189 131 231 158 207 219 220 147 51 227 149 160 5 154 290 147 287 200 215 205 233 235 213 267 205 121 286 167 258 168 288 147 217 184 109 172 118 16 282 64

—

136

—

Aufrollen, Kleine Falten oder Runzeln in Wollgeweben Aufwickeln, loses, Kleine Falten oder Runzeln in Wollgeweben Ausflocken von wollenen Geweben Auslaufen, Ineinanderlaufen der Farben bei garnfarbigen Kunstseidengeweben Ausrüsten, Abfärben und Rußen schwarzer Gewebe —, Kleine Falten oder Runzeln in Wollgeweben Ausrüstung, In der Kettrichtung aufgeriebener Streifen —, Kahle Stellen in gerauhten Geweben Ausschleudern, Ungleichmäßiges Anfärben von stückgefärbten karbonisierten Geweben Aufschneiden, Faserabfall bei Chemlle und Florgeweben —, Fehlende Flornoppen —, Mageres dünnes Aussehen der Flordecke Aussehen, fadenscheiniges, dünnes, Falten und Brüche in Geweben Aussehen, fadenscheiniges, kahles, gerauhter Gewebe Aussehen, fleckiges, Flecken und schadhafte Stellen in Haarhüten Aussehen, mageres, dünnes, der Flordecke Aussehen, versengtes, Verbrannte Flecken in karbonisierten Geweben Ausstoßen der Krempel, Grobes Baumwollgarn mit Schalenverunreinigung Auswaschen, Nachlassen der Festigkeit von Leinen —, Wolligmachen von Jute und ähnlichen Fasern Auswaschen des Öles, Rötlich gelbe Flecken auf Textilerzeugnissen Auswaschen nach der Reinigung, Helle Flecken in stückfarbigen Geweben Auswaschen, schlechtes, Ungleiches Anfärben mercerisierter Baumwollgarne

125 125 27 183 217 125 65 80 139 28 86 94 100 84 205 94 141 1 115 280 223 208 130

Bad, angesäuert, Nachlassen der Festigkeit von Leinen 115 Bäder, heiße, Rauh- und Flockigwerden von Seiden 23 Ballenöffner, Grobes Baumwollgarn mit Schalenverunreinigung 1 Banden, durch straffen Schuß gebildet 39 —, in Kunstseidengeweben 51 — und Streifen in Sammetgeweben 91 —, Schußbanden 38 —, Streifertbildung in garnfarbigen Geweben 146 —Ungleichmäßig färbende Baumwollgarne 231 Bandenbildung, Nicht gut gewalkte, beutlige Stellen in Tuch 252 Bandige Ware, Ungleichmäßige Mischung in Teilen einer Partie Wolle und Shoddy 12 Bänder, Kettstreifen in Geweben 53 Bastbündel, Bruchstellen in gewaschenen Leinengeweben 112

Bastschicht, Nachlassen der Festigkeit von Chappegespinsten 120 Bäuchen der Gewebe ' 262 Bäuchprozeß, Schmutzige oder fettige Schüsse oder Kettstreifen 173 Baum, Moiré durch Mangeln 97 —, Ungleichmäßig geschlichtete Ketten 122 —, Schauern am, Streifenbildung in garnfarbigen Geweben 146 Bäumen, unachtsames, Banden oder Streifen in Sammetgeweben 91 Bäummaschine, Kettstreifen in Geweben 62 Bäummaschinenrapport, /Kettstreifen in Geweben 62 Baumwolle, Katechu und Blauholz auf 281 Baumwolle mit Seidengriff 279 —, Dicke Stellen in Baumwollgarnen 11 •—, Dunkle punktförmige Flecke in gefärbten Baumwollgeweben 195 —, Kleine helle oder dunkle Noppflecke 164 —, Nissen in Baumwollgeweben 25 —, Säureflecke beim Bleichen 175 Baumwolle, Ungleiche Stellen in Baumwollgarnen 4 —, amerikanische und ostindische, Spitziges Baumwollgarn 5 —, indische, Baumwollgewebe mit Schalenverunreinigungen 1 Baumwollen, kurze, Verunreinigungen der Gewebe durch Garnfasern 29 Baumwolle, tote, unreife, Helle punktförmige Flecke in gefärbten Baumwollgeweben 196 —, Baumwolle, Vorbehandlung der, Weißlichgrauer Farb158 stich bei dunklen wollenen Geweben Baumwolleffekt, Ungleicher Farbton in stückgefärbten Ge132 weben aus Wolle und Baumwollgarn 5 Baumwollgarn, spitziges 231 —, ungleichfärbendes 241 —, Beschweren von Baumwollgarn durch Färbung —, Ungleichmäßige Anfärbung mercerisierter Baumwoll130 garne 110 Baumwollgewebe, Brechen der Kette im fertigen 282 —, filzähnliches 26 —, Flockenbildung auf, und Leinen 194 —, gelbe Flecken auf 103 —, Loch- und mürbe Stellen auf 166 —, Stockflecke auf 116 —, Zerfall von 173 —, Schmutzige oder fettige Schüsse oder Kettstreifen

—

138

—

Baumwollsorten, nicht gleiche, Ungleichmäßig färbende Baumwollgarne Baumwollzwirn, Ungleicher Farbton stückgefärbter Gewebe Beanspruchung auf Zug, Geringe Festigkeit von Garn an dicken Stellen —, Nachlassen der Elastizität bei Trikot nach Bleichen —, Schlechte Haltbarkeit von Zwirnen Beanspruchung der Gewebe, Weißlichgrauer Farbstich in wollenen dunklen Geweben Befeuchtung, gleichmäßige, Glänzende Flecken auf Geweben Behandlung, feuchte, Öl- und Metallflecke in Geweben —, nasse, Creppeffekte —, Fleckigwerden von melierten Garnen —, wenig schonend, Abgeschabte Stellen in stückgefärbten Geweben Behandlungsdauer, Glanz auf gefärbten Seidengeweben Beimengung, wissentliche von Baumwolle, Weißlichgrauer Farbstich bei dunklen wollenen Geweben Beize, unreine, Wolkige Farbe auf Wollgeweben Belag auf dem Abzugbaum, Ungleiche Leisten in der Länge Beleuchtung, verschiedene, Veränderlichkeit der Farbtöne Benzin, Helle Flecken in stückgefärbten Geweben Beschweren, Zerfall von Seidenge weben — von Baumwolle, Hydrocellulose Beschwerung von Baumwollgarn durch Färbung —, Defekte an Seidengeweben Bestandteile, pflanzliche, Kleine helle oder dunkle Flecken Beutelbildung, Leichte Falten und Beutel in Geweben Bindekette, Schleifenbildung der Figurbindekette in Doppelgeweben Bindung, Moire-Effekte in der Weberei —, falsche, an den Leisten Bindungsfehler, In der Nähe der Leiste nicht richtig bindende Schußfäden Bindungspunkte, Eingerissene Leisten bei der Naßbehandlung Bindungsstellen, falsche im Gewebe Blank, Streifenbildung in garnfarbigen Geweben Blatt, Ungleichmäßige Gewebebreiten —, dicht im, Materialflocken im Gewebe Blauen, Kleine blaue Flecken auf weißen Geweben —, Vergilben weißer Gewebe Blauholz, Katechu und, auf Baumwolle —, schwarz, Abfärben und Rußen schwarzer Gewebe Blauholzlack, Abfärben und Rußen schwarzer Gewebe Bleichbehälter, Eisen-, Eisenteer-Graphitflecke in gebleichten Geweben

231 132 20 105 18 158 211 171 261 236 229 273 158 140 72 137 208 118 177 241 119 164 126 46 259 43 42 74 69 146 67 24 188 153 281 217 217 215

—

139

—

Bleiche, Flecken in geschwefelten Geweben —, Malz-Enzyme zum Entappretieren und Weichmachen von Geweben —, Nachlassen der Elastizität von Trikot nach Bleichen —, mit Chlor, Gewichtsverlust bei gebleichtem Fasergut —, unzweckmäßige, Vergilben weißer Gewebe Bleichen, Farbausfälle in hellen wollenen Geweben —, Gelbe Flecken auf Baumwollgeweben —, Kleine blaue Flecke auf weißen Geweben —, Loch- und mürbe Stellen in gebleichten Baumwollgeweben . —, Nachlassen der Festigkeit von Leinen —, Säureflecken beim Bleichen —, Stockflecke auf Baumwollgeweben —, Wolligmachen von Jute etc. —, (Schwefel), Nachgilben weißer Wollgewebe Bleichgut, Streifen und Flecke in gebleichten Geweben Bleichlauge, Streifen und Flecke in gebleichten Geweben Bleichprozeß, Schmutzige oder fettige Schüsse oder Kettstreifen Bleiflecke, Metallflecke auf Geweben Bleisalze, Flecke auf Bekleidungsgegenständen Borax, Wolle, nicht entflammbar Borsäure, Wolle, nicht entflammbar Borsäurelösung, Baumwolle mit Seidengriff Bourettegarn Brechen der Fäden, Dicke Stellen in Baumwollgarn —, Spitziges Garn Breitfärben, Streifige Färbung eines Gewebes Breithalter, Falsche Bindung an den Leisten —-, Lochstellen in der Kettrichtung an den Leisten Bremsbelastung der Fäden, Schleifenbildung der Figurbindekette in Doppelgeweben Bremsung des Kettbaumes, Ungleiche Leisten in der Länge Bremsverhältnis, Schleifen und Schiunzen im Schuß von Geweben Brennkammer, Flecken in karbonisierten Geweben Brennofen, Ungleichmäßige Anfärbung von stückgefärbten karbonisierten Geweben Bruch, Querstreifen in Florgeweben Bruch eines Streckenbandes, Ungleiche Stellen im Baumwollgarn Brüche und Falten in Geweben Brüchigwerden, Zerfall von Seidengeweben Bruchstellen, in gewaschenen Leinengeweben Brustbaum, Streifen in der Kettrichtung Bündel, Ungleichmäßig färbendes Baumwollgarn

212 286 105 287 153 134 194 188 103 115 175 166 280 152 144 144 173 172 202 272 272 279 289 11 6 149 43 54 46 72 47 143 139 85 4 100 118 112 64 231

—

140

—

Bunt, Banden oder Streifen in Sammetgeweben Bürste, Querstreifen in Leinengeweben Bürsten, Flachsabfallgarn mit Schäbenverunreinigung Bürstwalze, Querstreifen in Leinengeweben Catechu, Beschweren von. Baumwollgarn durch Färbung Chappegarn, ungleichmäßige Anfärbung von Chappegespinste, Glanzloswerden von Chappegespinst, Nachlassen der Festigkeit von Cellulose-Ester, Klebende, wasserdichte Gewebe Chenille, Faserabfall bei Chehille- und Florgeweben Chlor, Crepp- oder Crepponeffekte — , Farbige Effekte in wollenen Geweben — , Filzfreimac'hen von Wollgarnen — , Nachlassen der Festigkeit von Leinen Chlorbleiche, Gewichtsverlust bei gebleichtem Fasergut — , Nachlassen der Elastizität von Trikot nach Bleiche Chlorlösung, Flecke durch — , Mürbe und Lochstellen in gebleichten Baumwollgeweben Chlormagnesium, Brechen der Kette in fertigen Baumwollgeweben Chromorange, Beschweren von Baumwollgarnen durch Färbung Copse, Ungleiche Stellen durch den Schuß im Gewebe Crepp oder Crepponeffekte Creppeffekte Cylinderlieferung, Spitziges Baumwollgarn Dampf, Matte Flecken auf dekatierten Geweben — , Nachgilben weißer Wollgewebe — , Schimmelpilzbildung auf Geweben Dämpfen, Querstreifen in Florgeweben Decke, aufgerauhte, Kahle Stellen in gerauhten Geweben Decke, schlecht geschlossene, Mangelhafter Glanz und Glätte eines Wollgewebes Defekte an Seidengeweben Degummieren, Fleckstellen in gefärbten Seidengeweben Dehnung, fehlende, Schlecht haspelbare Seide Dekatieren, Matte Flecken auf dekatierten Geweben Dekatur, Dunkler gefärbte Enden — , Nachgilben weißer Wollgewebe Dekaturhaube, Flecken an der Leiste von dekatierten Geweben Desinfektionsmittel, Yerstocken und Verschimmeln von Papiergarn Dextrin, Abstauben von appretierten Geweben — , Kahle Stellen in gerauhten Geweben

91 50 17 50 241 128 216 120 255 28 260 267 268 115 287 105 189 103 110 241 49 260 261 5 226 152 168 85 80 98 119 199 8 226 225 152 227 240 123 80

—

141

—

Dichte, Ungleichmäßige Gewebebreiten 67 Dichteneinstellung, verschiedene 33 Dichtenfehler (Schuß), Einstellung 35 Dicke, Ungleiche Dicke gewalkter Gewebe 246 Doppeln und Fachen 266 Doppelschnitt über die Breite von Rutenplüsch 89 Doppelware (Sammet), Fehlende Flornoppen 86 —, Kürzer werdender Flor 88 Draht, Geringe Festigkeit eines Garnes an dicken Stellen 20 Drähte, Matte, glanzlose, unreine Farbe auf Garn 233 —, Schlechte Haltbarkeit von Zwirnen 18 Drahtgeben, Spitziges Garn 6 Drahtlitzengeschirr, Kettfadenbrüche in bedruckten Geweben 108 Drahtunterschied, Stellen mit geringer Festigkeit im Garn 19 Drehung, Defekte Stellen und Löcher in losen Geweben 31 —, Spitziges Garn 6 —, Stellen mit geringer Festigkeit im Garn 19 —, entgegengesetzte, Kettstreifen durch einzelne Kettfäden 61 Drehung im Garn, Mageres, dünnes Aussehen der Flordecke 94 —, verschiedene, Helle Querstreifen in gerauhten Geweben 76 —, verschiedene, Ungleichmäßige Anfärbung 128 Drehungsrichtung des Gespinstes, Kettstreifen durch einzelne Kettfäden 61 Druck, Moiréeffekte durch Appretur 258 Druckstellen, moiréartige, im Gewebe 99 Druckwalze, Kreppen von Baumwollgeweben 277 —, Kettfadenbrüche in Geweben 109 Dünne Stellen, Spitziges Garn 6 Dünnes Gewebe, Schadhafte Stellen im Gewebe 83 Durchbrochene Gewebe 263 Durchmischen, Spitziges Garn 6 —, Streifige Stellen in Garn und Gewebe 238 Durchsicht, Abfärben und Rußen schwarzer Gewebe 217 Dtìveé, Flockige Rohseide 7 Eckfäden, Leichtere Fäden an den Enden oder Seiten der Walze Effekte, Crepp —, Farbige, in wollenen Geweben —, Moiré durch Appretur —, Moiré in der Weberei Einarbeitung in Kette und Schuß —, Eingerissene Leisten bei Naßbehandlung Einfluß, äußerer, Farbenveränderung in gefärbten Seidengeweben Einnähen, Leichte Fehlerstellen im Gewebe Einpressen, Kreppen von Baumwollgeweben

16 261 267 258 259 283 74 180 32 277

—

142

—

Einstellung, Dichtenfehler (Schuß) —, Einrollen der Leisten —, Ungleichmäßige Gewebebreiten Einweben von Schußfadenenden Einweichen, Ineinanderlaufen der Farben bei garnfarbigen Kunstseidengeweben Einwirkung der Atmosphäre, Zerfall von Seidengeweben Einwirkung der freiwerdenden Schwefelsäure, Zerfall von Kunstseidengeweben Einwirkung der Metallsalze, Flecke auf Bekleidungsgegenständen Eisen-, Eisenteer-Graphitflecke in gebleichten Geweben Eisen, Flecke auf Bekleidungsgegenständen Eisenflecke in mercerisierten Geweben Eisenstaub, Rötlich gelbe Flecken auf Textilerzeugnissen Elastizität, Nachlassen der, bei Trikot nach Bleiche Endchen, abfasernde, Verunreinigung des Gewebes durch Garnfasern Enden, dunkler gefärbte Entbasten, Fleckstellen in gefärbten Seidengeweben Entbastungsprozeß, Nachlassen der Festigkeit von Chappegespinsten Entblößung von Fasern, Kahle Stellen in gerauhten Geweben Entfetten, Ungleichmäßiges Färben von Wollgeweben Entgerbert, Löcher und Reibstellen in gewalkten Geweben —, Unreine wolkige Farbe auf Wollgeweben Entsäuert, Säureflecken beim Bleichen Enzyme, Malz-Enzyme zum Entappretieren und Weichmachen von Geweben Etagentrockenmaschine, Beschädigte Strichlage in gedeckten Geweben Exhaustor, Grobes Baumwollgarn mit Schalenverunreinigung Export, Schimmelpilzbildung auf Geweben Fabrikation, Flecke auf Bekleidungsgegenständen —, Metallflecke auf Geweben —, Schnittiges spitziges Garn Fach, Schußbanden in Geweben Fachbildung, unreine, Kettfadenbrüche —, verschiedene, Ungleiche Gewebebreiten Fachen, Doppeln Fachwechsel, Stellenweise ungleich hoher Flor Fäden, Kräuseln und Struppigwerden von —, leichtere, an den Seiten oder Enden der Walze Faden ohne Spannung, 'Kettstreifen durch losen Kettfaden Fäden, schlecht gedreht, Schlechte Walke —, weniger gedreht, Helle Querstreifen in gerauhten Geweben

35 73 67 45 183 118 117 202 215 202 214 223 105 29 225 199 120 80 232 248 140 175 286 60 1 168 202 172 2 41 107 67 266 93 14 16 57 243 76

—

143

—

— , zusammen geklebte, Kettfadenbrüche in bedruckten Ketten Fadenbrüche im Gewebe — , Streifen in der Kettrichtung des Gewebes — , Ungleichmäßiger Schuß in Geweben Fadenenden, Verzogene Stellen durch Spannung einzelner Fäden Fadenreiniger, Flachsabfallgarn mit Schäbenverunreinigung Fadenspannung, Kettstreifen, Schärstreifen in Geweben — , Moire-Effekte in der Weberei Fadensystem (Kette oder Schuß), Die Herkunft -von Flecken in Geweben Fadenverbindung, lockere, Defekte Stellen und Löcher in losen Geweben Fadenverschiebung, Abgeschabte Stellen in stückfarbigen Geweben Fahrlässigkeit, Gelbe Fleckstellen auf weißer Seide Falte, Schwache Stellen in der Längsrichtung von Geweben Falten, kleine, oder Runzeln in wollenen Geweben —, leichte, und Beutelbildung in Geweben — und Brüche in Geweben •— und Streifen in gewalkten Geweben •—, Dunkle Flecken in blauen Geweben Falten und Faltenbildung, Aufgerauhte Streifen in der Kettrichtung in Geweben —, Längsfarbstreifen in Geweben Farbabzugsmittel, Größere Flecken in hellen Geweben Farbaufnahmefähigkeit, Rauh- und Flockigwerden von Seiden Farbausfälle in hellen Wollgeweben Färbbarkeit, schlechte, Ungefärbte Stellen auf der Kette Farbe, abzureibende — , matte, glanzlose, unreine, auf Garn — , ungleiche, in ausgebesserten Teppichen, Gobelins — , unklare, gefüllt appretierter Gewebe — , unklare, helle, in der Kette — , unreine, in Florgeweben — , unreine, wolkige, auf Wollgeweben — , dunkle Farbflecken -—, dunkler gefärbte Enden —, Farbwolken in karbonisierten Geweben — , Farbwolken und Flecken (chemische Ursachen) — , Farbwolken und Flecken (mechanische Ursachen) — , Ineinanderlaufen der Farben in kunstseidenen garnfarbigen Erzeugnissen — , Kettfadenbrüche in bedruckten Ketten — , Moderflecke auf Geweben

108 101 55 34 68 17 52 259 161 31 229 201 106 125 126 100 250 210 78 148 209 23 134 135 159 233 239 184 136 224 140 178 225 181 163 162 183 108 167

—

144

—

—, —, —, —,

Schlecht gefärbte Leisten Schmelzmittel Streifige Färbung eines Gewebes Ungleiche Anfärbung bei Verwendung von Kämmlingen Färben, Abflocken von gewalkten Geweben —, Defekte Stellen und Löcher in losen Geweben —, Größere Flecken in hellen Geweben —, Haltloses grütziges Garn —, Gewichtsverluste bei gebleichtem Fasergut —, Kleine blaue Flecke auf weißen Geweben —, Malz-Enzyme zum Entappretieren und Weichmachen —, Öl- und Metallflecken auf. Geweben —, Streifen und Flecken in gebleichten Geweben —, Ungleichmäßiges Anfärben von stückgefärbten karbonisierten Geweben —, Unrein gefärbtes Giarn Färben mit Haispel, Abgeschabte Stellen in stückfarbigen Gewleben Färberei, Farbenveränderung in gefärbtem Seidengaxn . —, Glanz auf gefärbten Seidengeweben —, Größere Flecken in hellen Geweben —, Längsf&rbstreifen in Geweben —, Streifenbildung in garnfarbigen Geweben —, Ungleichmäßiges Färben von Wollgarn Färberei, Farbflecke, Flecke auf gebleichten und gefärbten Geweben Farbfehler, Ungleich färbendes Baumwollgarn Farbkörperchen, Aufnahme der, Gewichtsverlust bei gebleichtem Fasergut Farbränder, leichte in gefärbten Geweben Farbspritzerchen, Dunkle punktförmige Flecke in gefärbten Baumwollgeweben Farbstellen und Farbstreifen, Farbig gestreifte Seidengewebe mit unsauberen Stellen Farbstich, weißlichgrauer, auf wollenen dunklen Geweben —, grünlich, Grünlichwerden schwarzer Gewebe Farbstoff, dunkle Flecken in blauen Geweben —, Fleckstellen in gefärbten Seidengewe'ben 1—, Veränderlichkeit der Farbtöne —, ausgefällt, Dunkle Farbflecken —, gelber, Gelbe Farbstoffe auf weißer Seide —, ischlecht egalisierender, Helle Faser&pitzen in Geweben Farbstoffe, basische, Farbige Effekte in wollenen Geweben —, wasserunechte, Dunkle Farbstreifen und Flecke Farbstoffteilchen, Flecke auf gebleichten und gefärbten Geweben

151 288 149 220 251 31 209 9 287 188 286 171 144 139 234 229 180 273 209 148 146 232 200 231 287 179 192 138 158 157 216 199 137 178 201 185 267 133 200

—

145

—

Farbstreifen, dunkle, und Flecke 133 — in mercerisierten Geweben 131 Farbton, ungleicher, stüükgefärbter Gewebe aus Woll- und Bau mwollzwirn 132 Farbtöne, Veränderlichkeit der 187 Farbumschläge, stellenweise, Farbenveränderung in gefärbten Seidengewieben 180 Färbung, ungleichmäßige 128 — von Stücken im Strang 285 —, dunklere, Kleine blaue Flecken auf weißen Geweben 188 —, dunklere, teilweise, in Geweben 137a Färb Veränderungen in gefärbten Seidengeweben 180 —, Zerfall von Kunstseidengeweben 117 Farbwolken oder Ungleichheiten in rundlicher Form in Geweben 182 Faser, Malz-Enzyme zum Entappretieren und Weichmachen von Geweben 286 —, kurze, Schnittiges, spitziges Garn 2 Faserabfall bei Chenille und Florgeweben 28 Fäserchen, Flockig- und Raoihwerden von Seiden 23 Faserdecke, Filzähnliche Baumwollgewe.be 282 Faserflocken, abgelöste, Flockenbildung auf Leinen und Baumwollwäsche 26 Faserflor, Dunkle Flecken auf hellem Grund 192 Fasergut, Gewichtsverlust bei gebleichten Fasern 287 Faserknötehen, Knötchen im Wollgarn 15 Fasern, aufgerauhte, In der Kettriohtung aufgeriebener Streifen 65 —, totgemahlene, Staubendes Spinnpapier 22 —, verschieden gefärbte, Gleichmäßig dunkler Schein in stückfarbigen Geweben 150 —, vorstehende, Stellenweiser ungleich hoher Flor 93 Faserschädigung, Hydrocelluloiseflecke 177 Faserschwäcihung 275 Faserspitzen, Helle Faserspitzen in gefärbten Geweben 185 Faserstrang, Geringe Festigkeit eines Garnes an dicken Stellen 20 Faserzerstörung, Moderflecken auf Geweben 167 Fäulnis und Fäulnisprodukte, Nachlassen der Festigkeit in Chappe 120 Fehlerstellen, leichte, in Geweben 32 Fehlerstreifen, Banden oder Streifen in Samt 91 Festdrehen, Schlupfen und Schußgarnschleifen an der Leiste 44 Festigkeit, geringe, eines Garnes an dicken Stellen 20 —, Nachlassen der, geküpter Wollen 114 —, Nachlassen der, von appretierten Geweben 104 Festigkeit, Nachlassen der, von Chappegespinsten 120 —, Nachlassen der, von Leinen 115 Krüger, Untersuchungsmethoden.

10

—

146 —

—, Stellen mit geringer, im Garn —, Defekte an Seidengeweben 1 —, Malzenzyme zum Entappretieren und Weichmaohen von Geweben —, Schlechte Haltbarkeit von Zwirnen — des Gewebes, Abgeschabte Stellen in stückgefärbten Geweben —, Nachlassen der, Verstecken und Verschimmeln von Papiergarn —, verminderte, Bruchstellen in gewaschenen Leinengeweben —, verschiedene, Verminderte Festigkeit in einer Richtung des Gewebes —, weniger, Defekte Stellen und Lööher in losen Geweben Fette, Farbwolken in karbonisierten Geweben —, Gewichtsverlust bei gebleichtem Fasergut —, Hartwerden von Geweben —, Helle Flecke und Streifen in Kunstwollerzeugnissen —, Nachlassen der Elastizität von Trikot nach Bleichen —, Ungefärbte Stellen auf der Kette eines Gewebes —, Unrein gefärbtes Garn Fettseife, Abfasern von gestärkt und geschlichteten Garnen Fettsubstanzen, Abfärben von gefärbten Wollen Fettzusatz, Filzähnliche Baiumwollgewebe —, Vergilben weißer Gewebe Feuchten, ungleichmäßiges, Stumpfer, brüchiger Flor bei Preßsammet Feuchtigkeit, Eingerissene Leisten bei Naßbehandlung —, Geschädigtes Wollhaar durch Trocknen —, Metallflecke auf Geweben —, Moire-Effekte durch Appretur —, Nissen in Baumwollgeweben —, Roststreifen in der Schußrichtung —, Schimmelpilzbildung auf Geweben —, Verbrannte Flecken in karbonisierten Geweben —, Einwirkung von, Bruchstellen in gewaschenen Leinengeweben —, saure, Flecken in karbonisierten Geweben —, ungleichmäßige, Schußbanden —, Verziehen von, Dunkle Farbstreifen und Flecke Feuohtliegen, langes, Ineinanderlaufen der Farben bei garnfarbigen Kunstseidengeweben Figurbindekette, Schleifenbildung der Figurbindekette in Doppelgeweben Filter, Matte, glanzlose Stellen und Farbe auf Garn Filz, Flecken und schadhafte Stellen in Haarhüten Filzähnliches Baumwollgewebe

19 119 286 18 229 240 112 113 31 181 287 121 207 105 135 234 124 218 282 153 90 74 95 172 258 25 48 168 141 112 142 40 133 183 46 233 205 282

—

147

—

Filzfähigkeit, Abflocken von gewalkten Geweben —, Crepp und Crepponeffekte Filzfreimacben von Wollgarn Flachsabfallgarn mit Schäbenverunreinigung Flecke an der Leiste von dekatierten Geweben —, andersfarbige, auf gefärbten Geweben •— auf Bekleidungsgegenständen — auf gebleichten und gefärbten Geweben —, dunkle, auf lielleim Grund —, dunkle, in blauen Geweben —, dunkle, punktförmige, auf Baumwollgeweben — durch Chlor —, Eisen-, in mercerisierten Geweben —, gelbe, auf Baumwollgeweben —, glänzende, auf Geweben —, graue, trübe, auf kalandrierten Geweben —, größere in hellen Geweben —, ihelle, auf dunklem Grund —, helle, auf Geweben —, helle, in kunistseidenen Gieweben —, helle, in stückgefärbten Geweben —, helle, punktförmige, in gefärbten Baumwollgeweben —, Herkunft von, in Geweben — in gleichmäßiger Entfernung von der Leiste — in geschwefelten Geweben — in karbonisierten Geweben —, kleine, blaue, auf weißem Gewebe —, kleine, dunkle, in Wollgeweben —,' kreisrunde, in karbonisierten Geweben —, matte, auf dekatierten Geweben —, Moder, auf Geweben — oder Rand, kreisförmiger —, rötlichgelbe, auf Textilien — runde, mit tieferer Färbung —, runde, weiße, rötliche, gelbliche, grünliche, schwärzliche —, schmutzige oder dunkle, an den Enden —, Stock-, in Baumwollgeweben — und schadhafte Stellen in Haarhüten — und Streifen, helle, auf Kunstwolle —• und Streifen in gebleichten Geweben — verbrannte, in karbonisierten Geweben — von Eisen-, Eisenteer-Graphit, in gebleichten Geweben — von Hydrocellulose — von Metall auf Geweben — von Öl und Metall in Geweben — von Säure beim Bleichen —, Farbwolken in karbonisierten Geweben 10*

251 260 268 17 227 213 202 200 192 210 195 189 214 194 211 228 209 191 174 204 208 196 161 197 212 143 188 203 142 226 167 186 223 187 172 206 166 205 207 144 141 215 177 172 171 175 181

—

148

—

—, Kleine helle oder dunkle Noppflecke 164 —, Ungleichmäßige Anfärbung von stückgefärbten karbonisierten Geweben 139 —, Entfernen von, Leichte Farbränder in einem gefärbten Gewebe 179 —, ungefärbt, Ungefärbte Stellen auf der Kette 135 Fleckenbildung in gebleichten Geweben 144 —, Schimmelpilzbildung auf Geweben 168 Fleckentfernen, Nachträgliches Erseheinen von Ölflecken 169 Fleckstellen, gelbe, auf weißer Seide 134 —• in gefärbten Seidengeweben 199 —, sich wiederholende, auf Geweben 193 Fleckigwerden von melierten Garnen 236 —, Zerfall von Kunstseidengeweben 117 Flockenbildung auf Leinen und Baumwollwäsche 26 Flockig- und Rauhwerden von Seiden 23 Flor, kürzer werdender 88 —, unebene Stellen, im 87 —, Florartiger Griff u. Aussehen von Baumwollwirkware 278 — geschnittener, Doppelschnitt über die Breite in Rutenplüsch 89 —, Oberfläche des, Mageres, dünnes Aussehen der Flordecke 94 —, stoppliger, Stellenweiser ungleich hoher Flor bei Sammet 93 — voller, Mageres, dünnes Aussehen der Flordecke 94 Florgewebe, Fehler im 92 —, Querstreifen im 85 —, Faserabfall bei Chenille und Florgeweben 28 —, Unreine Farbe in Florgeweben 224 Florhöhe, Unebene Stellen im Flor 87 —, verschiedene, Fehler im Flor eines Gewebes 92 —, Sohleifenbildung der Figurbindekette in Doppelgeweben 46 Florkette, Sohleifenbildung der Figurbindekette in Doppelgeweben 46 Flornoppen, fehlende 86 Florstellen, glanzlose, brüchige, Stumpfer, brüchiger Flor bei Preßsammet 90 Florteiler, Spitziges Garn 6 Flotte, Längsfarbstreifen in Geweben 148 Flotte, Erwärmen der, Unrein gefärbtes Garn 234 —, kochend, Verfilzte« Garn (Wolle) 13 Flottierung, lange, Eingerissene Leisten bei Naßbehandlung 74 Garn, Abfasem von gestärktem und geschlichtetem —, geringe Festigkeit von, an dicken Stellen —, haltloses und grütziges

124 20 9

— —, —, —, —, —, —, —, —, —, —, —, —, —, —, —, —, —, —,

149

—

Matte, glanzlose, unreine Farbe auf meliertes, Fleckigwerden von schlecht gefärbte Stellen im schnittiges und spitziges Stellen mit geringer Festigkeit im Streifige Stellen in, und Geweben ungleich gedrehtes, einer Partie ungleichmäßige Stellen im unrein gefärbtes verfilztes (Wolle) Farbstreifen in meroerisierten Geweben Herkunft von Flecken in Geweben Materialflocken in Geweben Streifenbildung in Geweben Unklare helle Farben in der Kette Verfärben und Vergilben reinweißer Gewebe gedehntes, Banden durch straffen Schuß Herstellung von, Weißlich-grauer Farbstich in dunklen Wollgeweben —, loses, Nicht gut gewalkte, beutlige Stellen in Tuchen —, nicht gleichmäßig gefeuchtet, gedämpft, gefärbt etc., Schußbanden —, ungleichmäßig geschlichtet, Ungleichmäßig geschlichtete Ketten —, wachs- und fetthaltig, Verunreinigte genähte Gewebe —, zweckmäßiges, Eingerissene Leisten bei Nachbehandlung Garnaufhäufung, Ungleichmäßiger Schuß Garnbürstmaschiiie, Grobes Baumwollgarn mit Schalen Garnfasern, Verunreinigungen durch, von Geweben Garnnummern, grobe, Grobes Baumwollgarn mit Schalen Gebrauchsgegenstände, textile, Flockenbildung auf Leinen und Baumwollwäsche Gegenfarben, Farbige Effekte in Wollgeweben Gelblichwerden, Nachgilben weißer Wollgewebe Gerberwolle, Ungleiche Anfärbung einzelner Haare oder Wollen Geschirr, Materialflocken in Geweben —, große Reibung im, Verunreinigungen der Garnfasern Geschmeidigmachen, Nachlassen der Elastizität bei Trikot nach Bleichen Gespinste, verschieden starke, Creppeffekte Gewebe, durchbrochene —, Haltbarkeit des —, harte, brüchige —, klebende, wasserdichte —, ujjrein geschorene

233 236 235 2 19 238 10 3 234 13 131 161 24 147 136 155 39 158 252 41 122 222 74 34 1 29 1 26 267 152 219 24 29 105 261 263 254 59 255 81

—

150

—

—, wasserdichte —, garnfarbig, Ineinanderlaufen der Farben auf garnfarbigen Kunstseidengeweben —, gefärbt, Dunkle Farbstreifen und Flecke . —, gefärbt, Gleichmäßig dunkler Schein in stückgefärbten Geweben —, geschorene, Fadenscheinige graue Streifen in Geweben —, zurückgearbeitetes, Schußbanden Gewebebreiten, ungleichmäßige —, Ungleiche Stellen durch den Schuß Gewichtserhöhung bei gebleichtem Fasergut Gewichtsverluste bei gebleichtem Fasergut Gewirke, Defekte Stellen und Löcher in losen Geweben Glanz auf Geweben mit Strich — bei Gardinen und Tüll —, mangelhafter, und Glätte eines Wollgewebes —, Helle Flecke in Kunstseidenigewefoen —, seidenähnlich, Filzfreimachen von Wollgarn Glanzloswerden von Chappe Gleiten des Riemens, Querstreifen durch stellenweises starkes Rauhen Glyzerin, Hartwerden von Geweben Gobelins, ungleiche Farbe in ausgebesserten Graphitflecke, Eisen-Eisenteer, in gebleichten Geweben Griff, florartiger, und Aussehen von baumwollener Wirkware —, Ausflocken von Wollgeweben —, füllig, weich, Malz-Enzyme zum Entappretieren und Weichmachen von Geweben —, harter, gelbe Flecke auf Baumwollgeweben —, harter, Unansehnliche graue Oberfläche in dunklen Wollgeweben —, seidenähnlich, Filzfreimaohen von Wollgarn —, wollartig, Wolligmachen von Jute und ähnlichen Fasern Grund, wirrer, gerauhter und geschorener Gewebe Grundbindung, Kettbindungsfehler in Geweben Grundfarbe, Andersfarbige Flecken auf gefärbten Geweben Haarbälge, Ungleiche Anfärbung einzelner Wollen oder Haare' Haare, Wirrer Grund gerauhter und geschorener Gewebe —, abgerissene, Abflocken von gewalkten Geweben —, unreife, Ungleiche Anfärbung einzelner Haare oder Wollen Haltbarkeit des Gewebes —, schlechte, von Zwirnen —, Säureflecken beim Bleichen —, weniger große, Reißen der Leistenkettfäden Handelsgarne, Filzfreimachen von Wollgarn

256 183 133 150 79 40 67 49 287 287 31 265 264 98 204 268 216 75 121 239 215 278 27 286 194 96 268 280 82 63 213 219 82 251 219 254 18 175 111 268

—

151

—

Handschärrahmen, Kett- und Schärstreifen im Gewebe Hantieren, Verfilztes Garn (Wolle) —, starkes, Abflocken von gewalkten Geweben Harnisch, dichter, Falsche Bindungsstellen in Geweben Harnischschnüre, Streifen in der Kettrichtung Hart- und Steifwerden gewalkter Gewebe Hartwerden von Geweben Hasenhaar, Flecken und schadhafte Stellen in Haarhüten Haspel, Streifige Färbung eines Gewebes —, beim Färben, Abgeschabte Stellen in stückgefärbten Geweben —, Reibung durch, Abgeschabte Stellen in stückgefärbten Geweben —, zum Aufwinden, Flockige Rohseide Hauptfaser, Rauh- und Flockigwerden von Seiden Hautwollen, Ungleiche Anfärbung einzelner Haare oder Wollen Herstellung der Garne, Weißlich-grauer Farbstich bei dunklen Wollgeweben Hitze, trockene, Geschädigtes Wollhaar durch Trocknen Hitzefalten — und Walkfalten Hydrocellulose, Zerfall von Baumwollgeweben Hydrocelluloseflecke —, Säureflecke beim Bleichen Indigofärbung, Beschwerung von Baumwollgarn durch Färbung Jaquardgewebe, Falsche Bindungsstellen in Geweben Jaquardmaschine, Streifen in der Kettrichtung Jaquardsamtweberei, Schleifenbildung der Figurbindekette in Doppelgeweben Jute, Wolligmachen von

52 13 251 69 55 249 121 205 149 229 229 7 23 219 158 95 244 245 116 177 175 241 69 55 46 280

Kahl, Schadhafte Stellen in Geweben 83 Kalander, Graue, trübe Flecke auf kalandrierten Geweben 228 Kalandern, heißes, Brechen der Kette in Baumwollgeweben 110 Kalanderwalzen, Leichte Falten oder Beutelbildung in Geweben 126 —, heiße, Ungefärbte Stellen auf der Kette 135 Kalkflecke, Gelbe Flecke auf Baumwollgeweben 194 Kalkreaktion, Gelbe Flecke auf Baumwollgeweben 194 Kalkseife, Abfasern von gestärkt und geschlichteten Garnen 124 —, Dunkle Farbflecke 178 Kalkteilchen, Mürbe und Lochstellen in gebleichten Baumwollgeweben 103 Kaltbleiche, Nachlassen der Festigkeit bei Trikot nach Bleichen 105 Kalzium, Dunkle Farbflecken 178 Kammgarngewebe, harte, Glanzlose Streifen in der Kettrichtung 58 Kammgarnw.a.re, dunkle, Kettistreifen in Geweben 53

—

152

—

Kämmlinge, Ungleiche Anfärbung bei Verwendung von Kämmlingen Kämmlingsproduktion, Nissen in Baumwollgeweben Kämmaschine, Nissen in Baumwollgeweben Kammzug, Farbige Effekte in Wollgeweben Kantenfädengruppe, Ungleiche Leisten in der Länge Kapillarität, Farbenveränderung in gefärbten Seidengeweben Kapwollen, Mangelhafter Glanz und Glätte von Geweben Karbonisation, Unreine Farbe in Wollgeweben Karbonisieren, Ungleichmäßiges Anfärben von stückfarbigen karbonisierten Geweben Karbonisierflotte, Farbwolken in karbonisierten Geweben Karbonisiermaschine, Flecken in karbonisierten Geweben Karden, Wirrer Grund gerauhter und geschorener Gewebe —, Krempeln, Nissen in Baumwollgeweben —, scharfe und stumpfe, Fadenscheiniges, kahles Aussehen gerauhter Gewebe Kardenbeschlag, Grobes Baumwollgarn mit Schalen Kardierflügel, Grobes Baumwollgarn mit Schalen Kartoffelsyrup, Kahle Stellen in gerauhten Geweben Kaschmirgewebe, Kleine Falten oder Runzeln in Wollgeweben Katechu und Blauholz auf Baumwolle Kessel, gefärbt, Farbwolken oder Ungleichheiten der Farbe in rundlicher Form Kettbaum, Eingerissene Leisten bei Naßbehandlung Kettbaumspannung, Banden oder Streifen in Sammet Kettbindungsfehler Kette, ungefärbte Stellen auf der —, unklare Farbe in der —, Herkunft von Flecken —, Längsfarbstreifen in Geweben —, Materialflocken in Geweben —, dichte, Kurze Schußfadenunterbrechungen —, geschlichtete, Kurze Schußfadenunterbrechungen —, geschlichtete, Roststreifen in der Schußrichtung —, gezwirnt, gedreht, Reißen der Leistenfäden —, morsche, In der Kettrichtung aufgeriebener Streifen Ketten, ungleichmäßig geschlichtete —, mehrere, Schleifenbildung der Figurbindekette in Doppelgeweben Kettfäden, gespannte, Streifen in der Kettrichtung —, ungleichmäßig gespannte, Creppeffekte Kettfadenbrüche — durch unreine Fachbildung —• in bedruckten Ketten —, Brechen der Kette in fertigen Baumwollgeweben —•, Falsche Bindung an den Leisten —, Gestopfte Stellen in Geweben

220 25 25 267 72 180 98 140 139 181 142 82 25 84 1 1 80 125 281 182 74 91 63 135 136 161 148 24 36 36 48 111 65 122 46 55 261 109 107 108 110 43 30

—

153

—

—, In der Nähe der Leiste falsch bindende Schüsse 42 —, Materialflocken in Geweben 24 Kettfadenspannung, Banden oder Streifen in Sammet 91 Kettgarn, farbig aufgerauht, Verunreinigung durch Garnfasern 29 Kettgarnpartie, Kettstreifen in Geweben 62 Kettrichtung, aufgerauhte Streifen in der 78 —, glanzlose Streifen in der 58 —, Lochstellen in der, an den Leisten 54 —, Streifen in der . 55 —, Streifen in der 64 Kettspannung, Einarbeitung, Kette und Schuß 283 —, Ungleichmäßige Gewebebreiten 67 Kettstreifen durch einzelne Kettfäden 61 — durch zu losen Faden gebildet 57 — in Geweben 53 — in schwarzgefärbten Geweben 56 —, schmutzige oder fettige 173 —, Schärstreifen in Geweben 52 Klebende Gewebe, wasserdichte 255 Kleister, Unklare helle Farben in der Kette 136 Kletten, Defekte Stellen und Löcher in losen Geweben 31 —, Stellen mit geringer Festigkeit in Garnen 19 Klettenwolf, Knötchen im Wollgarn 15 Knicken, scharf, Querstreifen in Florgeweben 85 Kniffe, Falten und Striemen in gewalkten Geweben 250 Knötchen in Wollgarn 15 Knoten, Gestopfte Stellen 30 —, Leichte Fehlerstellen in Geweben 32 —, Ungleichfärbendes Baumwollgarn 231 Kochen, Streifen und Flecken in gebleichten Geweben 144 Köchprozesse, Gewichtsverluste bei gebleichtem Fasergut 287 Kochung, alkalische, Nachlassen der Elastizität bei Trikot nach Bleiche 105 Kohlenwasserstoffe, Wasserdichte Gewebe 256 Kokonabfälle, Nachlassen der Festigkeit von Chappegespinsten 120 Kokonfäden, Flockige Boheeide 7 Konusschärmaschine, Kettstreifen in Geweben 53 Konzentrationserhöhung, Farbenveränderung in gefärbten Seidengeweben 180 Kops, gedämpfte, Ungleichmäßiges Färben von Wollgarn 232 Krappen 257 Kratzen, An- und aufgewalkte Scheerhaare 247 Kratzenbeschlag, Spitziges Garn 6 Kräuseln und Struppigwerdea von Fäden 14 Krauswerden von Seide, Schlecht haspelbare Seide 8 Kreide, Flecke auf Bekleidungsgegenständen 202

—

154

—

Krempel, haltloses grütziges Garn —, Leichtere Fäden an den Seiten oder Enden der Walze —, Spitziges Garn Krempelei, Walkschwielen Kreppen von Baumwollgeweben Kristalle, Nachlassen der Festigkeit appretierter Gewebe Künstlicher Gummi, Wasserdichte Gewebe Kunstseidengeweben, Banden in —, garnfarbige, Ineinanderlaufen der Farben in —, helle Flecken in —, Zerfall von Kunstwollbeimischungen, Gleichmäßig dunkler Schein in stückfarbigen Geweben Kunstwolle, Farbwolken in karbonisierten Geweben —, Ausflocken wollener Gewebe Küpe, Dunkle Flecken in blauen Geweben Kupferflecke, Metallflecke in Geweben

9 16 6 253 277 104 256 51 183 204 117

Ladenanschlag, Streifenbildung in garnfarbigen Geweben Lagern, Grünlichwerden schwarzer Gewebe —, langes, Hartwerden von Geweben —, langes, Nachlassen der Festigkeit von Leinen Lageveränderung des Striches, Beschädigte Strichlage in gedeckten Geweben Länigsfarbstreifen in Geweben Längsrichtung, aufgerauhte Streifen in der Längsstreifen, fadenscheinige, graue —, Banden oder Streifen in Sammet Lauge, ungleiches Anfärben mercerisierter Baumwollgarne —, heiße, Nachlassen der Festigkeit von Chappegespinsten —, kaustische, Wolligmachen von Jute etc. Leimungsgrad von Spinnpapier Leinen, Nachlassen der Festigkeit von Leinengewebe, Bruchstellen im gewaschenen — Roststreifen in der Schußrichtung —, Schmutzige oder fettige Schüsse oder Kettstreifen —, abgepaßte, Querstreifen in Leinengeweben Leinewandbindung, Eingerissene Leisten bei Naßbehandlung —, Moire-Effekte in der Weberei Leinenwäsche, Flockenbildung auf Leiste, Flecke in gleicher Entfernung von der Leisten, angeschorene, angeschnittene —, eingerissene, bei Naßbehandlung —, eingeschnittene —, Einrollen der —, falsche Bindung an den —, Flecken an den, von dekatierten Geweben —, In der Nähe der nicht richtig bindende Schußfäden

146 157 121 115

150 181 27 210 172

60 148 78 79 91 130 120 280 290 115 112 48 173 50 74 259 26 197 71 74 70 73 43 227 42

—

155

—

—, —, —, —, —, —, —, —, —, —,

Lochstellen an den Lose gewebte Stellen an den — Mittel (Schnittleisten) nach den, zu dunkler gefärbte Gewebe schlecht gefärbte ungleiche in der Länge Einweben von Schußfadenenden Streifenbildung in garnfarbigen Geweben Streifige Färbung der Gewebe unreine, Schlupfen und Schußgarnschleifen an den Leisten Leistenkettfäden, Reißen der Leitwalzen, Kleine oder größere Lochstellen in Geweben Lichtwirkung, helle, Zerfall von Seidengeweben Linien, feine, Schwache Stellen in der Längsrichtung des Gewebes Linksseite, An- und aufgewalkte Scheerhaare Litzen, Glanzlose Streifen in harten Geweben Loch- und mürbe Stellen auf gebleichten Baumwollgeweben Löcher oder defekte Stellen in losen Geweben — und Reibstellen in gewalkten Geweben Lochstellen in der Kettrichtung ,—, kleinere oder größere, im Gewebe Loden, Löcher und Reibstellen in gewalkten Geweben Lösungsmittel, Graue Flecken in hellen Geweben —, Helle Flecken und Streifen in Kunstwoll-Erzeugnissen —, für Fett, Nachträglich erscheinende Ölflecken Luft im Bleichgut, Streifen und Flecke in gebleichten Geweben Luft, heiße, Harte, brüchige Gewebe Luftfeuchtigkeit, Kräuseln und Struppigwerden von Fäden Luftstrom, heißer, Verfärben und Vergilben reinweißer Gewebe Luftzirkulation, Verstecken und Verschimmeln von Papiergarn Magnesium, Dunkle Farbflecken —, Hydrocellulosef lecke Maltose, Malz-Enzyme zum Entappretieren und Weichmachen von Geweben Malz-Enzyme zum Entappretieren und Weichmachen von Geweben Mangeln, Moiré durch Manipulationen, Ungleiches Färben von Wollgarn Maschinenöl, Rötlichgelbe Flecken auf Textilerzeugnissen Material, animalisch, stumpfer, 'brüchiger Flor bei Preßsammet ' —, präpariertes, Crepneffekte —, staubartiges, An- und aufgewalkte Scheerhaare

54 37 284 198 151 72 45 146 149 44 111 102 118 106 247 58 103 3i 248 54 102 248 209 207 169 144 59 14 155 240 178 177 286 286 97 232 223 90 261 247

—

156

—

Material, unreifes (Baumwolle), Grobes Baumwollgarn mit Schalen Materialflocken im Gewebe Mehl, Schimmelpilzbildung auf Geweben Melangen, unreine, streifige —, Gleichmäßig dunkler Schein in stückfarbigen Geweben —, Knötchen im Wollgarn Melangenfarben, Fleckigwerden von melierten Geweben meliert, Ungleiche Anfärbung bei Verwendung von Kämmlingen Mercerisieren, fehlerhaftes Mercerisierlauge, Farbstreifen in mercerisierten Geweben mercerisiert, nicht gleichmäßig, Ungleiches Anfärben mercerisierter Baumwollgarne Messer, Fehlende Flornoppen Messerstellung, Unebene Stellen im Flor Metall- oder Oelflecke in Geweben Metallflecke auf Geweben Metallitzen, Falsche Bindungsstellen in Geweben Metallsalze, Defekte an Seidengeweben —, Flecke auf Bekleidungsgegenständen Metallstaub, Rötlichgelbe Flecken auf Textilerzeugnissen Metallteilchen, Dunkle punktförmige Flecken in gefärbten Baumwollgeweben —, Metallflecke auf Geweben Mischkammern für Baumwolle, Grobes Baumwollgarn mit Schalen Mischung, Ungleich färbendes Baumwollgarn —, Ungleichmäßige, in Teilen einer Partie Wolle und Shoddy. —, Weißlichgrauer Farbstich bei dunklen wollenen Geweben Moder- oder Stockflecke Moderflecke auf Geweben Mohair, Moiré-Effekte in der Weberei Mohair- und Weftgarn, Glanzloswerden von Moiré durch Mangeln Moireähnliche Druckstellen in Geweben Moiréeffekte durch Appretur —• in der Weberei Muldenpresse, In der Kettrichtung aufgeriebener Streifen Mürbe, Zerfall von Seidengeweben Mürbewerden, Zerfall von Kunsteidengeweben Musterbild, fehlerhaftes, Kettbindungsfehler in Geweben Mustergetreues Anfärben, Veränderlichkeit der Farbtöne Mustergetreues Färben, Farbige Effekte in wollenen Geweben Musterübergänge, unklare farbige

1 24 168 237 231 15 236 220 129 131 130 86 87 171 172 69 119 202 223 195 172 1 231 12 158 165 167 259 271 97 99 258 259 65 118 117 63 137 267 176

—

157

Musterung, Kettfadenbrüche in bedruckten Ketten Musterwalze, Moire-Effekte in der Weberei

108 259

Nachbehandlung, Kettstreifen in Geweben Nachfärben, Helle Flecke in stückgefärbten Geweben Nachgilben weißer Wollgewebe Nachlassen der Elastizität bei Trikot nach Bleichen —• der Festigkeit appretierter Gewebe Nährstoffe, Moderflecke auf Geweben Nähte, Verunreinigte genähte Gewebe Naßbehandlung, eingerissene Leisten bei —, Creppeffekte Naßwerden, Matte Flecken auf dekatierten Geweben Naturfarbstoff, Farbausfälle in hellen wollenen Geweben — der Wolle, Nachgilben weißer Wollgewebe Netzen, Ungleiche Dicke gewalkter Gewebe —, schlechtes, Schlecht gefärbte Stellen im Garn Neutralisieren, Graue Flecken in hellfarbigen Geweben —, Helle Flecken auf Geweben Nissen in Baumwollgeweben Nitrofarbstoffe, Zerfall von Seidenge weben Nitrokunstseiden, Zerfall von Kunstseidengeweben Nitschelwerk, Spitziges Garn Noppen, Doppelschnitt über die Breite in Rutenplüsch —, Leichte Fehlerstellen in Geweben Noppflecken, kleine, helle oder dunkle Nopptinktur, kleine, helle oder dunkle Noppflecken Noppvorgang, Verzogene Stellen durch Spannung einzelner Fäden

53 208 152 105 104 167 222 74 261 226 134 152 246 235 209 174 25 118 117 6 89 32 164 164 68

Oberfach, Falsche Bindung an der Leiste 43 —, In der Nähe der Leiste nicht richtigbindende Schußfäden 42 Oberfläche, unansehnlich graue, in dunklen Wollgeweben 96 —, Beschädigte Strichlage in gedeckten Geweben 60 —, Flockenbildung auf Leinen und Baumwollwäsche 26 —, angegriffene, Fadenscheinige graue Streifen im Gewebe 79 —, des Flors, Mageres dünnes Aussehen der Flordecke 94 —, des Gewebes, Weißlich grauer Farbstrich bei dunklen wollenen Geweben 158 Oberware, Kürzer werdender Flor 88 Öffnerei, Grobes Baumwollgarn mit Schalen 1 Öl, Schmutzige oder fettige Schüsse oder Kettfäden 173 —, Ungleichmäßige Mischungen in Teilen einer Partie Wolle und Shoddy 12 Öl- und Metallflecken im Gewebe 171 Ölaufnahme, Schmutzige oder fettige Schüsse oder Kettstreifen 173 Ölen, Helle Flecken und Streifen in Kunstwollerzeugnissen 207

—

158

—

Ölflecke, nachträglich erscheinende —, Die Herkunft von Flecken in Geweben Ölrest oder Schmutzflecke im Gewebe Ölspritzer, Rötlich gelbe Flecken auf Textilerzeugnissen Ölzusatz, Filzähnliche Baumwollgewebe Oxycellulose, Brechen der Kette in fertigen Baumwollgeweben —, Flecken durch Chlor —, Ungleiches Anfärben mercerisierter Baumwollgarne —, Zerfall von Baumwollgeweben Oxydationsmittel, Zerfall von Baumwollgeweben Oxydieren, Die Herkunft von Flecken

169 161 170 223 282 110 189 130 116 116 161

Papiergarn, Bruchstellen im 21 —, Staubendes 22 —, Verstocken und Verschimmeln von 240 Paraffin, Ungefärbte Stellen auf der Kette 135 Passage, Aufgerauhte Streifen im Gewebe 78 Passen, aufgesetzte, Flecke auf Bekleidungsgegenständen 202 Peigneur, Spitziges Garn 6 Pelz, harzig, Kahle Stellen in gerauhten Geweben 80 Pelzübertragung, Leichtere Fäden an den Seiten der Enden der Walze 16 Pflanzenfasern, Weißlichgrauer Farbstich bei dunklen Wollgeweben 158 Pflanzenleim, Gewichtsverluste bei gebleichtem Fasergut 287 Pilzwucherungen, Stock- oder Moderflecke 165 Poil, Doppelschnitt über die Breite von Rutenplüsch 89 Poilkette, Mageres dünnes Aussehen der Flordecke 94 —, Stellenweiser ungleich hoher Flor in Sammetgeweben 93 Poilschaft, Stellenweiser ungleich hoher Flor in. Sammetgeweben 93 Poren, feinste, Malz-Enzyme zum Entappretieren und Weichmachen 286 Posamenten, Flecke auf Bekleidungsgegenständen 202 Präparate, Malz-Enzyme zum Entappretieren und Weichmachen 286 —, antiseptische, Schimmelpilzbildung auf Geweben 168 Präparierte Wolle, Farbige Effekte in Wollgeweben 267 Presse, Glänzende Flecken auf Geweben 211 Pressen, Stumpfer brüchiger Flor bei Preßsammet 90 Preßgang, Matte Flecken auf dekatierten Geweben 226 Preßsammet, stumpfer, brüchiger Flor bei 90 Pumpe, ungleich wirkende, Schlecht gefärbte Stellen im Garn 235 Putzerei, Grobes Baumwollgarn mit Schalen 1 Quellung der Baumwolle, Grobes Baumwollgarn mit Schalen Querstreifen durch stellenweises Rauhen in Florgeweben

1 85

— •—, —• —, —,

159

—

helle, in gerauhten Geweben in Leinengeweben Banden oder Streifen in Sammet Fadenscheinige graue Streifen in Geweben

Rand, kreisförmiger, oder F l e c k — , dunkler, Gelbe Flecke auf Baumwollgeweben Ränder, Dunkle Farbstreifen und Flecke Ränder, äußere, Streifige Färbung eines Gewebes — , kreisförmige, Lichte Farbränder in gefärbten Geweben Rauh- und Flockigwerden von Seiden Rauheit, Nachlassen der Elastizität bei Trikot nach Bleichen Rauhen, Kahle Stellen in gerauhten Geweben — , Mangelhafter Glanz und Glätte >eines Wollgewebes Rauhmaschine, Aufgerauhte Streifen im Gewebe in der Kettrichtung — , Fadenscheiniges, kahles Aussehen gerauhter Gewebe — , Querstreifen durch stellenweises starkes Rauhen — , Wirrer Grund gerauhter und geschorener Gewebe Rauhstreifen in Geweben Rauhwalzen, Querstreifen durch stellenweises starkes Rauhen — , Rauhstreifen in Geweben Rechtsseite, Moire-Effekte in der Appretur Regulator, direkt wirkender, Schußbanden Reibstellen und Löcher in gewalkten Geweben Reibung des Haspels, Abgeschabte Stellen in stückgefärbten Geweben — , ungleichmäßige, Ungleiche Leisten in der Länge Reinigung, Grobes Baumwollgarn mit Schalen — , Kleine dunkle Flecken in Wollgeweben Reißen der Leistenfäden —• der Fäden, Dicke Stellen in Baumwollgarn — der Fäden, iGeringe Festigkeit des Garnes an dicken Stellen — , Spitziges Garn — der Kette, Kettfadenbrüche —, vorzeitiges, Schlechte Haltbarkeit von Zwirnen Restpartien, Regelmäßig verlaufende Kettstreifen in schwarzen Geweben — , Ungleich färbende Baumwollgarne Riet, Einrollen der Leisten — , Roststreifen in der Schußrichtung • — , scharfes, Kurze Schußfadenunterbrechungen Rietstäbe, feststehende, Moire-Effekte in der Weberei — , ungleicher Abstand, Kettstreifen in Geweben Rohmaterial, Ungleich dicke gewalkte Gewebe Rohseide, flockige Rohstoff, trockener, Kräuseln und Struppigwerden von Fäder,

76 50 91 79 186 194 133 149 179 23 105 80 98 78 84 75 82 77 75 77 258 41 248 229 72 1 203 111 11 20 6 109 18 56 231 73 48 36 259 62 154 7 14

—

160

—

Rostflecken, Metallflecken auf Geweben Roststreifen in Geweben — in der Schußrichtung Rotierende Teile, An- und aufgeriebene Stellen in gewalkten Geweben Rückseite, Streifenbildung in garnfarbigen Geweben Runzeln und kleine Falten in Wollgeweben Rußen und Abfärben schwarzer Gewebe Rutenplüsch, Doppelschnitt über die Breite von Rutenplüsch

172 145 48

Salmiak, Wolle, unentflammbar Salzsäure, Brechen der Kette in fertigen Baumwollgeweben —, freie, Defekte an Seidengeweben —, freie, Hydrocelluloseflecke Samenschalen, Grobes Baumwollgarn mit Schalen Sammetgewebe, Banden oder Streifen im —, Stellenweiser ungleich hoher Flor Sand, In der Kettrichtung aufgeriebener Streifen Satingewebe, Einrollen der Leisten Säuern, Säureflecke nach Bleichen Säuren, Flecke durch Chlor —, Helle Flecken auf Geweben —, Zerfall von Baumwollgeweben —, schweflige, Flecken in geschwefelten Geweben —, schweflige, Grünlichwerden schwarzer Gewebe —, Spuren von, Säureflecke beim Bleichen Säureflecken beim Bleichen Seide, Gelbe Flecke auf —, Farbenveränderung in gefärbten Seidengeweben —, Moire-Effekte in der Weberei —, beschädigte, Flockige Rohseide Seidenabfälle, Nachlassen der Festigkeit von Chappe Seidenfäden, Rauh- und Flockigwerden von Seiden Seidenfaser, Nachlassen der Festigkeit von Chappe Seidengewebe, Defekte an —, Glanz auf gefärbten —, Glanzlose Streifen in harten Geweben —, Zerfall von Seidengriff, B'aumwolle mit Seidenläuse, Flockige Rohseide '—, Schlecht haspelbare Seide Seidenleim, Fleckstellen in gefärbten Seidengeweben Seidenmaterial, Farbig gestreifte Seidengewebe mit unsauberen Stellen Seife, Dunkle Farbflecken —, Hartwerden von Geweben —, Ungleiche Dicke gewalkter Gewebe

272 110 119 177 1 91 93 65 73 175 189 174 116 212 157 175 175 201 180 259 7 120 23 120 119 273 58 118 279 7 8 199

281 146 125 217 89

138 178 121 246

—

161

—

—, Einwirkung von, Abfärben und Rußen schwarzer Gewebe ' Seifenbad, Baumwolle mit Seidengriff Seifenlösung, Löcher und Reibstellen in gewalkten Geweben Seifenschaum, Wolligmachen von Jute und ähnlichen Fasern Seifaktor, Ungleiche Stellen durch Schuß Selfaktor-Spindelschnüre, Helle Querstreifen in gerauhten Geweben . Sengen, Falten und Brüche in Geweben Sengerei, Dunkle Flecke auf hellem Grund Sengvorrichtung, Falten und Brüche in Geweben Sonnenlicht, direktes, Säureflecke beim Bleichen Spannen, Hellere Flecke in Kunstseidengeweben — der Kette, Streifenbildung in garnfarbigen Geweben Spannmaschine, Schwache Stellen in der Längsrichtung des Gewebes Spannung, Ungleich gedrehtes Garn einer Partie —, Verzogene Stellen durch Spannung einzelner Fäden — des Kettbaumes, Unebene Stellen im Flor —• der Kettfäden, Schleifenbildung der Figurbindekette in Doppelgeweben —• der Schußfäden, Schlupfen und Schußgarnschleifen -—, geringe, Lose gewebte Stellen an der Leiste —, größere, Eingerissene Leisten bei Naßbehandlung —, hohe, Nachgilben weißer Wollgewebe —, ungleiche, Schlechte Haltbarkeit von Zwirnen —, ungleichmäßige, Ungleiche Leisten in der Länge Spannungsunterschiede, Eingerissene Leisten bei Naßbehandlung, Speiseeinrichtung, Leichtere Fäden an den Seiten der Walze Spindel, Kettstreifen durch einzelne Fäden Spindelschnüre, Ungleich gedrehtes Garn einer Partie Spindelteilung, enge, Dicke Stellen in Baumwollgarn Spindeltouren, Ungleich gedrehtes Garn einer Partie Spinnen, periodisches, Ungleiche Stellen durch Schuß im Gewebe Spinnerei, Schlechte Walke —, Ungleich färbendes Baumwollgarn —, Walkschwielen Spinnmaschine, Kettstreifen durch einzelne Fäden —, Ungleich gedrehtes Garn einer Partie —, Ungleiche Stellen durch Schuß im Gewebe Spinnpapier, Leimungsgrad von —, Bruchstellen in Papiergarn Spinnprozeß, Abflocken von gewalkten Geweben Spitzen, Ungleiche Stellen durch Schuß im Gewebe Spitziges Garn Krüger, Untersuchungsmethoden.

11

217 279 248 280 49 76 100 192 100 175 204 146 106 10 68 87 46 44 37 74 152 18 72 74 16 61 10 11 10 49 243 231 253 61 10 49 290 21 251 49 6

—

162

—

Spulen, Matte glanzlose unreine Farbe auf Garn —, Schmutzige oder fettige Schüsse oder .Kettstreifen —, gesonderte, Eingerissene Leisten bei Naßbehandlung —, ungleiche, Kettstreifen in Geweben Spülen, intensives, Flockenbildung auf Leinen und Baumwollwäsche —, intensives, Mürbe und Lochstellen auf gebleichtem Baumwollgeweben Substanz, stickstoffhaltig, Schimmelpilzbildung auf Geweben

233 173 74 62

Schaben, An- und aufgewalkte Scheerhaare Schaben, Flachsabfallgarn mit Schablone, Moire-Effekte durch Appretur Schädigungen der Fasern, Hydrocelluloseflecke Schafe, gezeichnete, Kleine dunkle Flecke in Wollgeweben Schafwollen, Abfärben von gefärbten Schäfte, Anzahl der, Kettfadenbrüohe durch unreine Fachbildung —, schiefer Zug der, In der Nähe der Leisten nicht richtig bindende Schußfäden Schalen, Defekte Stellen und Löcher in losen Geweben Schalenverunreinigung, Grobes Baumwollgarn mit Schappespinnerei, Bourettegarne Schärbänder, Kettstreifen in Geweben Schärstreifen, Kettstreifen in Geweben Scheeren, Angeschorene, angeschnittene Leisten —, Schadhafte Stellen in Geweben —, Unrein geschorene Gewebe Scheerhaare, an- und aufgewalkte Scheermaschine, Fadenscheinige graue Streifen in Geweben Schein, Gleichmäßig dunkler, in stückfarbigen Geweben Schimmelpilzbildung auf Geweben — , Moderflecke auf Geweben —, Schadhafte Stellen in Geweben Schimmelpilze, Yerstocken und Verschimmeln von Papiergarn Schlagmaschine, Nissen in Baumwollgeweben Schlagverhältnisse, Schleifen und Schiunzen im Schuß von Geweben Schlaufen, lose, Schleifen und Schiunzen im Schuß Schleifen und Schlingenbildung der Figurbindekette in Doppelgeweben — und Schiunzen im Schuß von Geweben Schleifenbildung der Figurbindekette in Doppelgeweben Schlichte, Abfasern von gestärkt und geschlichteten Garnen —, Ineinanderlaufen der Farben bei garnfarbigen Kunstseidengeweben —, Malz-Enzyme zum Entappretieren und Weichmachen von Geweben

247 17 258 177 203 218

26 103 168

107 42 31 1 289 53 52 71 83 81 247 79 150 168 167 83 240 25 47 47 46 47 46 124 183 286

— —, —, —, —,

163

—

Reißen der Leistenkettfäden Stockflecke auf Baumwollgeweben mit kleinen Knollen, Kettfadenbrüche in Geweben nicht ordnungsgemäß aufbereitet, Graue trübe Flecke auf kalandrierten Geweben Sehlichtemasse, Ungleichmäßig geschlichtete Ketten Schlichtmittel, Unklare helle Farben in der Kette Schlichten, Hydrocelluloseflecke —, Moderflecke auf Geweben —, Roststreifen in der Schußrichtung —, Schimmelpilzbildung auf Geweben —, Unklare farbige Musterübergänge — der Ketten, Unklare helle Farben in der Kette —, mangelhaftes Entfernen, Streifen und Flecke in gebleichten Geweben —, nicht gutes, Verunreinigungen der Garnfasern •—, nicht ordnungsgemäßes, Ungefärbte Stellen auf der Kette —, starkes, Kettfadenbrücke in bedruckten Geweben Schlichterei, Materialflocken in Geweben Schlichteteile, verhärtete, Kettfadenbrüche durch unreine Fachbildung Schlichtetrog, Ouerstreifen in Leinen Schlichtung, gleichzeitige, Ouerstreifen in Leinen Schlingen, Leichte Fehlerstellen in Geweben Schlupfen und Schußgarnschleifen an der Leiste Schmelze, Unrein gefärbtes Garn Schmelzmittel Schmutz, Ungleiche Mischung in Teilen einer Partie Wolle und Shoddy —, Verunreinigte genähte Gewebe Schmutzflecke oder Ölreste in Geweben —, Flecken in karbonisierten Geweben Schmutzteilchen, Flecke in gleichmäßiger Entfernung von der Leiste Schrumpfen, Filzähnliche Baumwollgewebe Schur, Abfärben von gefärbten Wollen —, Schlecht entschweißende Wollen Schuß, Banden gebildet durch straffen —, ungleichmäßiger, in Geweben —, Die Herkunft von Flecken —, Farbig gestreifte Seidenge webe mit unsauberen Stellen —, Ungefärbte Stellen auf der Kette —, angefeuchteter, Schnßbanden — auf Kopsen, Streifenbildung in garnfarbigen Geweben —, strammer, Ungleicher Schuß in Geweben 11*

111 166 109 228 122 136 177 167 48 168 176 136 144 29 135 108 24 107 50 50 32 44 234 288 12 222 170 143 197 282 218 269 39 34 161 138 135 38 146 34

—

164

—

— , ungleichmäßig gesponnen, Ungleiche Stellen durch Schuß — , verunreinigter, Flecke in gleichmäßiger Entfernung von der Leiste Schußarten, mehrere, Schleifenbildung der Figurbindekette in Doppelgeweben Schußbanden Schußbanden — in Geweben Sclmßdichte, Fehlende Flornoppen — , geänderte, Schußbanden — , ungleichmäßige, Schußbanden in Geweben Schüsse, schmutzige oder fettige —-, nicht eingebundene, Falsche Bindung an den Leisten Schußfäden, In der Nähe der Leisten nicht richtig bindende Schüsse — , Kreppen von Baumwollgarn — , zusammenringelnde, Schlupfen und Schleifen an den Leisten Schußfadenbrüche, Gestopfte Stellen in Geweben Schußfadenenden,, Einweben von Schußfadenunterbrechungen, kurze Schußgarn, Flachsabfallgarn mit Schäbenverunreinigungen — , Verunreinigungen durch Garnfasern •—•, stark gedreht, Nicht gut gewalkte, brüchige Stellen in Tuchen Schußkopse, Schleifen und Schiunzen im Schuß von Geweben — , Ungleicher Schuß in Geweben Schußmaterial, mehrfarbig, Einweben von Schußfadenenden. Schußrichtung, Roststreifen in der Schußspwlen, Schußbanden •—, Schußbanden in Geweben —•, gefeuchtete, Banden durch straffen Schuß Schützen, Einwe*ben von Schußfadenenden — , In der Nähe der Leisten nicht richtig bindende Schüsse Schützen, Ungleichmäßiger Schuß in Geweben Schützenkasten, Flecke in gleichmäßiger Entfernung von der Leiste — , Lose gewebte Stellen an der Leiste Schutztuch, feuchtes, Säureflecken beim Bleichen Schwächung der Fasern, Stockflecke auf Baumwollgeweben Schwefelholzschwarz, Abfärben und Rußen von schwarzen Geweben Schwefelkammer, Flecken in geschwefelten Geweben Schwefelsäure, Eisen-, Eisenteer-Graphitflecke in gebleichten Geweben — , Farbenveränderungen in gefärbten Seidengeweben

49 197 46 38 40 41 86 38 41 173 43 42 277 44 30 45 36 17 29 252 47 34 45 48 40 41 39 45 42 34 197 37 175 166 217 212 215 180

—

165

—

— , Unreine wolkige Farbe auf Wollgeweben — , Einwirkung von, Zerfall von Kunstseidengeweben Schweflige Säure, Grünlichwerden schwarzer Gewebe

140 117 157

Stärke, Abstauben von appretierten Geweben — , nicht aufgeschlossene, Graue trübe Flecke auf kalandrierten Geweben — , verkleistert, Malz-Enzyme zum Weichmachen und Entappretieren Stärkemehl, Unklare helle Farben in der Kette Stärken, Abfasern von gestärkt und geschlichteten Garnen Stapel, kurz, Grobes Baumwollgarn mit Schalen Stapellänge, ungleiche, Spitziges Baumwollgarn Staub, Verunreinigte genähte Gewebe — , metallhaltiger, Herkunft von Flecken Staubkästen, Grobes Baumwollgarn mit Schalen Steif- und Hartwerden gewalkter Gewebe Steifmachen, Flecke und schadhafte Stellen in Haarhüten Steigladewechsel, Einweben von Schußfadenenden Stellen, An- und aufgerauhte Stellen in gewalkten Geweben — , defekte, und Löcher in losen Geweben — , dicke, in Baumwollgarn — , farbige Seidengewebe mit unsauberen — , Flecke und schadhafte, in Haarhüten —, gelbe, auf weißer Seide — , geringe Festigkeit von Garn, an dicken —, gestopfte, in Geweben —, kahle, in gerauhten Geweben — , loser gewebte, an den Leisten — , markierte, durch Spannung einzelner Fäden —• mit geringer Festigkeit im Garn — , Mürbe- und Locbstellen auf gebleichten Baumwollgeweben — , schwache, in der Längsrichtung des Gewebes — , schadhafte, im Gewebe — , schlecht gefärbte, im Garn —, streifige, auf Garnen und Geweben — , unebene, im Flor — , ungefärbte, auf der Kette — , ungleiche, durch den Schuß — , ungleiche, im Baumwollgarn — , ungleichmäßige, im Garn — , verzogene, durch Spannung einzelner Fäden — , aufgeriebene, Streifen in der Kettrichtung — , bösartige, Herkunft von Flecken in Geweben — , dicke und dünne, Ungleiche Dicke gewalkter Gewebe — , dunkle, Farbausfälle in hellen Wollgeweben

123 228 286 136 124 1 5 222 161 1 249 205 45 230 31 11 138 205 201 20 30 80 37 68 19 103 106 83 235 238 87 135 49 4 3 68 64 161 246 134

—

166

—

— , leicht weißlichgraue, Abgeschabte Stellen in stückgefärbten Geweben — , offene fadenscheinige, Walkschwielen — , schlaffe, Nicht gut gewalkte beutlige Stellen in Tuchen Stillstand des Webstuhles, Schußbanden Stock- oder Moderflecke Stockflecke auf Baumwollgeweben Stopfen, Gestopfte Stellen in Geweben Strähnenform, Farbstreifen in mercerisierten Geweben Strähnengarn, Ungleichfärbende Baumwollgarne — , Unrein gefärbtes Garn Strangform, An- und aufgeriebene Stellen in gewalkten Geweben Strecke, Ungleiche Stellen im Baumwollgarn Streichwolle, Ungleiche Anfärbung bei Verwendung von Kämmlingen Streifen, aufgerauhte, in der Kettrichtung — , fadenscheinige, graue, in Geweben —, glanzlose, in harten Geweben in der Kettrichtung — , helle Flecke und, in Kunstseidengeweben — in der Kettrichtung in der Kettrichtung eines Gewebes — oder Banden in Sammetgeweben —• und Flecke in gebleichten Geweben —, K e t t und Schär- in Geweben — , Doppelschnitt über die Breite in Rutenplüsch — , Unebene Stellen im Flor — , Ungleiches Anfärben von stückgefärbten karbonisierten Geweben — , abgeschabte, In der Kettrichtung aufgeriebene Streifen — , dunkle und helle, Kettstreifen in Geweben — im Schuß, Streifenbildung in garnfarbigen Geweben — , offener, Schußbanden in Geweben -—, schmale, Bruchstellen im Papiergarn Streifenbildung in Wollgeweben —- in garnfarbigen Geweben Streifige Färbung eines Gewebes — Ware, Ungleichmäßige Mischung in Teilen einer Partie Wolle und Shoddy Strich, Mangelhafter Glanz und Glätte eines Wollgewebes — , Unansehnlich graue Oberfläche in dunklen Wollgeweben Strichlagen, beschädigte, in gedeckten Geweben Strickgarne, Filzfreimachen von Wollgarnen Striemen und Falten in gewalkten Geweben Strohteile, Flachsabfallgarn mit Schaben

229 253 252 38 165 166 222 131 231 234 230 4 220 78 79 58 207 64 55 91 144 52 89 87 139 65 53 146 41 21 147 146 149 12 98 96 60 268 250 17

—

167

—

Struppigwerden und Kräuseln von Fäden Stück, loser gewebtes, Lose gewebte Stellen an der Leiste •—, ungefärbt, Gleichmäßig dunkler Schein in stückfarbigen Geweben Stücke, feuchte, Flecke auf gebleichten und gefärbten Geweben Stückfärbung im Strang Stücklänge, Einarbeitung von Kette und Schuß Stuhl-Web-Flecke in gleichmäßiger Entfernung von der Leiste •—, Querstreifen in Leinengeweben —, breiterer, Lose gewebte Stellen an den Leisten Stumba, Bourettegarn Taffet, Moire-Effekte in der Weberei Talgzusatz, Vergilben weißer Gewebe Teer, Kleine dunkle Flecke in Wollgeweben Temperatur, hohe, Flecken in karbonisierten Geweben —, Geschädigtes Wollhaar durch Trocknen —, Hydrocelluloseflecke —, Ungleiches Anfärben von stückgefärbten karbonisierten Geweben ' —, höhere, Brechen der Kette in Baumwollgeweben Temperaturerhöhung, Farbenveränderung in gefärbten Geweben —, Malz-Enzyme zum Entappretieren —, Moderflecke auf Geweben Teppiche, ungleiche Farbe ausgebesserter Terpentin, Helle Flecken in stückfarbigen Geweben Ton, weißer, Klein« blaue Flecke auf weißen Geweben Trikot, Nachlassen der Elastizität von Trocken verwebt, Schlupfen und Schußgarnschleifen an der Leiste Trockenanlage, Geschädigtes Wollhaar durch Trocknen Trockenapparat, Verstecken und Verschimmeln von Papiergarn Trockenprozeß, Geschädigtes Wollhaar durch -—, Ineinanderlaufen der Farben bei garnfarbigen Kunstseidenerzeugnissen Trocknen, Harte brüchige Gewebe —, Hydrocelluloseflecke —, Verfärben und Vergilben reinweißer Gewebe Trommel, Helle Querstreifen in gerauhten Geweben Tropfstellen, Flecken in karbonisierten Geweben Tuche, nicht gut gewalkte, beutlige Stellen in Tuchwollen, Unansehnlich graue Oberfläche in dunklen Wollgeweben Tüll und Gardinen, Glanz bei Türkischrot, Beschwerung von Baumwollgarn

14 37 150 200 285 283 197 50 36 289 259 153 203 143 95 177 139 110 180 286 167 239 208 188 105. 44 95 240 95 183 59 177 155 76 142 252 96 264 241

—

168

—

Überfärben, Ungleiche Anfärbung Überschüsse, Falsche Bindung an den Leisten —, In der Nähe der Leisten nicht richtig bindende Schüsse Umformung, Stumpfer brüchiger Flor bei Preßsammet Umspulen, Verstecken und Verschimmeln von Papiergarn Umziehen der Seidensträhnen, Fleckstellen in gefärbten Seidengeweben —, nicht gleichmäßiges, Unrein gefärbtes Garn Unbeschwert, Zerfall von Seidengeweben Ungleiche Farbe ausgebesserter Teppiche und Gobelins Ungleichheiten oder Wolken in rundlicher Form in Geweben Ungleichmäßigkeit, Walkschwielen —, zonenförmige, Ungleichmäßiges Anfärben von stückgefärbten karbonisierten Geweben Unreinigkeiten, Helle Flecken in stückgefärbten Geweben Unsichtbarmachen von Noppen, Kleine helle oder dunkle Noppflecke Unterbinden, festes, Schlecht gefärbte Stellen im Garn Unterware, Kürzer werdender Flor Unvorsichtigkeit, grobe, Gelbe Flecken auf weißer Seide Vegetabilische Fasern, Gewichtsverluste bei gebleichtem Fasergut Veränderlichkeit der Farbtöne Veränderung der Farben in gefärbten Seidengeweben Verdunsten, Unklare helle Farben in der Kette Veredelung, Kleine dunkle Flecke in Wollgeweben Verfilzen, Baltloses grütziges Garn —, Schlechte Walke — der Haare, Ungleiche Dicke gewalkter Gewebe Verfilztes Garn, (Wolle) Vergilben und Verfärben reinweißer Gewebe —• weißer Gewebe Verlust im Gewicht, Unrein gefärbtes Garn Verschiebung der Fäden, Abgeschabte Stellen in stückgefärbten Geweben Verschmutzung, Metallflecken auf Geweben Verspinnen, Helle Flecken und Streifen in Kunstwollerzeugnissen Verstocken und Verschimmeln von Papiergarn Verunreinigungen, Flachsabfallgarn mit —, pflanzliche Kletten etc. —, Abzureibende Farbe —, Flecke in gleichmäßiger Entfernung von der Leiste —, Gewichtsverluste bei gebleichtem Fasergut —, Grobes Baumwollgarn mit Schalen —, Herkunft von Flecken in Geweben —, Öl- und Metallflecke in Geweben

128 43 42 90 240 199 234 118 239 182 253 139 208 164 235 88 201 287 137 180 136 203 9 243 246 13 155 153 234 229 172 207 240 17 274 159 197 287 1 161 171

—

169

—

— , Ölreste oder Schmutzflecke in Geweben — , Roststreifen im Gewebe Verunreinigte, genähte Gewebe — Gewebe durch Gamfasern Verweben, Streifenbildung in garnfarbigen Geweben Vorbehandlung der Baumwolle, Weißlichgrauer Farbstich bei dunklen Wollgeweben Vorbereitung, Abflocken von gewalkten Geweben — , Grobes Baumwollgarn mit Schalen — , Unklare farbige Musterübergänge —• der Kette, Kettfadenbrüche durch unreine Fachbildung — , fehlerhafte, Spitziges Garn Vorbereitungsmaschinen, Nissen in Baumwollgarn Vorgarn, Spitziges Garn Vorgarnlieferung, Ungleiche Stellen durch den Schuß im Gewebe

170 145 222 29 146

Wachs, Gewichtsverluste bei gebleichtem Fasergut Wagenauszug (Seifaktor), Ungleiche Stellen durch Schuß in Geweben Walk- und Hitzefalten Walke, schlechte — , Abflocken von gewalkten Geweben —, Andersfarbige Flecken auf gefärbten Geweben — , Falten und Striemen in gewalkten Geweben — , Flecken und schadhafte Stellen in Haarhüten — , Leichte Fehlerstellen in Geweben — , Nicht gut gewalkte beutlige Stellen in Tuchen — , Verbrannte Stellen in karbonisierten Geweben Walken —, An- und aufgewalkte Scheerhaare — , Löcher und Reibstellen in gewalkten Geweben — , heiß und trocken, Ausflocken von Wollgeweben — , nicht gleichmäßiges, Ungleiche Dicke gewalkter Gewebe Walkerde, Kleinere oder größere Lochstellen in Geweben Walkfähigkeit, Crepp- oder Crepponeffekte Walkfalten Walkflüssigkeit, Hart- und Steifwerden gewalkter Waren Walkschwielen Walze, Kreppen von Baumwollgeweben — , durchgebogene, Leichtere Fäden an den Seiten der Walze Walzenpaar, Moire-Effekte durch Appretur Ware, fleckige, Streifen und Flecke in gebleichten Geweben — , gewalkte, Leichte Fehlerstellen in Geweben — , schwere, Ungleiche Dicke gewalkter Gewebe — , trockene, Harte, brüchige Ware

287

158 251 1 176 107 6 25 6 49

49 244 243 251 213 250 205 32 252 141 242 247 248 27 246 102 260 245 249 253 277 16 258 144 32 246 59

—

170

—

Wärme, Moire-Effekte durch Appretur 258 —, Verunreinigte genähte Gewebe 222 —, trockene, Stumpfer, brüchiger Flor bei Preßsammet 90 Wäsche, Grau- oder Gelblich wer den nach der 156 —, Defekte Stellen und Löcher in losen Geweben 31 —, Glanz auf Geweben mit Strich 265 —, Löcher und Reibstellen in gewalkten Geweben 248 —, Streifenbildung in Wollgeweben 147 —, Ungleiche Anfärbung bei Verwendung von Kämmlingen 220 —, häufige, Flockenbildung auf Leinen und Baumwollwäsche 26 —, schlechte, Abfärben von gefärbten Wollen 218 —, unzweckmäßige, Vergilben weißer Wollgewebe 153 Waschen, Glanzloswerden von Mohair- und Weftgarnen 271 —, Schlecht entschweißende Wollen 269 —, Ungleichmäßiges Färben von Wollgarn 232 Wäscherei, Unrein gefärbtes Garn 234 Wäschestücke, Bruchstellen in gewaschenen Leinengeweben 112 Waschlauge, heiße, Mangelhafter Glanz, Glätte eines Wollgewebes 98 Waschmaschine, Kleinere oder größere Lochstellen in Geweben 102 Waschprozeß, unzweckmäßiger, Abflocken von gewalkten Geweben 251 Wasser, salzhaltig, Dunkle Farbflecken 178 Wasserdichte Gewebe 256 — Gewebe, klebende 255 Weben, Flecken in gleichmäßiger Entfernung von den Leisten 197 —, Herkunft von Flecken in Geweben 161 —• mit mehreren Schützen, Ungleiche Stellen durch Schuß im Gewebe 49 Webfehler, Gestopfte Stellen im Gewebe 30 —, Leichtere Fehlerstellen in Geweben 32 Webstuhl, Ungleiche Leisten in der Länge 72 Wechselstuhl, Einweben von Schußfadenenden 45 Weftgarn, Glanzloswerden von Mohair und 271 Weichheit, Filzähnliche Baumwollgewebe 282 Weichmachen gebleichter Gewebe 276 —, Malz-Enzyme zum Weichmachen und Entappretieren 286 Weiterbehandlung, Reißen der Leistenkettfäden 111 Widerstand auf Zug, Nachlassen der Festigkeit appretierter Gewebe 104 Windungen, Geringe Festigkeit eines Garnes an dicken Stellen 20 Wirkwaren, Florartiger Griff und Aussehen von baumwollenen 278 Wolferei, Spitziges Garn 6 —, Streifige Stellen in Geweben und Garnen 238

—

171

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— , Ungleichmäßige Mischung in Teilen einer Partie Wolle und Shoddy Wolle, geküpte, Nachlassen der Festigkeit von — , gelbliche —, harte, spröde — , nicht entflammbar — und Shoddy, ungleichmäßige Mischung in Teilen einer Partie von — , Filzfreimachen von Wollgarn —, Ungleiche Anfärbung bei Verwendung von Kämmlingen — , Yerfilztes Garn —, angegriffene, Abflocken von gewalkten Geweben Wollen, Abfärben von gefärbten —, schlecht entschweißende — , feine überzüchtete, Knötchen in Wollgarn — , gedämpfte, Ungleichmäßiges Färben von Wollgarn — , kurze, Ausflocken von Wollgarn — , überzüchtete, Mangelhafter Glanz und Glätte von Wollgeweben Wollfarbstoffe, Farbige Effekte in Wollgeweben Wollfasern, Fadenscheiniges kahles Aussehen gerauhter Gewebe — , Helle Faserspitzen in gefärbten Geweben — , Schlechte Walke — , Ungleiche Anfärbung einzelner Haare und Wollen Wollgewebe, Falten und Runzeln im — , kleine dunkle Flecken im —, Nachgilben von weißem — , unansehnliche graue Oberfläche von Wollhaar, geschädigtes durch Trocknen — , Flecken in karbonisierten Geweben — , Hart- und Steifwerden von gewalkten Geweben Wolligmachen von J u t e etc. Wollmaterial, Glanz auf Geweben mit Strich Wollpartie, Streifenbildung eines Wollgewebes Wollzwirn, ungleicher Farbton gefärbter Gewebe aus Zentrifuge, Ungleiche Anfärbung von stückgefärbten karbonisierten Geweben Zerfall von Baumwollgeweben — von Kunstseidengeweben —• von Seidengeweben Zerreißen der Fasern, Haltloses grütziges Garn Zerstörung, Mürbe und Lochstellen auf gebleichten Baumwollgeweben — der Fasern, Moderflecke auf Geweben Zettel, Kettstreifen in Geweben

12 114 127 270 272 12 268 220 13 251 218 269 15 232 27 98 267 84 185 243 219 125 203 152 96 95 143 249 280 265 147 132 139 116 117 118 9 103 167 62

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Zinkchlorid, Hydrocelluloseflecke Zinnverbindung, Defekte an Seidengeweben Zucht, Schaf —, Kleine dunkle Flecke in Wollgeweben Zurücknehmen, Flecke in gleichmäßiger Entfernung von der Leiste Zusammendrehen, Geringere Festigkeit eines Garnes an dicken Stellen Zwirn, Schlechte Haltbarkeit von —, Matte glanzlose unreine Farbe auf Garn —, nicht gleichmäßig gedrehter, Ungleicher Farbton stückgefärbter Gewebe

F. L. WAGENER, LEMGO

177 119 203 197 20 18 233 132